试产管理制度Word下载.doc

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和新物料试产的进行；

并在新产品和新物料试产前负责输出设计BOM、产品图纸、产品

工艺流程图、产品技术标准、风险评估报告、样品承认书、相关工装模具清单等。

3.2工程部：

参与新产品和新物料的样品鉴定评审；

负责召集试产前会议；

负责工艺评估；

负责工程BOM、工艺规程、作业指导书、测试指导书制作；

负责模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；

跟踪试产过程及其问题的总结；

负责召集召开试产总结会议，并出具《小批试制评估报告》；

负责主导量产后产品的工程变更的样品承认和试产；

3.3质量部参与新产品和新物料的样品鉴定评审；

试产前负责制定和更新QC控制计划、SIP；

负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估；

3.4采购部负责相关物料的采购。

3.5计划部：

安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放；

3.6生产部负责试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性；

4.定义

4.1试产：

为批量验证产品的相关性能和制造工艺性而进行的验证性、尝试性生产。

5.内容

5.1试产的时机：

5.1.1新产品、新物料和新供方导入；

5.1.2设计变更和工程变更；

5.2试产前准备：

5.2.1样品承认

5.2.1.1新产品和新物料承认：

研发部根据新产品和新物料的开发计划，完成产品样品制作和性能测试，组织工程部、质量部对样品进行评审和承认；

决定是否按新产品开发进度计划组织试产，并发出试产通知；

5.2.1.2新供方的样品承认：

根据《采购控制程序》的要求，工程部负责主导新供方的样品评估和承认，出具《供方样品评估报告》，并决定是否进行试产，并发出试产通知；

5.2.1.3设计变更：

研发部主导设计变更的样品制作和性能测试，组织工程部、质量部对样品进行评审和承认；

并决定是否按新产品开发进度计划组织试产，并发出试产通知；

5.2.1.4工程变更：

工程部主导工程变更的样品制作和样品承认，并决定是否进行试产，并发出试产通知；

5.2.2文件准备：

5.2.2.1技术文件：

新产品试生产前，研发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、并提供产品设计BOM、产品零部件评估报告（图纸）、产品工艺流程图、产品技术标准、风险评估报告、模具清单以及样品制作问题清单等相关文件；

5.2.2.2工艺文件：

工程部在试生产前应完成工程BOM、生产工艺规程、生产作业指导书等相关生产工艺文件；

5.2.2.3检验文件：

质量部在试生产前应完成产品和物料检验标准和QC控制计划等生产检验文件；

5.2.3生产设备和工装治具准备：

工程部在试生产前应完成生产设备准备、和工装治具的设计制作和验证；

5.2.4试产物料准备：

计划根据试产通知单需求制定试产日期，并生成试产的生产计划单。

物控员根据物料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《请购单》；

采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给物控。

所有的试产物料要求在试产前3个工作日到料。

如有未到料，采购应当即与供方确认原因，并每日反馈物料的最新状态。

5.2.5试产前会议：

工程部负责组织研发、质量、生产等相关人员召开试产前会议，会议将确定是否如期进行试产或调整日期，并形成《试产准备评审表》

5.2.6必要时，工程部应召集参与试产作业/品检人员在试产前1天做好人员教育和培训工作，包含但不限以下项目：

a、产品介绍，对本次试产产品做出初步认识；

b、产品各部件的了解，依据样机对生产进行介绍培训，讲解其生产的难点和生产过程中的管控要点；

c、工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）；

d、样品装配过程说明和演示，培训时填写产品试产培训（说明）记录表。

5.3试产：

5.3.1试产上线，产线须提前通知研发工程师、PE工程师、QE现场指导生产。

5.3.2生产线对试产物料依BOM作最后一步确认，以避免产线领错料。

相关技术人员根据首件检验结果在试产现场做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产（试产继续或暂停）。

5.3.3产线须严格按照SOP作业流程试产，如有问题现场工程师负责及时解决，产线不可私自处理。

5.3.4PE工程师须全程跟进产线试产，确认产线是否严格依SOP作业，并需测算、统计产线生产工时。

5.3.5试产过程中，研发工程师及PE工程师需现场督导作业，收集试产过程中发现的所有问题，形成《试产问题报告》。

如因重大品质问题而导致无法作业时，试产应立即停止。

5.3.6IPQC需全程跟进试产，并依试产情况填写相关报表。

试产品产线需全检，不合格品需标识清楚分开摆放，并提交工程、研发分析。

工程、研发依据分析结果，再确认不良品处理方式，并需出具分析报告。

5.3.7产线试产良品，需送QA检验，QA依据试产产品检验标准进行全检，检验结果进行记录并汇总反馈给工程部。

5.3.8试产中须对特殊过程进行确认；

5.4试产总结

5.4.1试产现场记录：

5.4.1.1试产过程问题记录：

记录试产中发现的问题，内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题分类记录，并记录试产中的处理措施及后期处理措施。

5.4.1.2.试产过程报表：

根据生产记录的检验报表总结试产中的产能及不良率、损耗率。

并对试产过程中的临时停线时间做记录

5.4.1.3.质量部相关报表：

IQC检验报告、IPQC检验报告、首件确认报告、QA检验报告。

5.4.2试产评估会议：

工程部在试产结束后两天内组织试产评估会议，并形成《小批试制评估报告》；

5.4.3后续改善：

各部门就该次试产中发现的管理和流程等问题作出检讨和分析，应分别针对产品规格文件、工艺文件、工装夹具等进行后续改善，质量部跟踪改善效果。

6.相关文件

Ø

设计开发控制程序

采购控制程序

产品的监视和测量控制程序

7.相关记录

试产准备评审表

8.修订历史

文件编号

版本号

修订内容

生效日期

9.流程图