动力设备拆装及操作Word文档格式.docx

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清除气缸套表面上的积炭、油污，必要时用刮刀修刮缸口，并用细油石打磨光滑，再

用干净的棉纱擦拭干净。

2） 

用手握住活塞环开口的对边，将活塞环放入气缸缸径磨损最小的部位，一般是在气缸下

部1/3处，并且要放平。

3）用塞尺插入环的开口间，松紧合适的塞尺厚度就是环的搭口间隙。

当搭口间隙大于规定最大允许间隙时，该环不能再使用，必须更换。

当间隙值小于规定最小装配间隙时，应进行修挫。

（2）、活塞环天地间隙的测量：

活塞环和环槽经过清洗后，将环依次装于各道环槽中（注意不可将上、下端面颠倒），使环下端面紧贴环槽下端面上。

用塞尺沿圆周3～4个位置测取天地间隙的平均值。

活塞环与环槽天地间隙如过大，会引起活塞环对环槽的冲击而加速磨损并且泵油严重，应进行更换；

活塞环的环槽轴向间隙过小，会使活塞环卡死在环槽中而失效，可用手工磨具磨削或徒手砂磨。

此时将环的上端面放在铺有0号细金刚砂纸的平板上，用手按住环面，使它在砂纸上来回移动砂磨环的上端面。

砂磨时用力要均匀，磨一会儿后将环转一个位置再磨。

砂磨中要随时将环洗干净后进行测量，直到环槽轴向间隙合格为止。

注意环的另一端面为工作面，不能动。

4、柴油机活塞环拆卸（或装配）（实操）

拆卸活塞环：

活塞环的拆卸应使用专用工具。

在没有专用工具时，一般可用麻绳或铁丝，做成环套套在拇指上，分别挂在活塞环开口两端，缓慢地用力使活塞环开后进行拆装。

开活塞环时，应尽量使它的开口在能拆卸的条件下开得小些，否则很易折断或使活塞环受到伤，使之很快疲劳断裂。

拆下的活塞环应按次序放置好以备检查，不要弄乱次序或随意乱放。

5、柴油机气阀间隙检查和调整（实操）

柴油机安装后，或配气机构检修后，要检查和调整气阀间隙：

柴油机在工作过程中，由于配合机构各零件的磨损及调整螺钉的松动，会引起气阀间隙的变化，也应定期检查和调整。

1、检查调整的方法（以6160A柴油机为例）

1）单缸调整法

（1）按曲轴工作转向转动飞轮，注意观察靠近飞轮的第六缸进、排气阀的推杆，当发现两推杆同时上下移动时，就表示第六杆进、排气阀重叠状态，停止转车。

此时第一缸活塞处于压缩冲程的上死点，进、排气阀都关闭。

判断气阀关闭状态的方法还有以下三种：

①盘车过程中不断用手扭动所测气阀的顶杆，当顶杆可以轻便地用手扭动时，该气阀即为关闭状态。

②通过高压喷油泵泵体上的长原形直槽，当该泵的柱塞已上行时，气阀处于关闭状态；

③检查顶杆滚轮落在凸轮基圆上，气阀处于关闭状态。

（2）根据说明书规定是气阀间隙值，用塞尺坚持第一缸的进、排气阀的间隙，必要时进行调整。

（3）顺曲轴工作转向转动飞轮，每经过一个发火间隔角（本例为120°

曲柄转角），按发火顺序（1-5-3-6-2-4）检查下一缸的进、排气阀间隙。

在飞轮转动两圈按顺序完成对六个气缸的进、排气阀间隙的检查和调整。

2）辆次调整法：

（1）顺曲轴工作转向转动飞轮，使第一缸活塞处于压缩冲程的上死点附近。

其判断方法同单缸调整法一样。

（2）此时，可同时检查调整下表所列各缸气阀间隙，当第一缸处于压缩冲程上死点时可调的各缸进、排气阀间隙，如表3-7所示。

（3）在检查调整上列各缸气阀间隙后，转动飞轮一圈（360°

），当第六缸处于压缩冲程上死点时可调整的各缸进、排气阀间隙，如表3-8所示。

（4）对一般多缸柴油机，可照“先进后排”的格式完成检查调整工作。

具体方法是：

按发火顺序，先于发火的缸号可以调整进气阀间隙；

后于发火缸的缸号可以调整排气阀间隙，正在发火的气缸，进、、排气阀重叠的气缸，见、排气阀均不可调。

2、调整的操作方法：

（1）用梅花扳手旋松摇臂端调节螺栓的锁紧螺母。

（2）用规定的气阀间隙厚度的塞尺插入摇臂与气阀杆之间，用螺丝刀拧动调节螺钉，同时拖动塞尺，当塞尺移动时，感到稍有阻力但又不太紧时，表示间隙值合乎规定的要求。

（3）用螺丝刀止住调节螺钉，使之不能转动，把锁紧螺母拧紧，再拖动塞尺复验松紧程度是否变化，直到完全合格为止。

6、柴油机活塞环弹性定性检验（自由开口法、永久变形量法）（实操）

（1）、测量自由开口

活塞环自活塞上取下后，测量自由状态下的开口大小。

通常新环在自由状态下开口尺寸为（0.10～0.13）D，D为缸径。

若所测自由开口小于新环自由开口值，说明环的弹性下降。

（2）、永久变形量法

活塞环取下清洁后，人为将自由开口闭合或将其扩大一倍再松开，若其永久变形量大于自由开口值的10％，则表明环的弹性下降。

7、柴油机活塞环与缸套密封性检验（实操）

活塞环与缸套的密封性检查主要有漏光检查和环平面挠曲度检查。

（1）、漏光检查

将活塞环放入标准气缸套（或圆筒形量规），用活塞把环推平。

在缸套中活塞环的下侧放一光源，上侧用比气缸外套径小3～4mm的盖板将环盖住，检查环圆面与缸套壁面的漏光情况。

合格要求：

每处漏光弧长不得超过30˚，同一根活塞环的漏光弧长总和不得超过90˚，但在活塞环开口处左右30˚围不允许漏光，并且漏光径向间隙用0.02～0.03mm塞尺不得通过。

（2）、环平面挠曲度检查

环挠曲将影响环在环槽中的运动，容易使环在环槽中卡住，影响环的密封性，检查方法为将环平放在平板上，观察环端面与平板的接触情况。

环平面应与平板完全接触，不得有明显的间隙，但允许有局部间隙，其间隙值为：

缸径≤200mm者，不大于0.05mm；

缸径＞200～500mm者，不大于0.08mm；

缸径＞500mm者，不大于0.1mm。

8、柴油机缸套磨损测量及圆柱度、圆度计算（实操）

（1）、气缸套磨损的检测

轮机员在定期检修工作中，要测量缸套，以便了解磨损情况，掌握磨损规律，对缸套的技术状态做到心中有数。

采用径千分尺或径百分表测量缸套径。

测量是在缸套确定的部位上进行同一截面首尾方向（y-y）和左右舷方向（x-x）的缸径测量。

缸径测量部位，对中小型柴油机来讲，通常在以下四个位置进行：

（1）当活塞在上止点时第一道活塞环对应的气缸套位置；

（2）第一道活塞环在行程中点时所对应的气缸套位置；

（3）最后一道刮油环在行程中点时所对应的气缸套位置；

（4）当活塞在下止点时最后一道刮油环所对应的气缸套位置。

对于大型低速二冲程柴油机气缸套，因为行程较长和有气口，所以除上述四点测量位置外，应根据相邻两个测量点间的距离大小，适当增加测量点，并在气口上下方增加两个测量点。

为了使每次测量都在确定的位置上进行，以保证测量的准确性和便于各次测量数据的较，采用样板来定位。

（2）、量缸表的使用

1）测量前的准备

测量前，需先进行径量表的装配和调制。

（1）按所要测量的缸径选用合适的可换量头，选择可换量头的方法是使要测的缸径值在活动量头与可换量头两端距离的量程。

将可换量头外螺纹端装入滚花螺母后拧入三通管的螺孔中，旋动可换量头，调节到量头间距比缸径公称值大1～2mm为宜，拧紧滚花螺母紧固可换量头。

（2）将百分表装到表杆上，使百分表指针有0.5mm左右的读数，将固定百分表壳的紧固螺栓适当拧紧。

（3）调整好外径千分尺。

擦净外径千分尺的两测量面。

使用随尺提供的校准棒检验外径千分尺微分筒“0”刻度线是否与固定套筒上的水平线重合，同时微分筒边缘应与固定套筒上的“0”线的右边缘恰好相切。

如果“0”位校准不对，要重新调整。

调整方法是：

先松开固定套筒上的顶丝，用随外径千分尺带来的专用小扳手插入固定套筒“0”线背面的小孔，扳动固定套筒，使固定套筒水平线和微分筒的“0”刻线对到合乎要求，然后紧固顶丝。

将外径千分尺两测量面距离调至缸径的公称尺寸，锁住微分筒保持此距离。

（4）用径量表测量调好缸径值的外径千分尺，转动百分表面使大指针对“0”，记下百分表小指针的读数（再复查一下可换量头是否紧固）。

2）测量步骤

（1）用右手握住径量表表杆（握住表杆上胶木部位），左手两指使表的定心架压在缸套壁面，使可换量头进入缸。

（2）将定心架放在要测量的部位，右手握住表杆前后稍作摆动。

这样，可换量头沿缸套母线略作上下移动。

观察表杆摆动时表面大指针的偏转，应使表杆向表针转动的减值（所量值减小）方向摆动。

到表针刚要反转时，表杆立即停止摆动，这时百分表的读数为径的相应尺寸。

记下百分表上的读数，与气缸直径的规定数值或上次测量数值进行比较，可得到该测量部位的实际尺寸或相对磨损量。

根据同一缸套不同部位的测量结果，可计算缸套的圆柱度和圆度。

（3）测量值读数要根据大指针离开“0”位的格数和指针偏转方向来决定。

百分表大指针每偏转1格为0.01mm，偏差的正负可在测量前用手按动量头观察大指针的转动方向来确定：

用手按动量头，若大指针顺时针转，则当表杆在缸摆动时，指针按反时针方向偏转，距“0”的偏转格数为缸径比公称值的增大量，即实际测量尺寸为正偏差。

反之，指针按顺时针方向偏转，距“0”的偏转格数为缸径比公称值的减小量，为负偏差。

注意，不可搞反。

（4）也可使装配好的径量表进入缸套上部（活塞上止点以上未磨损过的部位）调“0”作为该缸磨损量测量依据。

将缸套上部未磨损部位去除积炭，擦拭干净。

径量表在该部位如上述测量缸套方法一样略作摆动，当大指针向减值方向偏转至刚要反转时，停止摆动。

将表面转动，使表针对“0”。

在将可换量头紧固后（以用它作为比较标准）去测量规定部位的尺寸，可读得相对磨损量。

（5）测量时应注意以下几点：

①不许用百分表。

径量表、千分尺测量粗糙表面或有明显凹凸不平的表面或毛坯件。

不许将零件强行推入百分表触针的下端，也不能让百分表受剧烈振动或撞击，以免造成损坏；

②使用径量表或千分尺的过程中，要严防水、油和灰尘渗入表，测量杆上也不要加油，免得粘有的灰尘、杂物和油污进入表，影响表的灵活性；

③在观察表的读数时，视线应与表盘相垂直。

因为指针与表盘之间有一段距离，视线歪斜时，会造成读数误差。

径量表使用完毕后，应从表杆上卸下百分表、可换量头、螺母等，擦干净后置于盒妥善保存，防止随意碰撞而损坏。

3、缸套径圆度、圆柱度的计算

1）圆度

同一测量环带上x-x和y-y方向上两相互垂直直径上的半径差，取三个环带中最大的差值为最大圆度。

2）圆柱度

沿x-x或y-y方向不同环带上最大与最小直径上的半径差的差值，取其中的最大差值为最大圆柱度。

最后，将测量结果记录。

9、多孔闭式喷油器拆卸或装配（实操）

1、 

闭式喷油器分解

1）将喷油器外部擦洗干净，喷油嘴头如果有积炭用铜刷清除。

2）正夹喷油器于台钳上，用扳手拆下油管接头,注意接头的缝隙式滤芯不要掉落。

3）拧下尾部护罩，拧松锁紧螺母1－2圈，再将调压螺钉拧出。

4）从喷油器取出弹簧上座、弹簧、顶杆。

5）倒夹喷油器使喷油嘴向上，拧下锁紧螺帽。

6）小心地取下针阀偶件和定位销。

7）将拆下的所有零件放在干净的油盆中。

针阀和针阀体是精密偶件，拆下后应成对存放，不要搞错，并注意保护精密的加工表面。

2、多孔闭式喷油器组装

1）喷油器零件在干净的轻柴油里漂洗干净，并经过检查合格后，就可装复。

2）将喷油器体倒夹在台钳上，装上喷油嘴偶件。

注意针阀体和喷油器体的端面销孔要对准入座。

拧紧喷油嘴紧帽。

3）正夹喷油器于台钳上，依次装入顶杆，调压弹簧、弹簧座，拧入调压螺钉至不很紧的位置，放入铜垫片，旋入锁紧螺母，待喷射压力调整后再锁紧螺母和护罩。

4）拧紧带缝隙式滤芯的油管接头。

10、多孔闭式喷油器启阀压力检调（实操）

1、排除喷油器油路中的空气。

2、缓慢泵油，注意压力表指针向高压方向移动情况，在喷油开始压力下降的那一瞬间记住压力表上的最高读数。

3、若此压力表读数与规定喷油压力不符，则可拧动调节螺钉进行调节，直到满意为止。

4、最后并紧锁紧螺母和护罩。

11、柴油机供油正时检查与调整（冒油法，实操）

1、开燃油供给阀，用手动泵油排除燃油系统中的空气。

2、拆下高压油管，在喷油泵出口接头处安装带玻璃管的测量接头,把油门手柄拉至标定供油位置盘车使该缸喷油泵滚轮处于凸轮基圆。

手动泵油使油上升到玻璃管一定油位，并保持不动。

3、按正车方向盘车，注意观察玻璃管的油位变化。

在该油位刚上升的瞬时停止盘车（在供油始点附近应缓慢盘车），此即为供油始点。

飞轮处固定指针所指位置与本缸上止点标线之间的角度即为供油提前角。

4.升（降）柱塞法：

它是通过旋转喷油泵传动装置中顶头上的调节螺钉，改变柱塞与喷油泵凸轮的相对位置，从而改变了供油提前角。

松开锁紧螺母，将螺钉旋上，则柱塞向上移动，供油提前角加大。

反之则落后，供油提前角减小

12、柴油机活塞销磨损测量及圆度，圆柱度计算（实操）

1.活塞销测量部位分为三段，即活塞销的两端和中间位置，在每个位置的水平和垂直两个方

向上应用外径千分尺测量直径。

2.求出圆度和圆柱度值

圆度值：

所测量的同一部位的纵横向直径的半径之差。

圆柱度值：

同一活塞母线上直径的半径之差。

13、柴油机曲轴拐档差的测量与轴线状态分析（一只缸，实操）

1、查拐档表的灵敏度。

检查无误后，根据臂距的大小选择并调整拐档表测量杆的长度，使之比臂距大1－2mm。

2、盘车至195°

位置,清洁两曲柄臂上的冲孔，将拐档表装入两曲柄臂的冲孔中。

如没有冲孔，应在距曲柄销轴线为S＋D／2处的曲柄臂两边打上冲孔。

安装正确后，将表指针调“0”位。

3、正车转动曲轴，对装有活塞连杆组件的曲轴，分别转至左平、上止点、右平和下止点前15°

左右，即曲柄销自195°

位置开始，经270°

，0°

，90°

及165°

共五个位置,记录各位置拐档表读数。

4、拐档差的记录方法：

活塞连杆组件安装在曲轴上的拐档差测量记录图

5、拐档差的计算与轴线状态分析

上下拐档差Δ上下为：

Δ上下＝L上－L下

左右拐档差Δ左右为：

Δ左右＝L左－L右

拐档差Δ上下为正（＋），曲轴轴线呈下弧线弯曲，该曲柄两端的主轴承比其相邻的主轴承低；

拐档差Δ上下为负（－），曲轴轴线呈向上弯，该曲柄两端的主轴承比其相邻的主轴承高。

同样，拐档差Δ左右为正（＋），轴线在水平面呈右弧线弯，反之，拐档差Δ左右为负（－），轴线在水平面上呈左弧线弯。

14、波许式喷油泵拆卸或装配（实操）

1、波许式喷油泵的拆卸：

1）卸出油阀：

把油泵正夹于台钳上，拆下出油阀紧座，取出出油阀弹簧，将专用工具旋在阀座上，拉出阀座和密封垫片。

2）拆卸柱塞偶件：

将泵体倒立，左手向下压导筒，右手用螺丝刀取下泵底的卡簧，再依次取下导筒、弹簧座、弹簧、柱塞。

留心观察柱塞回油槽方向与横销安装方向，泵调节齿套和调节齿条的啮哈标记，取出调节齿套并抽出调节齿条。

拧下柱塞套筒的定位螺钉，从油泵上方取出柱塞套筒，把柱塞小心地插入套筒一起放置。

2、喷油泵的装复：

装配时，将喷油泵所有零件漂洗清洁。

经清洁后的偶件工作面禁止用棉纱或布去擦试，以防纱头进行偶件配合间隙引起卡滞。

1）装入套筒：

套筒从泵体上部装入，套筒上的腰形定位孔与泵体上的定位螺丝孔对准，拧入带密封垫片的定位螺钉。

此时套筒能略微上下移动，但不能转动。

2）按定位标记装入调节齿条和齿套：

将泵体倒置，把供油齿条插入齿条孔。

齿条上打有记号的齿应位于喷油泵调节齿套孔的中央，然后将调节齿套放入泵体中，并使齿套的齿圈上有记号的齿对正齿条上有记号的齿谷。

如果调节齿条和齿套没有定位啮合标记，可用对零供油法装配。

3）按顺序装入上弹簧座、弹簧、柱塞下弹簧座，下弹簧座应卡住柱塞球头，柱塞横销按要求的方向对准调节齿套的切槽。

4）装入弹簧导筒，左手大拇指用力压下导筒，右手装入卡簧。

装好后用力压导筒，导筒可以顶着柱塞移动。

正置喷油泵，复查调节齿条处于停车位置和加油时，柱塞回油直槽是否对准回油孔和向加油方向转动，调节齿条的拉动是否灵活可靠。

5）正夹喷油泵于台钳上，从泵体上部依次装入出油阀座、密封垫片、出油阀、出油阀弹簧，拧紧出油阀紧座。

15、活塞式空气压缩机气阀阀片的研磨（实操）

研磨方法：

先将阀座或阀片清洗干净，用油石或刮刀修平毛刺。

研磨可先粗磨后精磨。

粗磨可采用180～280号研磨砂作为研磨剂。

研磨前，先把研磨平板的工作面清洁干净，然后在平板上涂研磨剂，并滴少量机油。

把阀座或阀片的研磨面合在平板上，在平板的表面以“∞”字形的推磨方式研磨。

研磨时用力要均匀并周期性将研磨件转180°

或分四个90°

进行研磨，这样可防止研磨面偏斜，直到平整光滑为止。

然后进行精磨，精磨用400～600号研磨膏。

每隔数分钟将零件揩净，用煤油清洗后检查，一直研磨到完全平整光滑时为止。

经研磨修复后的阀座和阀片或重新更换的阀座和阀片组装后，其阀片升程应符合规要求，然后再进行气密性检查。

具体检查方法是将净洁的煤油灌入组装好的气阀孔道中，若无明显的渗漏，说明气密性良好。

若煤油很快漏完，则说明气密性差，必须重新研磨，直至符合要求。

16、锅炉给水阀的拆卸或装配（实操）

拆卸：

（1）拆除阀盖螺丝。

（2）将阀盖与阀体脱开。

如阀盖与阀体配合过紧，可用螺丝刀在四周缝隙撬动，并旋下阀杆，阀盖就易顶起。

（3）松开填料压盖螺帽和手轮螺帽。

（4）将阀杆从阀盖中旋出。

（5）对于截止阀，由于阀杆端部与阀盘之间采用螺纹联接，要板平防松垫片，松开固定螺母，才可旋出阀盘。

对于止回阀，可直接将阀盘从阀体中取出。

（6）取出填料函中填料。

所有拆下的零部件要认真仔细清洗，以备检查。

2、装复：

阀的装复按拆卸解体相反顺序进行，即后拆的先装、先拆的后装。

装复时注意事项：

（1）密封垫床必须换新。

（2）更换新填料时，尺寸和质量要符合要求。

（3）填料压盖上紧要适宜，一般手能转动手轮。

（4）在阀盘处于开启状态下，将阀盖和阀杆的组合件装入阀体中。

（5）螺栓应对角逐次均匀上紧。

17、多孔闭式喷油器雾化实验（实操）

喷油器无论快喷（120次／min），慢喷（20次／min），均应有良好的雾化质量，声音清脆，无滴油现象，方为合格。

启阀压力是指针阀在燃油压力作用下克服调压弹簧的预紧力而开启的最低喷射压力。

这个压力可在试验台压力表上读得。

检查时，将喷油器连接在试验装置的高压油管上，先排除喷油器油路中的空气，然后缓慢泵油，注意压力表指针向高压方向移动情况，开始喷油时的压力，即为启阀压力。

若此值与规定不符，则可拧动调节螺钉进行调节，直到满意为止。

最后并紧锁紧螺母。

雾化质量检查：

在喷油器试验台上，将喷油器调整到规定的启阀压力，然后进行手动

泵油，观察喷出的油束的形状、数目、油滴细度和分布情况。

雾化良好时，各油束分布均匀，没有局部密集现象或油滴漏出，而且每次喷油从开始到终了都很迅速、明确、利落、有清脆的“吱吱”声，在连续几次喷油后，喷油嘴上不滴油，但允许有湿润。

18、分油机活动底盘拆卸或装配（实操）

⒈ 

装活动底盘要注意选用专用工具进行安装。

⒉ 

注意对准记号。

当活动底盘的定位销孔对准了分离筒本体上的定位销，活动底盘方可落座。

19、分油机分流圈橡皮圈的更换（实操）

⒈注意选用的分流圈尺寸得当。

⒉分流圈取出后，新装上的分流圈放在槽要注意平而且合适。

20、使用专用工具拆卸或装配离心泵（实操）

⒈应注意专用工具选用合适。

⒉拆卸方法要正确，应注意不要损伤离心泵的零部件。

21、测量往复泵的胶木胀圈（实操）

注意选用合适的工具和量具，测量的部位和方法要注意正确。

⒈测量胶圈搭口间隙：

应注意将活塞环平放在泵缸中磨损最小的位置，用塞尺进行测量。

⒉用带测深的游标卡尺测量胀圈槽的深度和胀圈的厚度。

⒊用量角器测量胀圈的搭口角度（通常为45度）。

⒋测量胀圈的天地间隙：

应注意将胀圈装在环槽直接用塞尺进行测量。

22、用压铅法测量齿轮泵的啮合间隙（只测一对齿，实操）

量具的选用

1）选用0~25mm的外径千分尺。

使用前应用干净的软布擦净千分尺的两个测量面，然后校核千分尺的零位；

2）被测铅丝片应放置于测量砧座中间，测量力量要合适（先转动外径千分尺的微分筒，使测量表面与铅丝片表面刚好接触，然后转动棘轮，当发出清脆的“嗒、嗒、嗒”三声后即停止）；

3）读数准确（先读固定套筒读数，再读微分筒读数，然后相加）；

2、选用合适的软铅丝。

选取合适的软铅丝直径（0.5<

d<

1.3mm）截取三段，每段长能围住一个齿面为宜。

3、压铅操作

装配好主动齿轮；

沿从动齿轮一只轮齿的齿宽方向将三段软铅丝等距离粘贴在该轮齿上，使粘贴软铅丝的轮齿处于排出腔，装配好从动齿轮；

3） 

在联轴节上作标记，装配好轴套和泵盖；

4）用手逆时针转动联轴节，使粘贴软铅丝的轮齿转动吸入腔位，拆卸泵盖及轴套；

5）拆卸从动齿轮，取下软铅丝片并清洁之；

6）用外径千分尺测量每段软铅丝片在轮齿啮合处的厚度并做好记录。

4、测量数据分析：

1）将每段软铅丝片在轮齿啮合处的厚度相加即为啮合间隙（若一侧已被压断，则另一侧啮合处软铅丝的厚度即为啮合间隙）；

2）结论：

依据所测间隙最大值与正常的间隙围（一般为0.04~0.08mm）相比较,作为零件可继续使用或换新的结论。

23、测量齿轮泵的轴向间隙（端面间隙，实操）

1、选择合适规格的梅花扳手（优先选用）或开口扳手；

选用0~25mm的外径千分尺（正确使用方法同题卡22.1）；

2、 

选用合适的软铅丝直径（0.5<

1.3mm）2段，每段长度约为齿轮节圆周长；

3、 

压铅丝操作

1）装配好主