□应用设计实例
上例以贮罐1KPa为例
1、ZZDG-16B供氮阀的取压位置应离贮罐（或缓冲罐）较近。
2、压力表应置于取压点不远处，以免引起不必要的争议。
3、ZZDG-16B供氮阀阀后管道不宜太小。
连接尺寸及标准
法兰标准：
GB9113-2000；
法兰密封面型式：
凸面；
信号接口：
内螺纹M16×1.5；
阀体法兰及法兰端面距离可以按用户指定的标准制造。
如ANSI、JIS、JPI等标准
订货须知
·订货时请用户提供以下资料：
·调压阀名称、型号
·公称通径（mm）
·公称压力（MPa）
·额定流量系数（Kv）
·固有流量特性
·介质名称
·工作压力及范围
·阀体、阀内件及填料材质
·其他特殊要求
浙江自力式调节阀比较氮封阀与安全阀有何异同？
自力式调节阀氮封阀
氮封阀是一款自力式调节阀。
氮封阀的减压效果好,控制精度高；供氮装置采用指挥器操作，阀杆所受摩擦力小，反映迅速，控制精度高；装置工作平稳，压力检测膜片有效面积大，确保储罐的安全，需在罐顶设置呼吸阀；能在无电、无气的场合工作，装置供氮、泄氮压力设定方便，可在连续生产的条件下进行既方便，又节约能源，降低成本。
氮封系统用来防止介质蒸气泄露到大气中或是用来防止潮湿或者污物进入储罐.氮封阀主要是在储罐液体上面保持一个紧密气体密封（通常是氮或二氧化碳气体）。
在储罐蒸汽空间内有带压的保护气体。
氮气可以起到置换装置介质、平衡系统的压力等功能，用于保持容器顶部保护气的压力恒定，一般的氮气压力是常压，主要作用在于减少挥发，如苯罐，二是放置介质与空气的反应，如碱罐。
进罐压力一般减压至1bar。
适用于各类大型储罐的气封保护系统，运行可靠，并广泛适用于石油、化工等行业。
氮封阀设在罐顶的取压点的介质经导压管引入检测机构，反馈结构的设计使得介质直接经阀盖进入检测机构，在罐顶的罐呼吸阀能起安全作用，一般泄氮阀的压力设定点略大于供氮阀的压力设定点，以免供、泄氮装置频繁工作。
在流量控制方面每个阀门都配有控制流量百分比的固定板孔，气体密封系统的每个阀门尺寸根据气体流量表排列，根据提供的稳定气体压力计算适应特定需要气体密封的流量。
安全阀是一种由进口静压开启的自动泄压防护装置，它是压力容器最为重要的安全附件之一，它的功能是：
当容器内压力超过某一定值时，依靠介质自身的压力自动开启阀门，迅速排出一定数量的介质。
当容器内的压力降到允许值时，阀又自动关闭，使容器内压力始终低于允许压力的上限，自动防止因超压而可能出现的事故，所以安全阀又被称为压力容器的最终保护装置。
还有就是氮封阀是可以呼，也可以吸，安全阀只泻放，安全阀泻放后必须重新校验，从这个方面讲，氮封就可以重复利用了，安全阀跳了以后就是事故了，氮封从设计上讲，就是用来“跳”的。
富阳源丰阀业有限公司是一家专业的调节阀生产厂家，主要产品有各类气动调节阀、电动调节阀、自力式调节阀、高性能蝶阀、氮封阀和各种特殊阀门制造和配套。
本公司重点推荐自力式调节阀,自力式微压阀,自力式减压阀,自力式温度调节阀,氮封阀,高性能蝶阀等，欢迎来电选购！
附录B条文解释1.3条根据2000年-2010年期间集团公司所属炼油企业轻质油储罐安全事故情况分析，储存介质硫含量及挥发性组分含量高等因素是导致轻质油储罐发生火灾事故的主要原因。
因此，本指导意见主要将石脑油储罐和中间原料储罐作为治理重点。
其它轻质油储罐，在遵循现行标准和规范的基础上，可根据实际情况参照执行。
3.1.1条1蒸汽压指标《石油化工企业设计防火规范））（OB50160-2008）6.2.3条规定，“储存沸点低于45℃的甲B液体宜选用压力或低压储罐”，换算成储存温度40℃时介质的蒸汽压约85-88KPa，同时结合汽油冬季蒸汽压指标和目前石脑油组分中含有少量C3和C4等挥发性组分的特点，特规定储罐储存介质蒸汽压指标上限值为88KPa。
2储罐选型根据国外储罐火灾事故情况统计，内浮顶罐和外浮顶罐发生事故的概率分别为5．27％和29．38％；集团公司所属炼油企业近10年间发生的事故统计结果显示内浮顶储罐的事故概率要大于外浮顶储罐。
因此，指导意见中对储罐选用内、外浮顶型式不进行统一规定。
另外，用不锈钢材料制造或使用不锈钢内衬的储罐，包括不锈钢制造的组装式内浮顶等，目前还没有相对完整的设计规范和制造标准，只有个别企业少量应用，因此，指导意见对此没有做相应规定。
3.7.1条1氮封的作用主要是防止硫铁化合物自燃、雷击、静电或明火等引燃罐顶空间的可燃气体，同时防止储存介质氧化聚合等。
高、含硫原油直馏石脑油组分活性硫、挥发性组分含量高，焦化汽油硫含量高且易被氧化，因此，对这两种类型的储罐设置氮封是必要的。
2对其它储罐，企业可根据氮气资源情况和轻质油硫含量、蒸汽压实际情况，在确保2年1次进行全面清罐检查的基础上，可以不采用氮封措施．但对设备状况良好，罐顶气相空间可燃气体浓度仍然超标的内浮顶储罐应考虑增设氮封设施或其它措施。
3.7.3条原设计的氮封设施需要将罐壁通气孔进行焊接封死的方式，该方式存在氮气长时间中断后安全运行风险较大的缺点。
可拆卸方式便于氮封停止使用后能及时恢复一般内浮顶方式运行，提高抗击风险能力。
因此对原方案修改为：
新设计的内浮顶储罐，宜将环向通气孔设在罐顶边缘，通气孔边缘固定丝网处可用堵板和螺栓紧固封堵；旧罐增设氮封设施改造时，应将原通气孔的可拆卸丝网换成堵板，堵板用螺栓紧固封堵。
4.1.1.3条，为规范系统内组装式铝制内浮顶管理，在吸取国外铝制浮顶设计和制造经验的基础上，经研究后特制定本条款．a）／b）条（GB50341）《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》规定浮顶外边缘板的浸液深度不小于100mm。
为确保密封效果，建议浮筒的浸液深度100mm，浮筒直径选用200mm。
j）条铝浮顶安装过程中盖板与主梁之间的连接方式采用铆接型式等方式，强度不足，易发生密闭不严、油气泄漏现象。
4.1.2.1条无论密封性能和使用寿命，弹性密封均优于板式舌型密封。
拱顶罐改造为内浮顶时，原储罐壁环缝为搭接结构的，应对搭接部位打磨平滑后方可安装，否则选用板式舌型密封同样存在密封效果不佳、密封易损坏的问题。
5.1.2条该条主要依据有：
（CB4756—1998）《石油液体手工采样法》6.4.7条、6.4.2条；（SH3097—2000）《石油化工静电接地设计规范》4.2.2条；《易燃、可燃液体防静电安全规定》第八条、第二十四条；（GB13348—2009）《液体石油产品静电安全规程》4.10.1条、3.7.3条；《大型浮顶储罐安全设计、施工、管理规定》3.3.5条等。
5.1.3条《大型浮顶储罐安全设计、施工、管理规定》3.3.1大型储罐的自动通气阀、量油孔应与浮顶做电气连接。
连接方式可参考《石油化工静电接地设计规范》（SH3097—2000）及DL／T621—1997）《交流电气装置的接地》中的规定。
5.1.4条《石油库设计规范》14.2.32条：
浮顶油罐或内浮顶油罐不应装设避雷针，但应将浮顶与罐体用2根导线做电气连接。
浮顶油罐连接导线应选用横截面不小于25mm2的软铜复绞线。
对于内浮顶油罐，钢质浮盘油罐连接导线应选用横截面不小于16mm2的软铜复绞线；铝质浮盘油罐连接导线应选用直径不小于1．8mm的不锈钢钢丝绳。
根据目前使用铜质导线宜出现腐蚀断裂等问题，本次对内浮顶导静电线的材质提出改用不锈钢材质，同时增加了导线直径和数量，并对导线的连结方式进行了明确说明，以提高导静电、抗腐蚀性能。
5.2.5条《大型浮顶储罐安全设计、施工、管理规定》3.2.7条；（GBl5599-2009）《石油与石油设施雷电安全规范》4.1.3条：
宜采用有效的、可靠的连接方式将浮顶与罐体沿罐周做均布的电气连接，连接点沿罐壁周长的间距不应大于30m；（APIRP545-2009）《地上易燃液体储罐雷电防护推荐作法》4.2.1.2.2也做了相关规定，要求浮顶与罐壁之间应通过适当数量的旁路跨接电缆实现直接的电气连接，每个旁路跨接电缆，包括连接点两端的电阻值应小于0．03Ω，旁路跨接电缆应保持最短，宜沿罐壁四周不超过30m均匀布置，最少不小于2条。
6.3.1条（CB50128）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》要求：
储罐充水试验时，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆；（SHS01012）《常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程》有同样规定．由于轻质油罐腐蚀性较强，为确保防腐质量，规定储罐防腐应在充水试验后进行．7.1.4条《大型浮顶储罐安全设计、施工、管理规定》10.3.2条：
应控制油品输入输出的初始流速和最大流速。
在浮顶未完全浮起前应控制进油管口处的流速不大于1m／s，待浮顶完全浮起后最大流速不大于4.5m／s；《装卸油品码头防火设计规范》（JTJ237—99）5.2.2.3条，管道设计流速应符合：
原油或成品油在正常作业状态时，管道安全流速不应大于4.5m／s。
8.3.1条根据茂名、天津、镇海等多家企业轻质油储罐运行经验和检查情况，轻质油储罐在加工高硫或合硫原油2年左右易发生着火事故，为确保安全，指导意见对加工高硫、含硫原油及无氮封措施的企业，规定轻质油储罐的全面清罐检查周期为2年。
附件2氮封设计方案方案一：
压力控制设计方案（LPEC）一、基本原理在储罐上设置氮封系统，维持罐内气相空间压力在1.2KPa左右，当气相空间压力高于1.4KPa时，氮封阀关闭，停止氮气供应；当气相空间压力低于0.8KPa时，氮封阀开启，开始补充氮气，保证储罐在正常运行过程中不吸进空气，防止形成爆炸性气体．储罐氮封系统使用的氮气纯度不宜低于99．96％，氮气压力宜为0．5-0．6MPa。
二、工艺方案以4台轻质油内浮顶储罐组成的罐组为例，设计方案如下：
1．内浮顶储罐改造1）封堵储罐罐壁（顶）的通气口。
2）核算罐顶呼吸阀是否满足设置氮封后的需求。
呼吸阀的数量及规格按照《石油化工储运系统罐区设计规范》SH／T3007-2007确定（见表一）。
呼吸量除满足储罐的大、小呼吸外，还应考虑氮封阀不能关闭时的进气量等因素。
3）在储罐罐顶增加氮气接入口和引压口．为确保压力取值的准确性，两开口之间的距离不宜小于1m。
4）量油孔应加导向管，确保量油作业时不影响氮封压力。
5）储罐罐顶增加紧急泄压人孔接口。
2．工艺流程1）在每台储罐上设置先导式氮封阀组和限流孔板旁路，正常情况下使用氮封阀组维持罐内气相空间压力在1.2KPa左右，当气相空间压力高于1.4KPa时，氮封阀关闭，停止氮气供应；当气相空间压力低于0.8KPa时，氮封阀开启，开始补充氮气；当氮封阀需要检修或故障时，使用限流孔板旁路给储罐内补充氮气，压力高于1.5KPa时，通过带阻火器的呼吸阀外排（短时间连续补充氮气）。
2）当氮封阀事故失灵不能及时关闭，造成罐内压力超过1.5Kpa时，通过带阻火器的呼吸阀外排；当氮封阀事故失灵不能及时开启时，造成罐内压力降低至－0.3Kpa时，通过带阻火器呼吸阀向罐内补充空气，确保罐内压力不低于储罐的设计压力低限（－0.5Kpa）。
3）为确保设置氮封储罐事故工况下的安全排放，应在储罐上设置紧急泄放阀，紧急泄放阀定压不应高于储罐的设计压力上限（2．0Kpa）。
4）当需要使用限流孔板旁路补充氮气时，流量宜等于油品出罐流量，氮气管道的管径为DS50，氮气的操作压力为0.5MPa。
5）若在相同油品储罐之间设置有气相联通管道，每台储罐出口均应设置阻火器，以防止事故扩大。
6）阻火器应选用安全性能满足要求的产品，且阻力降不应大于0.3KPa。
呼吸阀选用表储罐公称容量（m3）呼吸阀数量×公称直径（mm）10001×20020002×15030002×20040002×20050002×250100002×300200003×300300004×300500004×300
方案二：
氧含量控制设计方案（SEl）一、基本原理在储罐上设置氮封系统，维持罐内气相空间氧气浓度不大于5％，消除爆炸条件。
二、工艺方案
以4台轻质油内浮顶储罐组成的罐组为例，设计方案如下：
1．内浮顶储罐改造
1）在储罐罐顶透光孔法兰盖处增加开口，用于安装氧气浓度检测器．
2）封堵储罐罐壁的通气口，同时在罐顶增加呼吸阀接口。
呼吸阀的数量及规格按照（SH／T3007-2007）《石油化工储运系统罐区设计规范》确定。
3）在储罐罐顶增加氮气接入口。
4）在储罐罐顶增加气相联通管接口．
2．工艺流程
1）在储罐内安装氧气检测器，实时监测储罐内气相空间氧气浓度，同时将高浓度报警与氮气管道控制阀门联锁．当氧气浓度达到高浓度值时报警，联锁打开氮气阀门，向储罐内补充氮气，直至检测指标达到设定要求时联锁关闭氮气阀门。
补充氮气的流量控制使用限流孔板，流量宜控制在Q=Q1-Q2（Q1—油品出罐流量，Q2—气相连通罐中与油品出罐同时进行的油品进罐流量），且Q不应小于100m3／h，氮气管道的管径为DN50，氮气的操作压力为0.5Mpa．氧气浓度监测信号引入控制室，控制室设氧气浓度超标报警仪。
2）同一种油品的多个储罐在生产运行过程中，储罐区域收油作业和付油作业经常同时进行。
为节省氮气用量，建议在同种油品储罐之间设置气相联通管道，可以实现多个运行过程中的储罐进气量和排气量的部分平衡，减少氮气用量和作业时的油气排放量。
联通管道的管径为DNl50，气体的流通能力为500m3／h。
管道及仪表流程图见附图—1。
氧气检测器、切断阀仪表规格书见附表。
3．仪表选型说明
1）氧气气体检测器采用电化学探头。
2）切断阀采用气动切断球阀。
3）氮气补气总管上配置涡街流量计进行氮气流量监测。
4．安装布置方案
1）氧气浓度检测器通过透光孔安装在储罐拱顶与内浮盘之间，为保证不影响储罐内浮盘的正常升降，氧气检测器的安装高度宜为储罐内浮盘之上300mm。
2）罐顶氮气接口的开口方位宜位于罐顶中心部位，氮气管道在罐内部分采用橡胶软管。
为保证换气效果良好，氮气橡胶软管出口宜接近浮盘。
可在氮气橡胶软管出口连接一个环形不锈钢管，管壁水平方向上开若干个通气孔，用于向四周喷射氮气。
环形不锈钢管应固定安装在浮盘上。
3）储罐之间设置DNl50气相联通管道，每个储罐的气相联通管道均应设置管道阻火器，阻火器应选用安全性能满足要求的产品。
阻火器应尽量靠近储罐接口安装，每个储罐的气相联通管道均应设置截断阀。
气相联通管道宜在罐顶之间跨接。
若罐间距较大，气相联通管道需要设在地面时，应在管道的低点设置排凝管及阀门。
4）在储罐罐顶中心位置安装带阻火器的呼吸阀，呼吸阀的数及规格推荐如下：
呼吸阀选用表储罐公称容量（m3）呼吸阀数量×公称直径（mm）10001×20020002×15030002×20040002×20050002×250100002×300200003×300300004×300500004×300
附件3炼油轻质油储罐安全隐患整改项目建议表企业名称：
序号类别储罐问题及整改措施简述设备购置费主要材料费安装费小计实施时间安排介质数量一储罐选型二氮封设施三附件1.材质升级2.新增内容3.其它四防雷、防静电设施五检维修费用六工艺整改七其它填表人：
联系电话：
说明：
1.“检维修费用”指按照全面清罐检查时间为2年时需增加的检维修费用；2.“工艺整改”指为解决蒸汽压和硫含量高等隐患需采取的工艺治理措施。
原 理
干气密封是一种由两个环组成的非接触式端面机械密封，由两个环组成。
第一个环称为动环（配合环），在表面上刻有槽，随转子旋转。
槽的下面是被称为密封坝的光滑区域。
实际上密封作用就产生在这一区域，在密封坝两侧有密封气压力和大气压力的压力梯度。
另一个环称为主环或静环，有光滑的表面并被固定，只允许沿轴向移动,静环由弹簧压住。
在轴处于静止和机组未升压时，静环背后的弹簧使其与动环接触。
当机组升压时，气体所产生的静压力将使得两个环分开并形成一极薄的气膜。
这间隙允许少量的密封气泄漏。
当机组开始旋转时，由于动环上槽的作用产生动压力。
靠近槽的根部产生一高压区域，并扩大两环间的间隙。
当动静压力平衡时，两环间就形成了稳定的间隙，并在两环间形成一定流量。
对于密封而言，泄漏量受压力、温度、气体的物理性能、密封尺寸、旋转速度的综合影响。
两个密封面间的间隙使得密封面非接触，并保持平衡运行。
干气密封的设计和运行原理在密封端面之间形成了一定尺寸的自稳定的间隙。
密封运行期间，任何由于气体或轴位移所产生的变化，将产生平衡力的变化，这将引起间隙的变化。
例如，间隙的增大将导致由于泵送作用的减弱而带来动压力降低，反过来，又通过静态闭合力的作用减小这一间隙，回到原来的尺寸。
反之，当间隙减小时，流体动力学作用增加，使得端面之间的分离力迅速增加，扩大了间隙。
这种自动平衡机理保证了端面之间的间隙和泄漏量始终保持稳定。
2、型式：
本机组的干气密封系统，采用的是984干气密封/双向，带中间迷宫的串联式密封。
密封气取自压缩机出口气体，开车时经增压泵进入干气密封系统。
3、组成：
干气密封主要有干气密封本体（含动环、静环）、主密封气除雾器和增压器、主密封气过滤器、隔离气过滤器、控制盘等组成。
在结构上有三道密封，一级是密封气来自压缩机出口，经过除雾、过滤后，再经差压调节阀注入到压缩机两端的密封气腔，用动、静环之间形成的气膜将介质封住（非接触式）。
二级密封气为氮气，与一级密封后泄漏的少量一级密封气混合后排至火炬管网。
隔离气压力略高于大气压，在轴封与轴承箱之间充氮气隔离，起到隔离润滑油的作用，隔离气另一端与二级密封后的少量泄漏气混合后排至大气。
4、在轴承系统供油前，必须先启动隔离密封系统，防止润滑油进入污染干气密封系统。
二、干气密封系统操作条件：
1、密封端面清洁干燥
2、保证密封端面和轴的垂直度
3、弹簧加载后的旋转部件和密封件移动自如无卡滞
4、避免物料沉积在密封腔体表面、轴和轴套上无物料结晶、聚合等情况
5、工艺气侧和大气侧的密封端面形成良好的气膜，如果这些操作条件不能满足，可能造成泄漏量增加和工艺介质漏到大气侧。
三、干气密封系统的投用
1、检查管线、阀门等已经安装完毕，管线已进行大流量爆破吹扫，投用前应检查加200目滤网，无任何硬颗粒杂质，也不允许有任何软杂质。
2、检查各设备部件完整、齐全。
3、贯通密封气系统流程、隔离氮气系统流程
4、打开隔离氮气阀，投用隔离氮气系统。
压力控制阀投用。
5、打开循环机出口新氢引出阀，将密封气引进来。
6、投用差压控制阀，各仪表引出阀确认打开。
7、观察差压控制情况是否正常，一级泄露量不超标。
8、观察密封气、隔离气过滤器差压指示
寿命探讨
压缩机的干气密封从理论上来就讲可以长期使用。
但在实际操作中干
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