太阳能电池组件技术规范.docx
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太阳能电池组件技术规范
太阳能电池组件技术规范（总17页）
太阳电池组件成品技术规范
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太阳电池组件技术总规范
1目的
通过制定太阳电池组件技术总规范，使公司所生产的太阳能电池组件的生产及质量处于规范、可控的状态。
保证产品质量，满足客户要求。
2适用范围
本技术规范规定了太阳电池组件的技术要求、外观质量及性能要求。
本技术规范适用于本公司生产的太阳能电池组件（客户另有要求除外）。
本技术规范不能取代本公司与客户签订的技术协议。
3职责权限
技术开发部制定太阳能电池组件成品技术总规范；
公司各相关部门在电池组件生产、检验等环节依据本规范执行。
4引用文件
GB/T9535地面用晶体硅光伏组件——设计鉴定和定型（IEC61215-2005，IDT）；
GB/T光伏（PV）组件安全鉴定第1部分：
结构要求（IEC61730-1:
2004）；
GB/T光伏（PV）组件安全鉴定第2部分：
试验要求（IEC61730-2:
2004）；
QEH-2011-RD-I139A太阳电池组件用晶硅电池片技术规范；
QEH-2011-RD-I115A太阳电池组件用钢化玻璃技术规范V2；
QEH-2011-RD-I121A太阳电池组件用EVA技术规范V2；
QEH-2011-RD-I122A太阳电池组件用背板材料技术规范V2；
QEH-2011-RD-I114A太阳电池组件用焊带技术规范；
QEH-2011-RD-I123A太阳电池组件用接线盒技术规范；
QEH-2010-RD-I118A太阳电池组件用铝合金边框技术规范；
QEH-2011-RD-I119A太阳电池组件用透明胶带技术规范；
QEH-2011-RD-I124太阳能电池组件制造工艺过程卡汇总;
IEC60364-2005Electricalinstallationsofbuildings-Part5-51Selectionanderectionofelectricalequipment-Commonrules.
5定义
组件：
具有封装及内部连接的、能单独提供直流电输出的、不可分割的最小太阳能电池组合装置。
6内容
关键材料要求
用于制造晶硅太阳电池的所有材料应根据客户要求，考虑强度、耐用性、化学物理性能，选用通过新材料实验验证、合格供应商提供的、经过品质原材料检验合格入库的材料。
关键材料要求如下：
电池片
电池片要符合《QEH-2011-RD-I139A太阳电池组件用晶硅电池片技术规范》要求的电池片，同一板组件中电池片应为同一品牌，且同一电性能分档的电池片，表面颜色均匀，电池片表面无明显色差、无碎片。
所有电池片均无隐形裂纹。
客户有特殊要求的情况，通过技术实验验证后，由供需双方商定。
内部导线和载流部件
内部导线和载流部件应具有满足要求的机械强度和电流传输能力，具体的外观要求、性能要求参考《QEH-2011-RD-I114A太阳电池组件用焊带技术规范》。
客户有特殊要求的情况，通过技术实验验证后，由供需双方商定。
上盖板
上盖板材料常规采用低铁绒面钢化玻璃，玻璃的外观性能等要符合《QEH-2011-RD-I115A太阳电池组件用钢化玻璃技术规范V2》。
客户有特殊要求的情况，通过技术实验验证后，由供需双方商定。
下盖板
常规组件的下盖板一般采用具有耐候性、耐化学腐蚀性、优良电气指数等性能的聚合物。
聚合物的具体外观要求、性能及应通过的老化实验等要符合《QEH-2011-RD-I122A太阳电池组件用背板材料技术规范V2》。
客户有特殊要求的情况，通过技术实验验证后，由供需双方商定。
粘结剂
常规组件中用的粘结剂一般为EVA，具有高透光性、良好的弹性、良好的电绝缘性，且与上盖板、下盖板的剥离强度达到一定粘结力等性能，具体要求参考《QEH-2011-RD-I121A太阳电池组件用EVA技术规范V2》。
客户有特殊要求的情况，通过技术实验验证后，由供需双方商定。
边框
常规组件一般采用金属边框，便于组件与支架的连接固定，有良好的机械性能，耐腐蚀性能。
具体材料及性能要求参考《QEH-2010-RD-I118A太阳电池组件用铝合金边框技术规范》。
客户有特殊要求的情况，通过技术实验验证后，由供需双方商定。
接线盒（含连接器、导线和二极管）
接线盒的结构与尺寸应为电缆及接口提供保护，防止其在日常使用中受到电气、机械及环境的影响。
电性能应满足相应的电压和电流要求。
具体性能要求参考《QEH-2011-RD-I123A太阳电池组件用接线盒技术规范》。
客户有特殊要求的情况，通过实验验证后，由供需双方商定。
结构及设计要求
组件结构要求及实验要求，参考《GB/T光伏（PV）组件安全鉴定第1部分：
结构要求》及《GB/T光伏（PV）组件安全鉴定第2部分：
试验要求》。
应能够在IEC60364-5-51规定的AB8类环境下工作。
金属部件：
暴露在潮湿环境中部位使用过程中，会引起腐蚀的金属，不允许单独或组合使用，作为产品必须但不直接暴露在外部环境的铁或低碳钢等部件应施以电镀、油漆或瓷漆等来防止腐蚀。
简单的剪切边缘和冲孔不要求附加保护。
爬电距离和电气间隙
无绝缘的不同电位体之间以及带电体和与可接触的金属部件之间的爬电距离和电气间隙不允许小于表1和表2的规定。
这些要求不适用于
组件内部带电部件之间的距离，其距离应满足部件相关要求。
这些要求也不适用于固体绝缘材料，材料的绝缘特性可以利用GB/T列出的试验进行验证。
组件接线端子的爬电距离和电气间隙用组件的开路电压（Voc）来判定。
如果在端子排上有未标识的接线端子，或有专门标识的接地端子，爬电距离和电气间隙将根据最大系统电压来判定。
表1现场接线端子之间可接受的最小爬电距离和电气间隙
电压/V
距离/mm
0～50
51～300
301～600
601～1000
16
1001～1500
25
表2内部带电体与可接触点之间可接受的最小电气间隙
电压/V
距离/mm
C级
B级
A级
0～50
2
2
2
51～300
——
301～600
——
601～1000
——
1001～1500
——
8
11
注:
光伏组件中的封装材料也会吸湿，封装过程也不保证会形成完全密封。
因此，规定的爬电距离和电气间隙是基于污染度2级、材料等级Ⅲa和Ⅲb、应用等级A、脉冲电压8kV。
小数尾数采用进位法以得到偏于安全的数值。
现场接线端子的爬电距离和电气间隙应在有导线连接和没有导线连接两种情况下测量。
导线应按实际应用时的方式进行连接。
如果端子能适配，产品也没有标注使用限制，所得导线的线规应比要求的大一号，否则，导线用要求的线规。
在决定爬电距离时,不大于的间隙的表面之间被认为是相互接触的。
设计要求
组件的生产，根据客户的要求,按照BOM中要求的准备生产。
BOM中主要内容包含：
（1）产品特性：
电池片类别、组件功率、外型尺寸、电池片功率等要求；
（2）技术图纸编号：
装配图编号、正/背面图编号、铝合金加工图编号、大包装箱编号、小包装箱编号、托盘编号及标签编号；
（3）特别联络事项；
（4）规格：
Pmax、Uoc、Isc、Ump、Imp、电路连接方式及排列方式；
（5）主要原材料、附属材料的名称、规格、厂家信息；
技术图纸的编号原则：
（1）正面图：
LN-ACR-B-XXX，LN-ACR-B-代表组件装配图，XXX为图纸索引号；
（2）背面图：
LN-ACR-C-XXX，LN-ACR-C-代表组件装配图，XXX为图纸索引号；
（3）装配图：
LN-ACR-D-XXX，LN-ACR-D-代表组件装配图，XXX为图纸索引号；
（4）铝合金截面图/加工图：
LN-ALK-E-XXX，LN-ALK-E-代表组件装配图，XXX为图纸索引号；
生产过程要严格按照《QEH-2011-RD-I124太阳能电池组件制造工艺过程卡汇总》中要求的作业条件和作业方式进行，产品尺寸要求及公差要求按照相对应图纸进行生产、检验。
外观要求
《GB/T9535地面用晶体硅光伏组件——设计鉴定和定型》对于设计鉴、定型和性能造成影响严重外观缺陷要求主要有以下几项：
（1）破碎、开裂、或外表面脱附，包括上层、下层、边框和接线盒；
（2）弯曲、不规整的外表面，包括上层、下层、边框和接线盒的不规整以至于影响到组件的安装和/或运行。
（3）一个电池的一条裂缝，其延伸可能导致超过一个电池10%以上面积从组件的电路上减少；
（4）在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道；
（5）丧失机械完整性，导致组件的安装和/或工作都受到影响
（6）互联条或接头有缺陷。
根据以上几点要求，针对具体组件情况，我公司生产组件要达到外观判断标准，具体参考附件1《外观判断标准》。
外观不合格组件由品质中心组织评审，作出三种处理方案：
（1）降为B级、让步放行；
（2）返回生产进行修理，返修合格的按正常工艺流程继续进行；
（3）无法返修或返修后仍为不合格的组件，等待处理。
EL测试
环境要求温度：
15～30℃，湿度≤70%；
测试仪器：
EL测试仪。
测试标准和过程
EL测试基本标准和过程如下（具体操作参考QEH-2011-RD-I124太阳能电池组件制造工艺过程卡汇总中要求进行）：
（1）开启EL测试仪，启动软件；
（2）打开直流电源供应器的电源开关，根据所测试的组件调整电压和电流值，125版型电流调整为5～7A，156版型电流调整为7～9A；
（3）按要求连接好正负极，电脑屏上显示图片是否合格，具体参考附件2《EL测试判断标准》。
合格，方可传入下一工序，不合格单独放置，做好记录，并报告品质中心等待处理；
（4）测试完成后，关闭EL测试仪。
耐压、绝缘及接地阻抗测试
耐压、绝缘及接地阻抗测试基本标准和过程如下（具体步骤参考QEH-2011-RD-I124太阳能电池组件制造工艺过程卡汇总中要求进行）：
环境要求：
温度为环境温度15～30℃，相对湿度≤75%；
装置：
绝缘耐压测试仪；
耐压测试标准和过程
（1）按照正确的方式连接绝缘耐压测试仪；
（2）将组件的正、负极引出端短接后，接到绝缘耐压测试仪的正极或接地端；
（3）将组件边框的裸露处接到绝缘耐压测试仪的负极，绝缘耐压测试仪的负极与铝合金边框在安装孔或连接拐角的裸露处紧密接触；
（4）按下绝缘耐压测试仪的高压测试枪开关，测试开始，以不大于500V·s-1的速率增加绝缘测试仪的电压，将测试仪电压增加至3600V，维持此电压1s，如果系统报警（漏电流≥50μA，系统会自动报警），则组件不合格，如果不报警，则组件合格。
最大系统电压小于30V的组件不需要进行耐压测试。
（5）松开高压测试枪的开关，电压输出切断，测试灯灭，在不拆卸组件连接线的情况下，降低电压到零；将绝缘耐压测试仪的正（或接地端）、负极短路使组件放电。
测试要求：
测试完成后应检查组件外观，无开裂、击穿或飞弧现象。
绝缘测试标准和过程
（6）放电完毕后，以不大于500V·s-1的速率增加绝缘测试仪的电压，直到组件最大系统电压的高值，维持此电压2min，记录稳定后的绝缘电阻；
（7）拆去绝缘测试仪与组件的连线及正负极的短路线；
测试要求：
（1）面积＞m2，测试绝缘电阻乘以组件面积≥40MΩ·m2.。
（2）面积≤m2，测试绝缘电阻≥400MΩ。
（3）外观检查：
测试完成后应检查组件外观，无开裂、击穿或飞弧现象。
接地阻抗测试标准和过程
（8）接地电阻测试参数：
电压为8V、电流为25A、阻抗上限为100mΩ、
测试时间为1秒；
（9）测试完毕，拆去组件与测试仪的连接线。
测试要求：
接地阻抗＜100mΩ。
电性能参数
测试条件：
（1000﹢5）W/m2,25±2℃，湿度≤70%。
测试方法
组件电性能测试基本步骤如下（具体步骤参考QEH-2011-RD-I124太阳能电池组件制造工艺过程卡汇总中要求进行）：
（1）打开太阳能模拟器和关联计算机，打开测试软件；
（2）用标准组件校准太阳能模拟器；
（3）用连接工具连接组件输出的正、负极；
（4）开始测试组件，间隔几秒会在屏幕上弹出I-V曲线以及相关参数界面；
（5）观察曲线，若曲线正常，保存测试数据，将组件按照分档标准进行放置。
若曲线异常，保存测试数据，将组件另外放置，标示清楚，并通知品质中心等待处理。
组件分档
组件分档按照标称功率进行分档，组件功率误差在标称功率要求（0～+3%或者±3%）内为合格，否则降档，当测试功率值低于组件分档最低值的组件产品，报告品质中心等待处理。
具体分档如下：
（1）单晶125：
片：
90W/95W/100W/105W/110W;
片：
130W/135W/140W/145W/150W/155W;
片：
160W/165W/170W;
片：
170W/175W/180W/185W/190W/195W/200W/205W/210W;
片：
225W/230W/235W.
（2）单晶156：
A．60片：
220W/225W/230W/235W/240W/245W/250W/255W/260W/265W/270W.
（3）多晶156：
片：
110W/115W/120W/125W/130W/135W/140W/145W/150W/155W;
片：
190W/195W/200W/205W/210W/215W/220W/225W/230W;
片：
210W/215W/220W/225W/230W/235W/240W/245W/250W
7相关记录
QEH-2010-R001/4A《文件修订记录》
附件：
文件修订记录
文件修订记录
QEH-2010-R001/4ANO:
版本号
修订章节号
修订内容描述
修订人
修订日期
附件1：
外观判断标准
序号
项目
判断标准（A级）
1
电池片种类
不允许不同图形、不同材料的电池片在同一组件内出现
2
电池片表面和色差（层压后）
目视组件电池片不可有明显的色差；无手指印、目视无篮花印；无绒面色斑。
无水痕印，无刻蚀边线，直视无波浪纹。
3
碎片
无碎片
4
电池缺破
1.栅线长形缺口：
长度≤,深度≤,每板内数量≤8处；
2.不得超过电极，不得在主栅线上；
3.不允许有V形缺口。
5
电池片表面脱晶/掉瓷
纵深≤,长度≤
6
断栅
细栅线，同一电池片内，单个断栅长度≤，且不得超过3根，纵向或同一栅线不得存在一串断栅
7
杂质
1.不得存在可能引起内部短路的杂质；
2.毛发、纤维长度允许存在长度≤10mm、宽度≤的1根，且不能连通电池片；
3.允许存在面积≤1mm2的杂质,数量≤3，1～的≤2个，＞的不允许存在；
8
EVA气泡/不熔物
1.电池片或焊带的位置不允许有；
2.其他位置:
a.直径≤的不能超过3个；
直径≤2mm的最多允许存在1个；
c.直径＞2mm的气泡不允许存在。
9
EVA分层
不允许
10
白斑
1.可以允许存在*以内的白斑；
2.长～，宽～的白斑允许有3处；
3.大于*的白斑不允许存在
11
焊接
1.焊接表面光亮、无锡珠、无毛刺、无焊锡堆积；
2.无严重呲锡，锡渣残留；
3.焊带无色差、氧化、污染。
12
漏栅
电池片漏栅≤，并且均匀焊在主栅线内
13
背板鼓包
不允许存在由气体引起的鼓包
14
背板脏污/污染
不得有明显硅胶残余痕迹,不可有无法擦除之脏污
15
背板刮伤
1.轻微刮伤（未划破表层薄膜）：
长度≤50mm,N≦2；
2.严重划伤：
不允许存在划破表层薄膜的划伤；
3. 任二条刮伤之间距>100mm。
16
背板凹坑
深度≤且面积≤50mm2,数量≤1处
17
背面褶皱、凸起
允许有轻微的褶皱及由引线、胶带导致的轻微凸起，褶皱或凸起：
高度≤，褶皱条数≤3条；
附件1：
外观判断标准（续）
18
玻璃气泡/气线
1.圆形
L≤
不得密集存在
＜L≤
*S
＜L≤
*S
L＞
0
19
玻璃气泡/气线
2.长形
＜L≤
且W≤
不得密集存在
＜L≤
且W≤
*S
L＞或
W＞
0
备注：
1.尺寸大于的气泡，气泡间及气泡与夹杂物的间距应大于300mm；
2.圆形气泡密集存在时指在100mm直径圆面积内超过20个；长型气泡密集存在是指在100mm直径圆面积内超过10个；
为玻璃的面积（单位为平方米），气泡数量允许上限是S乘以相应系数所得的数值，此数值应按照GB/T8170修约至整数。
20
玻璃划伤
0＜L≤30
*S
30＜L≤50
*S
50＜L
不允许
所有划伤深度≤，宽度≤
21
玻璃异色/污点
不可有明显玻璃异色/污点
22
接线盒
1.接线盒规格及与铝合金边框间距符合设计要求，左右偏差小于20mm，角度偏移小于°，并且不能与铝合金接触；
2.外观无损坏；与背膜之间硅胶粘接均匀、牢固，无隙，接线盒外挤出硅胶宽度不小于2mm；
3.接线盒正负电极极性正确，连接牢固
23
安装孔、雨水孔
必须按照图纸要求进行冲孔，不允许有多或者漏的现象，并且尺寸要符合图纸的要求。
24
铝合金
挤压线/焊合线
A面不允许存在；
B、C面允许存在不明显的挤压痕/焊合线
25
铝框划伤
1.轻微划伤（深度≤，高度≤）：
a）A面：
划伤长度之和≤60mm；
b）B、C面：
划伤长度之和≤100mm。
2.严重刮伤＜深度≤,＜宽度≤
a）A面：
不允许
b）B,C面：
划伤总长度之和L≤40mm
3.磕碰伤：
a）A面不允许；
b）B,C面：
允许深度≤，总面积≤5mm2
附件1：
外观判断标准（完）
26
铝框间隙/错位
1.边框之间紧密连接，无可视缝隙，间隙小于。
2.铝框安装结合处长短框上下错位≦mm;
27
铝合金尺寸
铝合金框长度偏差≤,两条对角线误差0--3mm
28
排列偏差
同串电池片间间距
各版型详见技术图纸，间距公差为±
汇流条间距
汇流条与电池片间距
同侧电池片距边沿距离
各版型详见技术图纸，间距公差为±
同一串电池片间距差值
≤1mm
相邻两串电池片差距值
≤2mm
29
组件整板偏移
偏差≤范围内，即：
两边差值≤3mm
30
背面硅胶
背板材料与边框之间无明显缝隙，四边硅胶均匀一致，不可有无法擦除的脏污，铝合金台阶处有硅胶
31
正面硅胶
1.背板与玻璃间缝隙≤
2.若背板与玻璃间空隙＞，则其深度≤3mm
32
表面清洁
1.玻璃表面及铝合金边框清洁干净，距组件40cm目视不得有硅胶残余痕迹和EVA痕迹等，不能有可擦除的脏污
33
标签
1.气泡直径≤5mm,N≤3个;
2.不允许存在气泡直径>5mm;
3.字体清晰可辨。
34
条形码
1.条形码内容正确、字迹清晰；
2.位置正确、不遮挡电池片；
3.尺寸偏差≤
附件2：
EL测试判断标准
序号
缺陷
图片
判断标准
1
碎片
大面积碎片不合格；单片碎片面积小于电池片面积的10%，并且每块组件最多允许有1片这样的电池片
2
隐裂
隐裂长度大于边长的不合格；在满足功率的情况下，隐裂长度大于边长1/2的每片最多有2处，这样的电池片数量每板不超过的5片；隐裂长度小于边长1/2的在功率满足的情况下为合格
3
原材料污染（电池片一部分为黑色，另一部分比正常电池片颜色要白）
单片不发光面积小于10%，并且这样的电池片不超过组件电池片总数的10%
4
逆电流超标：
电池片中心全黑，四周发亮
不合格
附件2：
EL测试判断标准（续）
5
焊接黑斑（从主栅线延伸到电池片边缘的长方形黑斑，特点是垂直于电池片主栅线，并且宽度相同）
单片不发光面积小于10%，并且这样的电池片不超过组件电池片总数的10%
6
断栅
在功率满足的情况下为合格
7
网纹（一般为烧结污染造成的）
在功率满足的情况下可以接受，但是背电场不能有脱落
8
等级混（电池片转化效率不一致导致发光强度不均）
在功率满足的情况下为合格
附件2：
EL测试判断标准（完）
9
组板互联条与汇流条焊接不良（从一根焊带到另一根焊带逐渐变暗）
不合格
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