树脂砂造型工艺守则Word下载.docx

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检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。

3）灌砂：

操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到　地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。

操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。

进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。

4）扎砂型气眼：

上箱扎气眼时，用Φ３－５㎜圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离３０－４０㎜为宜，在模样的芯头部分再用Φ８－１２㎜气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔４０－６０㎜进行均布。

下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面５０－７０㎜的距离为宜。

注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。

5）取出浇冒口和活块：

待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。

6）混砂机清空：

每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。

7）起模：

从灌砂到起模时间基本控制在１０－１５分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关，起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：

用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。

起模时行车的吊链要长度一样，要注意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。

当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面５０－１００㎜，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。

手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。

注意不要进行强制起模，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。

从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。

砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。

若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。

有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。

8）下一轮工作的准备：

把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具和芯盒是否正确、到位，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。

4．整理现场：

1）下班时要把混砂机打开并清理干净，特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净，并用脱模剂涂上。

2）把工具活块等按定置管理规定放好，清理现场卫生，把费砂清运到指定位置。

树脂砂合箱工艺守则

醇基涂料的性能要求：

涂料的密度要求在１．１８－１．２５ｇ/㎝３　；

涂料的悬浮性≥８５－９０％；

涂料的条件粘度为６－１２ｓ。

●修整砂芯、砂型：

1．砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域；

2．根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯的工作表面不得有芯铁外露情况；

3．修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。

●流涂涂料：

1．用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂料流到涂料池中。

2．砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。

流涂时砂箱的平面角度以与地面成３０－４０　º

为宜。

3．流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。

然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。

这一操作时间尽量要缩短。

有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。

4．流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置管理。

●下芯工序：

1．下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、活块位置、是否有严重的松砂等情况。

2．把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行轻微修磨，修磨量为１．５－２㎜为宜。

下芯时要保持砂芯水平，砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块，防止砂芯高起不平，注意砂型铸件的壁厚，必要时用卡板进行检查。

需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固，待牢固后再进行合箱。

●合箱工序：

1．合箱前要有专人对砂型进行检查，主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不对等情况。

合格后用Φ４－６㎜的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。

有一些砂箱不需要进行封箱。

2．合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要　　　　一样，上箱处于水平位置，不得有倾斜现象，以防错箱缺陷的发生。

合箱时一定要用正确的合箱销，严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。

然后座上浇口圈砂芯，浇口圈砂芯不得重复使用。

3．合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有：

合箱是否到位；

浇冒口是否通畅；

是否有未上涂料的部位；

是否错箱；

浇口圈位置是否正确等情况。

4．合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计，填写生产报表和生产标牌。

生产标牌包含品种、数量、铸件牌号。

●整理生产现场：

下班前班长组织成员打扫现场卫生，生产工具安定置管理规定进行规放，不得乱放乱丢。

废砂清除到规定位置。

把涂料和涂料桶放置到安全地带，以防浇注时发生火灾。

以上合格后方可下班。

3吨冲天炉熔炼工艺规程

●总则：

为保证大炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。

操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种原材料质量。

●备料工艺：

1．原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。

原材料进厂要进行检查，取样要有代表性、准确性。

原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得进行使用，化验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。

2．在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。

3．备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。

如果因炉料块度问题而发生质量问题时，备料人员要承担相应的责任。

名称

生铁

回炉铁

废钢

硅铁

锰铁

焦炭

球化剂

石灰石

块度㎜

≦２５０

４０－５０

３０－４０

６０－１１０

１５－２５

４０－６０

备注

炉前孕育用的Si、Mn、Re等块度≦３

4．回炉料的备料：

４．１打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放；

４．２清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂；

４．３细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放；

４．４外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用？

如果成分特殊要进行特殊放置；

４．５破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。

４．６大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内；

５．废钢、生铁的备料：

５．１生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放；

５．２废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。

废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于３㎜，不得有严重的锈蚀、氧化；

高Mn、Cr废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。

●修炉、修包工艺：

1．修后炉：

1．１修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全；

1．２修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。

旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂料；

1．３应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补；

1．４清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰；

1．５补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。

炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。

修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长；

1．６修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处，炉壁和炉底的交接处，这两处必须捣实充分，以免过桥和炉底漏铁。

炉底和炉壁交界处修成R４０－５０㎜园角，炉底修成向过桥方向倾斜３－５º

左右的平面，炉底不应存有铁水；

1．７修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调；

1．８清理炉底的压炉料时，炉料要分类清理，并分类堆放，不得混杂。

2．修前炉：

2．１修前炉体时应将其残留物清除干净，旧料松动的部分也应清除干净，炉底也应清除掉炉渣、残铁、松动的旧料，并仔细检查炉底是否有钻铁现象，如果有要进行大修。

前炉修成１．５吨左右的铁水容量，炉底修成向出铁口倾斜３－５º

的平面与炉壁交界处修成R４０－５０㎜的园角，并捣实、刷上涂料。

过桥的下部应修成凸出，以抗铁水冲刷。

要特别注意过桥的修补质量；

２．２出渣口应修成Φ４０－６０㎜内大外小的喇叭口形状，出渣口出的壁厚应为４５－６０㎜；

２．３出铁口外半部修成Φ３０－３５㎜的直桶形状，长度为６０－９０㎜，内半部修成内大外小的喇叭口形状；

２．４出铁槽修理成自出铁口向前炉坑方向倾斜２－４º

，并把出铁槽捣实，修完后刷涂涂料；

２．５前炉盖应经常检查，如侵蚀严重应予于大修，特别注意捣实。

３．修包：

３．１修包时必须将包内残留物清理干净，各种规格的铁水包一定按照容量进行修补。

检查传动机构、卡子是否正常，如发现问题及时进行修理。

３．２修包补料时，应刷涂黏土水，然后补料、捣实，包嘴要修成圆弧形状，并向包内延伸过渡，以保证铁水流成圆柱形状；

３．３浇包修好后要进行烘干、烤透，应烘烤成暗红色为宜（有条件的要用焦炭炉把浇包倒置进行烘烤）。

3．4附表（化铁炉各部分尺寸）：

参数

炉膛内径

炉缸深度

炉底厚度

风口直径×

个数

×

角度（二排）

个数×

角度（一排）

尺寸㎜

７００

２５０

Φ３５×

６×

１０º

５º

前炉容量

前炉内径

前炉高度

底焦高度

理论风量

理论风压

１．５－２Ｔ

Φ700

900

1８00-1900

30㎡/min

10-12kPa

风口比

排距

３－４

６００

●开炉工艺：

1．送风前，炉后上料工必须检查磅秤的准确性，了解炉料的分类和配比，检查上料机构是否正常运转，并加油保养，检查炉料是否符合工艺要求。

炉前操作工必须准备好所用的工具，检查风机是否能正常工作，修炉质量是否合格，做好送风前的准备工作（堵后炉工作门，盖前炉盖，准备堵铁水眼泥等），然后送风让底焦燃烧，并捅风眼落焦炭，与炉后操作工联系测量底焦高度（一般为１８００－１９００㎜），如焦炭的质量不好或块度过小，应适当加高底焦。

2．上料前应在底焦上加一批溶剂，其重量为每批料中溶剂的２－３倍，然后再严格按照焦炭――溶剂――废钢――生铁――回炉铁――合金小料的顺序加料。

3．各种炉料必须严格过磅，不得乱装，重量误差不得超过批料重量的２％（每批料重３００㎏）。

4．在整个熔化过程中必须保证料柱的高度，最低料线应在加料口下沿０．８M，空料不得超过两批。

5．炉料块度超过工艺要求时不准上料，可疑易爆物（废弹头、空心密封容器等）不得入炉。

6．如果因为需要更改炉料的配方，改料前必须与炉前工联系，以保证炉内炉料满足需要，改料前必须加一批隔离焦炭。

7．装料后即可开风，开风前风眼不得全部关闭，至少保证1－２个风眼是开着的以防炉内CO气体爆炸，待送风后再关闭风眼。

如果有特殊情况需要停风时，必须先打开风眼。

8．在开炉过程中必须保持风眼正常，如果有结渣应及时清除，并注意保持风眼的形状，以防风眼堵死。

9．熔化过程中，必须经常注意风压的情况，如果风压剧增，则为风眼冻结或管道堵住；

如果风压急降则为炉内炉料棚料或管道漏风，应采取措施，予以排除。

10．如果中途因故停风，必须打开风眼，如果停风时间长，还应将前炉内铁水和炉渣放净，并打开观察孔采取相应的措施，防止出铁口冻结或过桥堵塞。

如果停风时间过长，视炉内和过桥的情况，决定是否打炉。

11．出铁前，出铁槽必须清理干净，打出铁口时一定要正，大小合适。

堵眼时，应自上而下压堵，以防止铁水飞溅伤人（注：

打铁水眼、堵铁水眼者一定要有实践经验的人进行操作）。

12．带水铁棍或冷铁棍严禁插入铁水内或用来堵铁水，以防止铁水飞溅伤人。

13．每次放铁水时，前炉铁水不得放净，以免铁水内在质量波动范围大，但在更改炉料时，交接铁水必须放净，经炉前适当的处理，可以浇注一些不重要的铸件。

14．每包铁水必须进行球化质量（球铁）或三角试块（灰铁）的检验，不合格的铁水不得进行浇注，经适当处理后可以浇注一些不重要的铸件（如配重铁等）。

15．在熔化过程中，必须按规定时间出渣（每三吨铁水或每小时出渣一次），并注意观察渣子的色泽，以了解熔化的情况，并作出相应的措施。

　　　　　用铁棍将炉渣拉成丝状在阳光或明亮处观察：

A.灰绿色或淡绿色玻璃状，为熔化正常；

B.紫色玻璃状，为硫份高；

C.咖啡色玻璃状，为渣中氧化铁多；

D.灰白色石头状，为加入的石灰石过多；

E.黑色很重，并伴有铁豆、为炉温低、风量大、底焦底；

F.黑色并疏松，炉温低、焦炭及石灰石不足。

16．炉前孕育处理时，孕育剂必须预热烘烤，孕育剂必须在出铁槽中慢慢加入，加入时间为出铁时间的７０－８０％，以保证孕育剂熔化在铁水中，真正起到孕育效果。

17．炉前操作工必须与炉后和浇注人员保持联系，控制出铁量，保证铁水量、温度符合要求，保证熔化和浇注的协调。

18．炉前操作者对铁水质量负责，有权对不合格的铁水进行相应的处理。

如果发现铁水质量不合格时间长，有权利根据情况进行配料的调整，以达到铁水质量的合格，但事后必须将整个情况告诉配料人员。

调整方案大炉班长和炉前主要操作工协商决定，班长负责。

19．大炉前必须检查炉底周围不得有积水，并准备齐全打炉工具，然后方可打炉。

打炉时尽可能把炉内的炉料全部打净，并扒出用水喷灭。

前炉内的铁水及炉渣放净，吊出前炉盖。

未打后炉时不得向前炉内喷水，以免铁水飞溅伤人。

20．打炉完毕后，收拾好工具，清扫场地，当班班长还应对工作场地进行防火检查，以确保安全生产和文明生产。

21．当班班长把本次的开炉情况记录在规定的表格，记录项目要齐全，汇报到车间。

鹰皇机械有限公司铸工车间质量管理制度

根据铸工车间目前的质量状况，为加强质量的控制，降低生产成本，增加公司的效益，特制定本管理办法。

1．造型、制芯人员每次工作前要检查工装完好情况，工装带病工作。

每发现一次扣罚班组１分；

2．造型、制芯人员每天要对工装进行打磨，不得存在严重的树脂膜或积砂现象，每违犯一次扣罚班组１分；

3．造型、制芯人员不得任意调节树脂或固化剂的调节旋钮，每违犯一次扣罚班组２分，除非班组找出责任人，扣罚由责任人承担；

4．造型、制芯工序违反工艺要求进行操作时，第一次提出批评，第二次视情况对责任人或班组扣罚１－２分；

5．合箱（包含修芯、上涂料、合型等工序）违反工艺要求进行操作时，发现一次扣罚班组或直接责任人１－２分；

6．浇注人员违反工艺要求进行操作时，如不安要求溢流、浇不足、进垃圾等情况，每发生一次扣罚浇注人员１－２分；

7．打箱、清理、抛丸、转运人员所操作的工序不得有本工序的责任废品，每发生一件废品，扣罚班组或直接责任人铸件价值的１０％；

8．除第“７”条规定外，其他工序每发生一件责任废品扣罚责任班组１０元，由班长兑付到责任人；

9．回砂人员每班次要清理破碎机内的积铁、垃圾一次；

每两天清理破碎机地坑内的碎铁、砂块、积砂一次，要清理干净；

每天要对除尘器进行放灰、清理一次；

不得随意调小再生机的除尘口大小；

以上任一情况每发生一次扣罚回砂人员１分。

10．班长要对班组的操作质量负责，每月班组的总扣罚分数或钱数的１０％，除由车间另行处罚班长，同时班长也按比例承担班组的考核。

11．每月月底车间按照质量情况，对优秀个人或班组进行奖励。

制度说明：

１．本制度自二○○六年二月二十八日起执行；

２．每月的考核结果由鹰皇公司在车间的工资总额中扣除，车间兑付到责任人；

３．内废铸件数量按照生产数量统计结果为准，加工废品数量按照退库单据为准；

４．考核结果第二天在黑板上公布；

5．每分为１０元。

鹰皇机械有限公司

　　　　　２００６．２．２７

鹰皇机械有限公司铸工车间生产报表

班组：

　　　　　　　　　　炉次：

　　　　　　表号：

生－０１

序号

铸件名称

铸件图号

生产定额

生产数量

质量异常情况

１

２

３

４

５

６

７

８

９

１０

１１

１２

１３

班组成员

出勤情况

班长签字：

　　　　检查员：

　　　　车间主任：

　　　日期：

　　　　　工序：

　　　　　炉次：

当班生产数量

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