框架工程模板专项施工方案 精品Word文件下载.docx

框架工程模板专项施工方案 精品Word文件下载.docx

《框架工程模板专项施工方案 精品Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《框架工程模板专项施工方案 精品Word文件下载.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

框架梁主要规格为350×

600、350×

700、300×

650、300×

楼层面板均为100厚。

三、施工准备

3.１.技术准备

详细阅读图纸，了解工程特点，做好图纸会审和技术交底工作。

参与并执行施工组织设计的工期要求，技术要求以及与其它专业工种相配合的重点注意事项。

3.2.现场准备

3.2.1模板合模前，首先由水电等专业，对预埋管件验收检定无误后，再行合模。

3.2.2支模前，必须弹线，包括轴线，300控制线，标高线。

3.2.3模查钢筋绑扎质量，办好隐蔽工程记录，并要检查钢筋保护层厚度。

3.2.4安装模板前，应把模板面清理干净，刷好隔离剂。

3.3.机具准备

电钻１台，6KW，刨、车床２台12KW，电锯1台，６KW，其它相关机具现场确定。

3.4.材料准备

12mm木胶板：

4500m250*100木方：

30m3100*100木方：

30m3

Ф48钢管：

23T落扣件：

15000个

四、主要部位支模方法

4.1柱模板安装

本工程为600×

600及400×

400柱二种规格，柱模板为12mm木胶板，50×

100木方作竖向背楞，双钢管对拉螺栓固定。

4.1.1按照设计图纸，每个柱子预制好4片模板，木胶板宽度两边比柱截面小3mm，另外两边宽度为柱截面加两块木胶板的厚度。

4.1.2竖向背楞间距不大于250mm，对拉螺栓间距不大于600mm，下面一道螺栓距地200mm。

4.1.3支模前根据柱边线用钢筋在距地50mm左右，焊好柱断面撑，每边二根，并做好柱根清理工作。

4.1.4先拼装相邻两块柱模，穿好对拉螺栓，套上套管，然后再拼装另外两片柱模，用钉固定，模板四角加贴海绵条。

4.1.5先固定柱根部模板的截面尺寸和轴线位置，然后固定柱模上口的截面尺寸及重直度，柱模的斜撑每边设二根，距地1.2m、2.5m，与预留在板面的锚筋连结，锚筋距柱约3/4柱高。

4.1.6通排柱先安装两端柱，经校正固定合格后，拉通线校正中间柱。

4.1.7浇筑砼板时，在板下16以上的锚固铁，高于地面10～15cm，以利柱模底线准确就位，其位置在模板外边缘线10cm左右。

支模前，弹300mm控制线，即该线离墙体边线300mm。

4.2梁板模板安装

4.2.1本工程梁板支模，采用14mm木胶板，50×

100木方做主次龙骨。

顶模采用木胶合板，厚度14mm，木板接缝处采用胶条封粘，以防漏浆。

板下采用双搁栅，用100×

100方木上层间距400，下层间距700，支撑采用48钢管支撑，间距900，水平方向采用斜撑。

间距1500。

4.2.2施工工艺流程：

弹出梁轴线及水平控制线→搭设梁模支架→安装梁底横杆→安放梁底模→按要求梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模固定、校正→安装梁柱节点模板→搭设顶板支架→放U型顶托→放大龙骨→调整顶托标高→放小龙骨→铺设顶板

4.2.3操作工艺：

标准跨梁板支撑系统如图所示

a.在框架柱上弹出梁的轴线、位置线和水平线。

b.拉通线搭设梁支柱、立杆间距900，横杆设三道。

c.根据水平线安装好梁底横杆，梁跨度≥4m时，按跨度的1‰起拱，然后放置梁底模。

在梁底模两侧粘贴海绵条，然后安装梁侧模，在梁侧模与梁底横杆间垫小竹胶板块，以利梁侧模周转使用。

用钢管扣紧梁底处侧模，梁侧竖向短钢管吊直、钢管三角撑固定，并注意梁截面尺寸大小正确，如图。

d.梁模板固定完后，接着安装梁柱板接头。

根据梁柱截面尺寸四个柱面做成8块模板组拼，上口平板底，下口比原砼低200mm,双向用Ф14对拉螺栓拧紧。

在柱模安装前，在砼四边镶贴海绵条，以防漏浆。

e.楼板采用满堂脚手架，支柱间距1200，横杆三道与梁支撑连成整体，安装顶托，主龙骨，板跨度≥4m,按跨度的1‰起拱，调节顶托高度将背楞找平。

然后放置50×

100次龙骨，间距≤300mm，上口与支梁侧模上口相平。

竹胶板板边刨直对拼并在下部加垫海绵条防止漏浆。

五、模板拆除

5.1拆模顺序一般应先支的后拆，后支的先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

5.2柱砼强度达到1.2Mpa时（以同条件试块为准）方可拆，模根据目前温度和砼强度，24小时可拆模。

拆模时应先试拆一块模板，确定砼棱角不受到破坏方可大面积拆除。

先拆斜撑，再拆柱箍，接着用小撬棍轻轻撬模板上口，使模板与砼面脱离，然后再拆另外三块。

拆模时注意螺栓螺母等的收集，柱模码放整齐。

5.3梁板模板跨度≤8m，应当砼强度≥设计强度的75％后方可安排拆除。

梁侧模须周转使用，在梁板强度达到2.5Mpa时可以考虑拆除。

当上层正在浇砼时，下层梁板的底模板和支柱不可拆除，必须至少隔一层拆除（考虑施工荷载影响），楼梯模板随楼板模板拆除。

先拆最上支架部分水平拉杆→下调楼板顶托→拆除主次龙骨→拆楼板模板→拆梁底模→拆支架系统。

对活动部件必须一次拆除，如中途停止应及时进行加固，以免发生事故。

如果模板与砼墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍轻撬动模板，不得用大锤砸模板，应保证拆模时，不损坏砼结构或门窗洞口。

5.4拆模时不要用力过猛，拆下来的木料应及时运走。

5.5加强模板保护，拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下后，即清理干净，涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐，以利再用。

5.6模板拆除后，及时清理杂物，各种材料及小型构件一定清除干净，放入指定场地。

六.质量验收标准

6.1模板加工质量要求

6.1.1顶板模制作质量标准

序号

项目

允许偏差（mm）

检查方法

1

长度、宽度

±

尺检

2

对角线差

6.1.2梁、柱、门窗洞口模加工质量要求

梁、柱、门窗洞口模加工：

模板周边严禁出现起皮、飞边，四周必须用手刨刨平，转角处接缝严密，尺寸正确无误。

梁、柱、门窗洞口模加工完后由工长、质检员共同验收合格后方可使用。

梁、柱、门窗洞口模制作质量标准

周边宽度

－1

表面平整

2m靠尺

3

6.2现浇结构模板安装质量

项次

项目

检验方法

轴线位置（墙、柱、梁）

尺量检查

底模上表面标高

+3，-3

拉线、尺量检查

截面尺寸（墙、柱、梁）

+2，-2

4

每层垂直度

2米托线板

5

相临两板表面高低差

6

表面平整度

2米靠尺、塞尺检查

6.3预埋件与预留洞口模板质量

固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，允许偏差应符合下表的要求：

项次

预埋钢板中心线位置

拉线、尺量

预埋管、预留孔洞中心线位置

预埋螺栓

中心线位置

外露长度

+10，-0

预留洞

截面内部尺寸

+5，-0

门窗洞口

中心线位移

宽、高

+5，-5

对角线

6.4模板安装观感质量

6.4.1模板板面平整、光滑，尺寸准确，尺寸偏差不大于2mm，背楞固定牢固，刚度足够，支撑体系稳定牢固。

6.4.2模板背楞在支架部位预留园孔，要求无扭曲、破损、毛刺，位置准确，操作平台、支架安装牢固。

6.4.3模板板缝拼接严密、平整、无错台，模板拼缝部位设置的海绵条等防漏浆措施不得影响结构观感质量。

6.4.4多层板表面不得有水泥浮浆，表面的杂物应擦洗干净。

顶板模板板缝采用硬拼的方式，不得采用粘贴胶带的方法。

因周转使用的结果，板缝部位如有毛刺应及时弹线切去，以保证板缝效果。

6.4.5墙体、楼板间的水平施工缝应弹线切割并剔凿到实处后冲洗干净。

6.4.6模板内外清理干净，脱模剂的涂刷应均匀、无漏刷、不堆淌，对工作面上的钢筋无污染，清理干净的模板材料应标识明确、堆放整齐。

6.4.7支撑体系要安装牢固，无松动现象，板缝拼缝紧密，不变形不漏浆。

第七节模板技术措施

7.1进场模板质量标准

模板要求：

7.1.1技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。

7.1.2外观质量检查标准（通过观察检验）

任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。

不得有板边缺损、起毛。

每平方米单板脱胶不大于0.001m2。

每平方米污染面积不大于0.005m2

7.1.3规格尺寸标准

厚度检测方法：

用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；

各测点与平均值差为偏差。

长、宽检测方法：

用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。

对角线差检测方法：

用钢卷尺测量两对角线之差。

翘曲度检测方法：

用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。

7.2模板安装质量要求

必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）及相关规范要求。

即"

模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载"

。

7.2.1主控项目

7.2.1.1安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；

上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

对照模板设计文件和施工技术方案观察。

7.2.1.2在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

观察。

7.2.2一般项目

7.2.2.1模板的接缝不应漏浆；

在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；

模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；

浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

7.2.2.2对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土顶板，其模板应按要求起拱。

按规范要求的检验批（在同一检验批内，对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间。

）检验方法：

水准仪或拉线、钢尺检查。

7.2.2.3固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合附表1的规定；

按规范要求的检验批（对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间）。

钢尺检查。

7.2.2.4现浇结构模板安装的偏差应符合表1的规定。

现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表1：

（检验方法：

检查同条件养护试块强度试验值。

检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

）

7.2.2.5模板垂直度控制

（1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。

（2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；

（3）模板就位前，检查顶模棍位置、间距是否满足要求。

（4）顶板模板标高控制

顶板抄测标高控制点，测量抄出混凝土墙上的500线，根据高度及板厚，沿墙周边弹出顶板模板的底标高线。

（5）模板的变形控制

1．墙模支设前，竖向梯子筋上，焊接顶模棍（墙厚每边减少1mm）。

2．浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。

3．模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；

4．浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；

5．模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。

（6）模板的拼缝、接头

模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞；

钢模板如发生变形时，及时修整。

（7）跨度小于4m不考虑，4～6m的板起拱10mm；

跨度大于6m的板起拱15mm。

（8）与安装配合

合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。

（9）混凝土浇筑时，所有墙板全长、全高拉通线，边浇筑边校正墙板垂直度，每次浇筑时，均派专人专职检查模板，发现问题及时解决。

7.3、其它注意事项

在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。

严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。

7.3.1胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的。

7.3.2进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。

7.3.3模板配板后四边弹线刨平，以保证墙体、柱子、楼板阳角顺直。

7.3.4墙模板安装基层找平，并粘贴海绵条，模板下端与事先做好的定位基准靠紧，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，在外墙继续安装模板前，要设置模板支撑垫带，并校正其平直。

7.3.5墙模板的对拉螺栓孔平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。

内墙穿墙螺栓套硬塑料管，塑料管长度比墙厚少2~3mm。

7.3.6支柱所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。

7.4、脱模剂及模板堆放、维修

7.4.1木胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。

钢模板用油性脱模剂，机油:

柴油＝2:

8。

7.4.2模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。

垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。

7.4.3装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。

周转模板分类清理、堆放。

7.4.4拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。

破损的板面及时进行修补。

八.成品保护

8.1、对违反模板安全操作规范的，有损模板安全使用的现象及时制止和纠正，多层板拆除后及时清理并分规格码放，码放高度不得超过1.5米。

8.2、吊装物体时，轻吊轻放，不准碰撞已施工模板。

8.3、不经技术主管同意，任何人不能拆模；

拆除模板以不损坏墙体、表面及棱角

为准。

8.4、安装和拆除模板时不得用大锤砸多层板，以免使多层板翘曲变形及砸坏砼成品。

8.5、多层板运输和堆放时，防止水淋，堆放场地要有排水和防水措施。

九.安全文明施工

9.1登高作业各种配件放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上，各种工具应挂在操作人员身上或放在工具袋中，不得掉落。

9.2周转材料吊装时应绑扎牢固，模板、架管应外包安全网。

9.3装拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上和抛掷。

9.4装拆模板时，必须采用稳定的钢筋爬梯和施工平台，不得随意攀爬。

9.5高处作业，操作人员应挂上安全带。

9.6拆除墙体模板时，应先用手感判断混凝土强度是否合适，然后逐步拆除，并在确保强度达到以后方可大面积拆除。

9.7模板使用前应严格检查吊钩等部位是否连接牢固，严禁使用不合格的模板、杆件、连接件以及支撑件。

9.8拆模时间应按规定执行，须经技术人员同意。

拆模应按工艺执行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。

9.9模板起吊前应检查吊装用绳索、卡具及吊环是否完整有效，并应先拆除所有临时支撑，经检查无误后方可起吊。

9.10模板起吊前应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确；

禁止人力搬动模板。

9.11拆模起吊前应复查穿墙销杆是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可拆除。

拆外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，再拆除销杆和扁担。

吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板和墙体。

摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部后方可松手，超过障碍物以上的允许高度才能行车或转臂。

9.12雨天施工时，注意防滑措施，脚手板绑铁丝或钉条做防滑条。

9.13禁止酒后上岗、禁止违章指挥和违章操作。

9.14施工人员进场前接受工长和安全员的安全教育，进入现场戴好安全帽和劳保用品。

9.15设置供施工人员上下使用的斜道，斜道上必须设有可靠的防滑措施。

9.16施工中不可牵挂兜绊电线，以防止漏电。

十．模板计算书

板模板（扣件钢管架）

一、参数信息:

1.模板支架参数

横向间距或排距（m）:

0.90；

纵距（m）:

1.00；

步距（m）:

1.30；

立杆上端伸出至模板支撑点长度（m）:

0.10；

模板支架搭设高度（m）:

2.60；

采用的钢管（mm）:

Φ48；

板底支撑连接方式:

钢管支撑；

立杆承重连接方式:

双扣件，取扣件抗滑承载力系数:

0.80；

板底钢管的间隔距离（mm）:

300.00；

2.荷载参数

模板与木板自重（kN/m2）:

0.350；

混凝土与钢筋自重（kN/m3）:

25.000；

施工均布荷载标准值（kN/m2）:

1.000；

4.材料参数

面板采用胶合面板，厚度为18mm；

板底支撑采用钢管；

面板弹性模量E（N/mm2）:

9500；

面板抗弯强度设计值（N/mm2）:

13；

二、模板面板计算:

面板为受弯构件,需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元

面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：

W=100×

1.82/6=54cm3；

1、荷载计算

（1）静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重（kN/m）：

q1=25×

0.12×

1+0.35×

1=3.35kN/m；

（2）活荷载为施工人员及设备荷载（kN/m）：

q2=1×

1=1kN/m；

2、强度计算

最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

其中：

q=1.2×

3.35+1.4×

1=5.42kN/m

最大弯矩M=0.1×

5.42×

0.32=0.049kN·

m；

面板最大应力计算值σ=48780/54000=0.903N/mm2；

面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2；

面板的最大应力计算值为0.903N/mm2小于面板的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!

3、挠度计算

挠度计算公式为

其中q=3.35kN/m

面板最大挠度计算值v=0.677×

3.35×

3004/（100×

9500×

48.6×

104）=0.04mm；

面板最大允许挠度[V]=300/250=1.2mm；

面板的最大挠度计算值0.04mm小于面板的最大允许挠度1.2mm,满足要求!

三、纵向支撑钢管的计算:

纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为

截面抵抗矩w=4.49cm3；

截面惯性矩I=10.78cm4；

方木楞计算简图

1.荷载的计算：

（1）钢筋混凝土梁自重（kN/m）：

q11=25×

0.3×

0.12=0.9kN/m；

（2）模板的自重线荷载（kN/m）:

q12=0.35×

0.3=0.105kN/m；

（3）活荷载为1施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载（kN）：

q2=（1+2）×

0.3=0.9kN/m；

2.强度验算:

最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。

最大弯矩计算公式如下:

静荷载：

q1=1.2×

（q1+q2）=1.2×

（0.9+0.105）=1.206kN/m；

活荷载：

q2=1.4×

0.9=1.26kN/m；

最大弯距Mmax=（0.1×

1.206+0.117×

1.26）×

12=0.268kN.M；

最大支座力N=（1.1×

1.206+1.2×

1.26）×

1=2.839kN；

最大应力计算值σ=M/W=0.268×

106/4490=59.693N/mm2；

纵向钢管的抗压强度设计值[f]=205.0N/mm2；

纵向钢管的最大应力计算值为59.693N/mm2小于纵向钢管的抗压强度设计值205.0N/mm2,满足要求!

3.挠度验算:

最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度

计算公式如下:

静荷载q1=q11+q12=1.005kN/m

活荷载q2=0.9kN/m

三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度

V=（0.677×

1.005+0.990×

0.9）×

10004/（100×

20.6×

105×

10.78）=0.708mm；

支撑钢管的最大挠度小于1000/150与10mm,满足要求!

四、板底支撑钢管计算:

支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；

集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=2.839kN；

支撑钢管计算简图

支撑钢管计算弯矩图（kN·

m）

支撑钢管计算变形图（mm）

支撑钢管计算剪力图（kN）

最大弯矩Mmax=0.681kN·

m；

最大变形Vmax=1.783mm；

最大支座力Qmax=9.273kN；

最大应力σ=681434.297/4490=151.767N/mm2；

支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205N/mm2；

支撑钢管的最大应力计算值151.767N/mm2小于支撑钢管的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!

支撑钢管的最大挠度为1.783mm小于900/150与10mm,满足要求!

五、扣件抗滑移的计算:

按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16