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2循环流化床锅炉燃烧及传热特性

循环流化床锅炉属低温燃烧。

燃料由炉前给煤系统送入炉膛，送风一般设有一次风和二次风，有的还加入三次风。

一次风由布风板下部送入燃烧室，以保证料层流化；

二次风沿燃烧室高度分级多点送入，主要用来增加燃烧室的氧量，保证燃料燃烬；

三次风是进一步强化燃烧。

燃烧室内的物料在流化风作用下。

发生剧烈扰动，部分固体颗料由高速气流携带进入炉膛。

其中较大颗料因重力作用沿炉膛内壁向下流动。

较小颗料随烟气飞出炉膛进入物料分离装置，炉膛内形成气固两相流，进入分离装置的烟气经过气固分离。

被分离下来的颗料沿分离装置下部的返料装置送回到燃烧室，经过分离的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后，离开锅炉。

因为循环流化床锅炉设有高效率的分离装置，被分离下来的颗料经过返料器又被送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度。

因此，循环流化床锅炉不同于常规锅炉，不仅可以辐射传热，而且还可以对流及热传等，提高了炉膛的热传导系数，确保锅炉能达到额定出力。

3循环流化床锅炉运行参数的调整和分析

3．1床温

床温是指燃烧室密相区内流化物料的温度，它是影响锅炉安全稳定运行的关键参数。

床温的测定一般采用不锈钢套管热电偶作一次元件，布置在距布风板200～500mm燃烧室密相层中，插入炉墙的深度为l5～25mm，数量不能太少且布置要合理。

在运行过程中要加强对料层温度监视，将床温控制在850～950℃。

温度过高，容易使流化床体结焦，造成停炉事故；

温度太低，易发生低温结焦及灭火，并且在排渣时由于有大量未燃尽的煤，容易在冷渣器内二次燃烧而结焦，使冷渣器无法正常运行。

在锅炉运行中，当床温发生变化时，可通过调节给煤量、一次风量及送回燃烧室的返料量，使床温控制在合理范围之内。

如床温过高，应适当减少给煤量，相应增加一次风量并减少返料量，加大石灰石投入量，使床温降低；

如床温过低，首先检查是否有断煤现象，然后适当增加给煤量，在氧量合格范围内减少一、二次风量，尤其是二次风量，并加大返料量，使床温升高。

一旦床温低于700℃，应做压火处理．待查明原因后再启动。

3．2返料温度

返料温度是指由返料器送回到燃烧室中的循环灰的温度，它可以起到调节料层温度的作用。

对于采用高温分离器的循环流化床锅炉，其返料温度较高，一般高出料层温度20～30℃，以保证锅炉稳定燃烧，同时起到调整燃烧的作用。

在锅炉运行中必须密切监视返料温度．温度过高有可能造成返料器内结焦，特别是燃用较难燃的无烟煤时，因为存在燃料后燃的情况，温度控制不好极易发生结焦。

返料温度最高不能超过l000℃，它可以通过调整给煤量和返料风量来调节，如温度过高，可适当减少给煤量并加大返料风量，同时检查返料器有无堵塞，及时清除，保证返料器的通畅。

3．3床层差压

床层差压是一个反映燃烧室料层厚度的参数。

通常将所测得的风室与燃烧室上界面之间的压力差值作为床层差压监测数值，通过监视床层差压值来得到料层厚度。

床料层厚度越大，测得的差压值亦越大。

在锅炉运行中，床料层厚度直接影响锅炉的流化质量。

如果床料层过厚，增加一次风机压头，床内气泡增大，电耗增加，效率下降，甚至造成炉膛结焦或灭火；

床层过薄，料层容易被吹穿而形成沟流，使流化不均而引起局部结焦。

床层差压一般应控制在3000～6000Pa之间（不同的炉型大小不同）。

床料层的厚度f即床层差压）可以通过炉底放渣管排放底料的方法来调节。

用户在使用过程中，应根据煤种设定料层差压的上限和下限，作为排放底料开始和终止的基准点。

3．4炉膛差压

炉膛差压是反映炉膛内固体物料浓度的参数。

通常将燃烧室上界面与炉膛出口之间的压力差作为炉膛差压的监测数值。

炉膛差压值越大，说明炉膛内的物料浓度越高，炉膛的传热系数越大，则锅炉负荷也越大，因此，应根据所带负荷的要求调节炉膛差压。

炉膛差压通过锅炉分离装置下的放灰管排放的循环灰量控制，一般炉膛差压控制在500～2000Pa。

用户根据燃用煤种的灰分和粒度，设定炉膛差压的上限和下限，作为开始和终止循环物料排放的基准点。

此外，炉膛差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数。

在锅炉运行中，如果物料循环停止，炉膛差压会突然降低，因此在运行中需要特别注意。

3．5返料量

控制返料量是循环流化床锅炉运行时不同于常规锅炉之处，根据前面提到的循环流化床锅炉燃烧及传热的特性．返料量对循环流化床锅炉的燃烧起着重要作用。

返料灰实质上是一种热载体，它将燃烧室里的热量带到炉膛上部，使炉膛内的温度场分布均匀，并通过传热方式与水冷壁进行换热，因此有较高的传热系数f传热效率约为煤粉炉的4～6倍）。

通过调整返料量可以控制料层温度和炉膛差压，并进一步调节锅炉负荷。

另外，返料量的多少与锅炉分离装置的分离效率有直接关系，分离器的分离效率越高，分离出的烟气中的灰量越大，从而锅炉对负荷的调节富裕量就越大，操作运行相对更容易。

3．6风量

在锅炉运行过程中，许多用户往往只靠风门开度调节风量，但循环流化床锅炉对风量的控制要求比较严格。

对风量的调整原则是在一次风量满足流化的前提下，相应调整二次风。

因为一次风量直接关系到流化的质量，循环流化床锅炉在运行前要进行冷态试验，并作出在不同床料层厚度f床层差压）下的临界流化风量曲线，在运行时据此确定风量调整的下限。

如果风量低于此值，床料层有可能流化不好，时间稍长就会发生结焦。

对二次风量的调整主要依据烟气中含氧量的多少，通常以过热器后的氧量为准，应控制在3％～5％左右。

如含氧量过高，说明风量过大，会增加锅炉的排烟热损失；

如含氧量过小又会引起燃烧不完全，增加化学不完全燃烧损失和机械不完全

燃烧损失。

如果在运行中总风量不够，应逐渐加大鼓引风量，以满足燃烧要求，并不断调节一、二次风量，使锅炉达到最佳的经济运行指标。

3．7给煤粒度

给煤粒度决定锅炉内密相区和稀相区的燃烧份额，影响锅炉的燃烧效率和炉内的磨损。

给煤粒过粗，则锅炉的循环物料减少，燃烧效率降低，可能影响锅炉的出力，而排渣量的增大，加重了冷渣器的工作负担；

给煤粒过细，锅炉的床层膨胀加大，大量细颗粒在炉膛上部燃烧，炉膛出口温度、排烟温度将升高．尾部受热面增大，电耗增加，效率下降，且不利于安全。

3．8灰量

灰量的大小对运行有监视作用，它既可监视除尘器的工作状态．又可监视炉膛是否泄漏。

当发生泄漏时，尤其是装有受热面的高温旋风分离器发生泄漏时，由于灰中带有一定的水分，使分离装置的分离效率下降．从而导致排灰量显著增大。

因此，当发现汽水流量差值增大时，可将灰量是否异常作为炉膛泄漏的辅助判据。

4结语

合理调整循环流化床锅炉运行参数对保证锅炉安全稳定运行至关重要。

在运行中应结合所燃用煤质及负荷情况．严格监控料层差压、温度、炉膛差压和返料温度，通过不断调整给煤量、风量及返料量，使锅炉达到最佳的运行效果，最大限度地发挥循环流化床锅炉的高效率。

本实用新型涉及流化床锅炉，特别是一种回收飞灰循环使用的流化床锅炉。

在炉膛内的上部空间设置一个螺旋板式高温直流分离器。

由这种分离器组成的循环床锅炉不仅保持高燃烧效率和高脱硫剂利用率，而且引风阻力低，占地和高度均小于同容量的鼓泡床锅炉。

某发电厂300MW机组锅炉配备2台回转式空气预热器（以下简称空预器）。

该空预器为三分仓容克式，是一种以逆流方式运行的再生热交换器。

蓄热元件分热段和冷段，热段的波纹板用0.6mm厚的钢板压制而成，冷段波纹板由1.2mm厚的低合金耐腐蚀考登钢压制而成，　全部蓄热元件分装在24个扇形仓格内，蓄热元件高度自上而下分别为400，800，300，300mm，冷热段各两层。

因为空预器的运行和维护对机组安全运行至关重要，因而有必要对防止空预器的低温腐蚀进行研究。

1.低温腐蚀的危害

回转式空预器安装在锅炉尾部，进入空预器的烟气与空气进行热交换后，温度降低，从冷段蓄热元件流出的烟温约在155℃左右。

因此，在燃用高硫燃料时，可能引起空预器低温腐蚀，造成蓄热元件严重损坏。

同时，由于壁温低而凝结出的液态硫酸会粘结烟气中的灰粒子，造成烟道堵灰，严重时将影响锅炉满负荷运行。

空预器低温腐蚀增加了设备检修维护费用，严重影响锅炉的安全经济运行。

2.低温腐蚀的原因

当燃用含硫高的燃料时，燃烧后形成的SO2有一部分会进一步被氧化成SO3，且与烟气中的水蒸汽结合成硫酸蒸汽。

烟气中硫酸蒸汽的凝结温度称为酸露点，它比水露点要高很多。

烟气SO3（或者说硫酸蒸汽）含量愈多，酸露点就愈高，烟气中的酸露点可达140～160℃，甚至更高。

烟气的酸露点与燃料含硫量和单位时间送入炉内的总硫量有关，而后者是随燃料发热量降低而增加的。

显然，燃料中的含硫量较高，发热量较低，燃烧生成的SO2就越多，进而SO3也将增加，致使烟气酸露点升高。

烟气对受热面的低温腐蚀常用酸露点的高低来表示，露点愈高，腐蚀范围愈广，腐蚀也愈严重。

广安发电公司的燃煤含硫量校核值最低为2.86%，实际含硫量最高可达4%左右，属高含硫煤种。

因此，必须加强运行及维护管理，制定出相应的防范措施，保证设备的安全运行。

3.低温腐蚀的防范措施

（1）对煤碳的含硫指标，必须严格化验，严格把关。

应严格控制或根本不购入高硫份的煤炭，以减小对空预器腐蚀程度。

（2）在燃煤场应对不同煤种进行混合配煤工作，防止高硫燃料集中进入锅炉。

（3）防止空预器低温腐蚀的最有效办法是提高壁温，即提高排烟温度和空预器入口空气温度。

但提高排烟温度虽可使腐蚀减轻，却增加了排烟热损失，使锅炉经济性降低。

现代机组都采取提高空预器入口空气温度的办法来解决低温腐蚀问题，即在送风机和一次风机出口与空预器之间安装暖风器，利用汽轮机抽汽来加热冷风，使空气温度升高30～50℃后，再送入空预器。

这是一种较好的方法，但必须保证暖风器系统长期安全运行，控制系统调节可靠。

应当注意的是暖风器一旦损坏只能在机组停运时间较长或大修工作中更换，因此，必须搞好运行和维护，决不能因设备缺陷而使暖风器长期解列，造成空预器低温腐蚀。

（4）烟气中SO2进一步氧化成SO3是在一定条件下发生的，炉膛火焰中心温度越高，　过量空气越多，生成的SO3就会越多。

因此，要求运行人员精心操作，合理配风，使燃烧状态最佳，减少SO3的生成。

（5）及时清扫锅炉受热面，尤其是对流受热面的吹扫。

因为烟气流过对流受热面时，SO2会在某些催化剂（如钢管表面的Fe2O3膜，，受热面管子上沉积物或燃油时可能出现V2O5等）的作用下生成SO3。

（6）因为烟气中过剩的氧会增大SO3的生成量，因此在机组运行中应采用较低的过量空气系数，禁止大风量正压运行，各人孔门、看火孔应关严，漏焊的各种穿墙管道或烟道密封应及时补焊封严。

（7）装设蒸汽吹灰和水清洗装置，定期对空预器进行清扫，以保证蓄热元件不积灰、堵灰，防止受到粘污而造成低温腐蚀。

但应注意：

　　①空预器在运行中只能采取蒸汽吹灰。

蒸汽吹扫前必须排净高压蒸汽疏水，以避免汽水混合物冲洗造成堵灰，对空预器造成磨损、腐蚀等现象。

②采用水清洗空预器只能在机组停运后进行，且应彻底清洗干净，否则比不清洗危害更大。

如果波纹板箱有一层未清洗干净，运行后势必造成堵塞、磨损及腐蚀。

③采用水清洗后还必须进行干燥，一般可将烟道档板打开，利用锅炉余热进行。

如机组停运时间较长，锅炉内无余热，则可启动吸、送风机进行强行通风干燥。

应禁止经水冲洗后不经干燥就投入运行，因为运行中较干燥的烟灰必将粘附于潮湿的波纹板上，造成堵塞和腐蚀。

为了提高锅炉运行效率，进一步降低锅炉煤耗，有必要对影响锅炉效率的因素进行分析，消除影响锅炉效率的因素，并找出有效的运行方式，以提高锅炉效率，达到节能增效的目的。

1影响锅炉效率的因素

为提高机组效率，就锅炉而言，一方面应通过调整运行方式尽量减少各种损失；

通过检修消除影响经济性的缺陷和问题。

另一方面则应提高蒸汽参数，减少减温水量和排污量。

在所有损失中，排烟热损失和机械未完全燃烧热损失占主要，因此有效地减少这些损失，能提高锅炉效率。

影响排烟热损失的主要因素

影响排烟热损失的主要因素是排烟温度和排烟量。

一般来说，排烟温度每上升10℃，则排烟热损失增加0．6％～1％。

排烟量主要由过剩空气系数和燃料中的

水分来决定，而燃料中的水分则由入炉煤成分来决定。

下面分析影响排烟温度和排烟量的主要因素：

1.1.1　漏风　　漏风是指炉膛漏风、制粉系统漏风和烟道漏风等。

漏风直接导致排烟热损失增加，实践证明，炉膛漏风系数每增加0．1，排烟温度将随之增加3～8℃，排烟热损失将增加0．2％～0．4％。

a）炉膛漏风。

在所有漏风中，尤以炉底漏风影响最大，当炉底水封失去或者炉膛掉大焦砸破炉底关断门时，将使大量冷风从炉底漏入，严重影响锅炉的经济性和安全运行。

炉膛漏风的另一个常见地方是看火孔和人孔门，尤其是看火孔，当没有将其关严或关闭后未扣紧，在吹灰时或掉焦导致炉膛正压容易将孔盖吹开，导致冷风漏入。

b）制粉系统漏风。

制粉系统漏风主要是从煤、粉管道漏入。

一部分是从运行中的制粉系统中漏入，还有一部分是从停运的制粉系统中漏入的，这主要是由于三次风门未完全关严所致。

制粉系统的漏风一直较为严重，一是由于设计上的原因，二是由于制粉系统的防爆门破裂造成漏风增大。

要经常检查防爆门的铁皮，有无暴烈破损，及时进行处理。

c）烟道漏风。

在氧量不变时，烟道漏风也将排挤一、二次风量，使排烟温度上升。

而烟道漏风的另一危害还在于烟道内漏入的冷风没参与燃烧，由于氧量计安装在空预器烟气入口处，后烟道漏风会使氧量显示值比实际值大，有可能使实际运行中的燃烧风量不足，造成炉膛缺氧燃烧。

目前我厂烟道漏风从外部漏入烟道的风量并不大，估计预热器漏入烟道的风量较大，尤其2号炉比较明显，2号炉小修中检查发现很多管子都漏风，这部分短时间无法处理，无论是高温预热器漏风还是低温预热器漏风最终都将导致排烟温度升高热风温度高。

漏风处离炉膛越近，对排烟温度升高的影响就越大。

1.1.2　受热面积灰和结渣　　受热面积灰和结渣主要包括空预器堵灰、炉膛和烟道积灰等。

　　a）空预器堵灰。

目前两台炉的排烟温度偏差都较大，尤其1号炉达到10℃，而低温预热器入口烟温基本无偏差，更能说明空预器堵灰或漏风比较严重。

需要在检修中对这部分进行彻底检查处理。

消除堵灰和漏风。

目前我厂热风温度比设计值偏高20℃～30℃，最高达到50℃，这里原因主要是风量小，尾部吸热小（从空预期出口热风温度高预热器吸热不少，主要是省煤器吸热小）导致排烟温度高，热风温度也高，解决的办法就是增加尾部受热面，增大尾部吸热量，目前有成熟的案例，宜兴灵谷化工与我公司同样的锅炉，在尾部加了一组省煤器，排烟温度大大下降，在夏季只有130℃左右，目前不到120℃，我们公司也准备进行改造，改造的方案不能完全按照灵谷化工的，要考虑我公司的实际情况，我厂过热器汽温一进行吹灰，就发生汽温偏低的情况，如果只加省煤器，出现这种情况的可能性更大，还需要分析造成这种情况的具体原因，另外排烟温度也不能太低，尤其现在的煤含硫都较高，烟气露点与烟气中硫的氧化物浓度有很大关系，浓度越高，露点越低。

宜兴灵谷化工低温预热器的腐蚀情况目前还不清，从去年11月改造至今没停运检查过，这月20号左右进行小修，到时去看看。

b）炉膛和烟道的积灰和结渣。

炉膛和烟道积灰将使蒸汽从高温烟气中所吸热量减少，从而使空预器入口烟温提高，空预器传热温差加大，排烟温度升高。

我厂锅炉自投产以来，炉膛存在严重结渣的问题，在运行过程中由于结渣直接影响气流的正常流动状态和炉内燃烧过程，有时甚至造成锅炉熄火现象，对锅炉的安全、经济运行及可靠性有很大影响。

由于结渣往往是不均匀的，炉膛结渣使水冷壁的传热热阻增加，水冷壁吸热量不足，锅炉出力降低，并对锅炉的水循环安全性带来不利影响；

同时，由于炉内换热减弱，炉膛出口烟温升高，直接导致主蒸汽温度升高，减温水量增加；

另外，炉膛上部积结的渣块掉落时，还可能砸坏冷灰斗。

1）炉膛结渣的原因①实际煤质与设计煤质偏差很大是造成炉膛结渣的主要原因之一，灰的熔融特性是判断燃烧过程中是否发生结渣的一个重要依据，不同煤质的灰具有不同的成分和熔融特性。

灰熔点比设计值低，因而灰粒很容易达到软化状态而发生结渣。

另外，灰分中碱性和酸性两类氧化物含量之比即碱酸比偏高，那么这种煤质容易发生结渣。

②炉膛燃烧器区域热负荷或容积热负荷偏高，在燃烧器区域燃料燃烧放出的大量热量没有足够的水冷壁受热面来吸收，因此导致燃烧器区域的局部温度过高，造成燃烧器区域的结渣；

另外，燃料和烟气在炉内的停留时间过短，燃料未能完全燃烧，引起炉膛出口烟温偏高，造成炉膛出口受热面结渣。

③该锅炉在实际运行中，由于炉内气流组织不佳，造成火焰中心偏移。

譬如，四角上的燃烧器风粉动量分配不均匀，致使实际切圆变形，高温火焰偏离炉膛中心，四角风速不均，火焰中心偏斜，造成局部结渣严重。

④炉膛原设计切圆直径为850mm，切圆直径偏大，出现一次风粉气流贴墙等情况，也容易造成结渣。

⑤在高负荷时，送风机出力不足，炉膛出口氧量偏小，不能充分实现炉内富氧燃烧，引起炉膛结渣。

⑥煤粉细度变大，煤粉变粗，煤粉中的粗颗粒很容易从煤粉气流中分离出来与水冷壁发生冲撞；

此外，粗颗粒的燃尽需要相当长的时间，因此常常贴壁造成还原性气氛而增加了结渣的机率。

⑦一次风速偏高，一次风射流本身的动量或者说一次风射流的刚性较强，致使煤粉气流冲击对面炉墙，造成炉墙结渣。

2）解决结渣问题的措施①适当降低一次风速度。

一次风速度调整必须根据煤质的变化来进行，在额定负荷下，当燃用优质烟煤时，将一次风速度降低到26m/s；

当燃用一般烟煤时，将一次风速度降低到22m/s。

降低一次风速度可降低一次风射流的刚性，防止煤粉气流冲击对面炉墙从而防止炉膛结渣。

②增大炉内的过量空气系数。

保证炉膛出口氧量不低于3.5%。

③调整四角上的燃烧器风粉动量分配达到均匀状态，保持高温火焰中心位于炉膛断面的几何中心处。

④炉膛原设计切圆直径850mm比较大，通过检修调整燃烧器角度进行空气动力场试验，把切圆直径降到合适的尺寸，检查炉内的空气流动状况，保证一次风粉气流不发生贴墙现象。

⑤二次风在燃烧器各层之间的分配方式采取缩腰型的配风方式，将上层和下层的二次风挡板开度调节为100%，中部二次风挡板开度调为30%，当煤质较好时可调节到50%。

采取缩腰型的配风方式可加强煤粉的着火，提高燃烧的稳定性和经济性，另外，炉膛结焦也可加以改善。

原因在于中部二次风处于两个一次风气流的中间，当其动量较小时，一次风气流对其的卷吸量较小，负压也较小，因此从上角来的主气流所造成的冲击力也较小，从而不会使中部的一次风气流严重偏转而引起结渣。

⑥根据煤质变化调节热风温度，当煤质较好时，将热风温度控制在260℃～280℃，当煤质较差时，将热风温度控制在300℃～320℃。

⑦可适当掺烧灰熔点较高的煤质，此项措施对防止结渣作用很大。

⑧严格进行吹灰操作，使水冷壁和过热器、再热器表面保持基本干净。

1.1.3　外界因素　　影响排烟温度的外界因素主要是环境温度（即空预器入口温度）和入炉煤的成分。

环境温度的变化将使空预器传热温差跟随变化，从而使排烟温度也随着季节变化。

我厂的锅炉设计环境温度为20℃，而每年的环境温度都在－10～36℃变化，锅炉厂设计经验，环境温度每升高或降低10℃，锅炉排烟温度相应升高或降低7℃。

煤质是影响排烟温度的最大因素，煤成分的变化将使炉膛的燃烧工况发生变化，当入炉煤的煤质变差，发热量低于设计值时将使给煤量和烟气量增加，最终使排烟热损失增大。

1.1.4制粉系统用风量对排烟温度的影响排烟温度偏高的另一主要原因是：

各锅炉厂在设计计算时制粉系统的漏风系数往往只按前苏联热力计算标准中规定的0．1（热风送粉的中间储仓制粉系统漏风系数为0．1）来设计，这将引发锅炉热力计算中排烟温度的设计值偏差。

另外在设计中考虑与不考虑制粉系统的实际用风量，使锅炉的排烟温度相差6．5℃。

1995年，电力部热工研究院、华北电力设计院、东北电力设计院、电力部电力建设研究所颁布的煤粉制备系统设计标准和计算方法中（修改稿），对于钢球磨煤机储仓式制粉系统漏风系数规定应取0．3～0．4（大型磨煤机取下限，小型磨煤机取上限），从上表计算结果看，如果在锅炉设计时，不考虑制粉系统的实际用风情况，要想在实际情况下把排烟温度控制在设计值是不可能的。

1.2　影响未完全燃烧热损失的主要因素未完全燃烧热损失包括化学不完全燃烧热损失和机械不完全燃烧热损失两种，对煤粉炉化学不完全燃烧热损失较小，与煤的挥发分有关，一般不超过0.5％，当挥发分大于25％时，约为0.5％。

对于煤粉炉机械不完全燃烧热损失是仅次于排烟热损失的一项热损失，主要由灰渣中的可燃物和随烟气排出炉外飞灰中的可燃物组成。

由于煤粉炉的飞灰与炉渣量比例大约9：

1，所以飞灰可燃物占未完全燃烧热损失的比例最大，对锅炉效率影响最大。

锅炉飞灰可燃物超标，不仅会增加燃煤消耗量，降低锅炉热效率，而且对锅炉的安全运行构成严重威胁，易带来过热器结焦和烟道二次燃烧、低温腐蚀和磨损等问题，使锅炉运行的安全性和经济性受到影响。

我厂飞灰可燃物有时严重超标，原设计飞灰可燃物为3～4%，运行中飞灰可燃物达到9～11%，经过运行人员多方设法调整，目前有所下降，但不是很稳定，大部分时候还是比较高。

1.2.1　煤质的影响a）煤粉水分过大由于原煤水分高，为了满足制粉出力，必然增加制粉系统通风量，三次分量过大，引起煤粉细度增大。

造成一次风喷口的煤粉着火距离太远，从而引起着火、燃烧推迟，煤粉在来不及燃烧完全就离开炉膛。

另一方面，由于三次风温度低、湿度大、风速高，大量三次风进入炉膛引起燃烧区域的温度降低，煤粉着火推迟，恶化煤粉气流的燃尽条件，不利于煤粉的燃烧和燃尽。

煤粉水分过高，着火热也高。

同时，由于一部分燃烧热消耗在加热水分上，使水分汽化、过热，也降低了炉膛内的烟气温度，使煤粉气流卷吸的烟气温度也降低，火焰对煤粉气流的辐射热也降低，这些因素对着火显然不利。

针对煤粉水分的变化情况进行了实验和摸索，当煤粉水分每增加1%时，飞灰可燃物含量将增加2%。

b）煤粉灰分增大燃煤灰分高，由于燃料本身放热量低，燃料消耗量大，加之灰分不但不放出热量，而且还要吸收热量，使炉膛内烟气温度降低，煤粉气流着火推迟，也使煤粉着火稳定性降低。

由于灰分的隔绝作用，煤的燃尽性能较差。

c）煤粉挥发分偏低煤中挥发分低，煤粉气流的着