冷库施工工艺及技术保证措施.doc
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冷库施工工艺及技术保证措施
作业方法：
1.1制冷压缩机安装：
1.1.1安装前的检查
基础的检查：
基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。
基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等，应清理干净。
对二次灌浆的光滑基础表面，应用钢钎凿出麻面，以使二次灌浆与原来基础表面接合牢固。
地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。
基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录”，并作交接记录。
基础验收时尺寸的偏差：
长度不大于20mm，凹凸不大于10mm，地脚螺栓孔中心距不大于5mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于2mm。
如不符应会同监理或建设单位提出修改意见。
1.1.2制冷压缩机的安装：
1.1.2.1设备就位找正和初平：
制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。
根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。
1.1.2.2制冷压缩机的就位：
就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上。
将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。
使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。
最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。
1.1.2.3制冷压缩机的找正：
找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。
可用线垂进行测量，如果没有找正，可用撅杆轻轻撅动制冷冷压缩机进
行调整，直到符合表5.1.2.3的规定：
表5.1.2.3
序号
项目
允许偏差（mm）
1
平面位移
10
2
标高
±10
1.1.2.4制冷压缩机的初平：
初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。
制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。
1.1.2.5初评前的准备工作：
应按三个方面进行，即地脚螺栓的准备、垫铁的准备及垫铁垫放位置的确定。
设备底座螺栓孔径与螺栓直径的配合关系（mm）见下表
设备底座螺栓孔径
11～13
13～15
18～20
22～26
27～30
34～38
40～46
设备地脚螺栓直径
10
12
16
20
24
30
36
1.1.2.6基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。
垫铁布置图见图1.1.2.6。
垫铁布置图见图1.1.2.6
1.1.2.7敷设垫铁时应注意事项
（1）在基础上放垫铁的位置要铲平，使垫铁与基础全部接触，接触面积要均匀；
（2）垫铁应放在地脚螺栓的两侧，避免地脚螺栓拧紧时，引起机座变形；
（3）垫铁间一般允许间距为70～100cm，过大时，中间应增加垫铁；
（4）垫铁应露出设备外边20～30mm，以便于调整，而垫铁与螺栓边缘的距离可保持50～150mm，便于螺孔内的灌浆。
（5）垫铁的高度一般在30～100mm之间，如过高会影响设备的稳定性，过低不便于二次灌浆的捣实。
（6）每组垫铁块数不宜过多，一般不超过3块。
厚的放在下面，薄的放在上面，最薄的放在中间。
在拧紧地脚螺栓时，每组垫铁拧紧程度要一致，不允许有松动现象。
（7）设备找平找正后，对于钢板垫铁要点焊在一起。
1.1.2.7设备的精平和基础抹面：
地脚螺栓孔二次灌浆，制冷压缩机初平后，可对地脚螺栓孔进行二次灌浆。
灌浆采用细石混凝土和水泥砂浆，其强度标号至少比基础标号高一级。
为了灌浆后使地脚螺栓与基础形成一个整体，灌浆前应使基础孔内保持清洁，油污、污土等杂物必须清理干净。
每个孔洞的混凝土必须一次灌成。
灌浆后应洒水养护，养护不少于7天。
待混凝土养护达到强度的70%进，才能拧紧地脚螺栓。
1.1.3质量检验
1.1.3.1检验依据：
合同件及技术条款；
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98
设计图纸及技术说明。
1.1.3.2检验方法：
安装调试过程中，质检人员跟班检测。
所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。
1.2制冷辅助设备的安装：
作业方法：
1.2.1制冷辅助设备安装前的一般要求和注意事项：
1.2.1.1制冷设备到现场后应加以检查和妥善保管。
对封口已敞开的应重新封口，防止污物进入，减少锈蚀。
对放置过久设备，安装前应检查内部是否有锈蚀或污染，并用压缩空气进行单体排污。
1.2.1.2基础要按具体设备的螺孔位置布置样板，并预埋地脚螺栓。
样板必须
平整，寸必须正确，用水平尺校核水平。
浇灌混凝土时，地脚螺栓的位置不能移动。
1.2.1.3低温设备安装时，为尽可能减少“冷桥”现象，在基础之上应增设木垫。
使用的垫木应预先在沥青中煮过，以防腐朽。
1.2.1.4低温设备周围应有足够得空间，保证隔热层的施工。
低温设备与其连接的阀门之间应留出隔热层厚度的尺寸，以免阀门被没入低温设备的隔热层内，影响阀门的操作和维修工作。
1.2.1.5对有玻璃管液面指示器的设备，在安装前应拆下玻璃管液面指示器的玻璃管，待设备安装就位后重新装上，且应给玻璃管设防护罩。
1.2.1.6在设备安装过程中进行搬运、起吊时、应注意设备的法兰、接口等部位不能碰撞，还要注意选择起吊点及绳扣的位置。
1.2.1.7制冷辅助设备安装时，蒸发式冷凝器采用吊车直接吊至机房顶部预制基础上就位，其它附属设备采用吊车吊至机房门口然后用滚杠滚至各设备基础旁，最后用倒链提升起来就位。
1.2.2蒸发式冷凝器的安装
蒸发式冷凝器一般安装在机房顶部，机房的屋顶结构需特殊处理，要求能承受蒸发式冷凝器的重量。
蒸发式冷凝器安装必须牢固可靠且通风良好，安装时其顶部应高出临近建筑物300MM，或至少不低与临近建筑物高度，以免排出的热湿空气沿墙面回流至进风口；若不能满足上述要求时，安装时应在蒸发式冷凝器顶部出风口上装设渐缩口风筒，以提高出口风速和排气高度，减少回流。
蒸发式冷凝器的安装也单台和多台并列式等安装形式。
安装时需注意与临近建筑物的间距，一般要注意以下情况：
1）当蒸发式冷凝器四面都是墙时，安装时进风口侧的最小间距为1800MM，非进风口的最小间距为900MM；
2）当蒸发式冷凝器处于三面是实墙，一面是空花墙时，进风口侧的最小间距应为900mm,非进风口侧的最小间距为600mm；
３）当两台蒸发式冷凝器并联安装时，如两者都是进风口侧，它们之间的最小距离为800mm，如一台为进风口侧，另一台为出风口侧时，其最小间距为900mm；如两台都不是进风口侧时，最小间距为600mm。
1.2.3高压贮液器的安装
高压贮液器的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%--0.3%。
若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安放妥当后再装上。
1.2.4低压循环贮液器的安装
低压循环贮液器安装时，中心线和标高允许偏差为5mm。
低压循环桶的正常液面与氨泵中心线的间距一般不小于1.5米。
其安装标高一般在2.5m以上，其安放的位置除考虑隔热层厚度外，还要留有隔热层施工空间。
低压循环桶是安装在常温下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定。
1.2.5中间冷却器的安装
根据图纸复核基础标高及中心线合格后进行吊装就位，用水平尺和线锥进行测量，使中心线安装垂直，全长垂直允许偏差不超过5mm，且注意配管的连接，安放的位置除考虑隔热层厚度外，还要留有隔热层施工空间。
中间冷却器是安装在常温下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定。
1.2.6排液桶的安装
排液桶的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%--0.3%。
若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安放妥当后再装上。
1.2.7辅助贮液器的安装
同高压贮液器安装。
1.2.8空气分离器的安装
卧式四重管空气分离器安装标高一般为1.2m，安装时氨液进口端应稍高些，一般应有5/1000的坡度。
1.2.9集油器的安装
集油器安装时，放油管处应宽敞，以防放油时带出氨液难以及时处理而酿成事故，集油器的降压管接回汽管时，应离制冷压缩机吸入口稍远点，避免降压回收油中制冷剂时，引起压缩机湿冲程。
1.2.10紧急泄氨器的安装
安装在高压贮液桶出液管上，当发生严重灾害又无法挽回的情况下，为防止事故扩大而将氨泄掉。
泄氨器的进液、进水、泄水管，不小于设备上管径，泄出管下部不允许设漏斗或与地漏连接，应直接与排水道相连。
1.2.11质量检验
1.2.11.1检验依据：
合同件及技术条款；
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98
《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》（GB50274—98）
设计图纸及技术说明。
1.2.11.2检验方法：
安装调试过程中，质检人员跟班检测。
所用量具，需经省一级认可的计量部门检验合格，并在有效期内。
1.3库房末端设备冷风机的安装
1.3.1冷风机的搬运
考虑到本工程为多层冷库（共三层），那么需要将大部分设备（冷风机）、阀门、管材、型材等运送到各个楼层，上述设备的运送效率将直接影响到整个安装工程的进度。
针对上述情况，我们拟定了两个方案：
1、电梯提升方案：
①利用业主运货电梯；②在最高层电梯井口处设置简易卷扬装置，通过卷扬装置上吊篮的运动将设备提升到指定的楼层；③在各层冷库穿堂外墙测砌筑时预留上下通长设备进出孔洞，然后在外墙孔洞外侧架设室外电梯，通过电梯升降将设备运送到指定的楼层。
由于管材、型材长度比较长，而上述提升设备的空间又有限，建议管材型材的下料在楼下统一进行，然后通过上述方法运送到各个楼层。
2、吊车提升方案：
在整座冷库主体框架起来后，外墙体砌筑前用汽车吊将各个楼层需要的设备、管路等提前吊至各个楼层。
实施前都要进行严密的论证，制定好相关的安全防护措施方可执行。
1.3.2冷风机的安装
冷风机靠墙一侧至少应留有350～400mm的距离。
吊装时先将倒链上端挂在事先制作好的吊点上，倒链下端挂在捆绑冷风机的钢丝绳上，然后拉动倒链将冷风机吊起。
冷风机吊起后首先观察是否出现一端偏沉的现象，如果有应马上将冷风机放下重新捆绑钢丝绳，务必使倒链的挂钩挂在冷风机重心线上。
冷风机吊升至规定高度后将带丝扣的圆钢插入冷风机吊装孔，圆钢下端丝扣用螺母拧紧上端不带丝扣处与预留吊点圆钢搭接焊接，焊接长度不小于十公分。
冷风机的安装必须要求平直，必须将冷风机调整水平后才能进行吊点的焊接。
冷风机的水盘以及下水口应保证焊接质量，不允许渗漏，以免冻坏冷库结构。
接水盘应架空在冷库地坪以上，不可紧贴地面，以便于维修。
吊顶式冷风机安装应找平设备，并用双螺母加弹簧垫圈拧紧。
冷风机安装完毕后应进行试水，要求淋水管喷水均匀，下水通畅，不应有外溅现象。
试风机应检查叶片有无机壳碰撞、摩擦。
1.4制冷系统管道的安装
作业方法：
1.4.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项
1.4.1.1氨制冷系统管道必须采用流体无缝钢管，不能用铜管或其他管材代替，管内壁不得镀锌。
当设计温度低于-29。
C时宜采用16Mn钢管，严禁使用20#钢。
1.4.1.2冷却水和冷媒水，盐水管可采用镀锌焊接钢管，镀锌钢管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。
1.4.1.3管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。
1.4.1.4.安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。
管道及管件（弯头、三通、变径等）安装前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。
1.4.1.5用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。
1.4.16法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。
凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。
氨用法兰盘应采用A3号镇静碳素钢制成并带有凹凸口，接触面应平整无痕，法兰两螺栓孔中心偏差一般不超过0.5-1mm。
1.4.1.7焊条的材质必须与管材的材质相符，使用前必须按照说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。
1.4.1.8用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。
1.4.1.9用来密封法兰连接面的高压石棉垫板应质地柔韧，无老化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。
用于法兰密封的高压石棉垫安装前还需用冷冻有浸泡或涂抹大黄油。
1.4.2管道及安装型材的除锈
本工程氨系统所用管道全部采用酸洗钝化的除锈方法，水系统管道采用人工除锈方法。
1.4.2.1管道的酸洗钝化
现代工业装备都采用比较先进的金属防腐蚀方法，大部分的工业系统有着
相当严格的要求。
最大程度的减少金属腐蚀和满足工艺的使用要求是首先考虑的重点。
钢铁的磷化钝化处理就是利用化学的方法在金属表面形成一层转化膜，从而使金属与腐蚀介质分开，显著提高其耐蚀性令基体不被腐蚀的一种工艺方法。
管道酸洗钝化操作方法，
①脱脂：
管道的脱脂是酸洗工艺中的一个主要工序。
脱脂不合格将直接影响到酸洗的质量，在钝化时也形成不了钝化膜。
脱脂可用氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠碱溶液、用蒸汽加热法进行。
用碱液法脱脂时必须用高压水将碱液及异物冲洗干净；
②酸洗：
管子可在12%-14%的盐酸溶液中，温度控制在15-20。
C，浸泡4小时即可取出。
若管子锈蚀严重时，可适当延长浸泡时间。
为了防止酸蚀，可在酸液中加入1%乌洛托品；③水冲洗：
在酸槽中取出的管子倒尽酸液后用压力水（宜用饮用水）进行冲洗，但冲洗时间不宜过长；
④二次酸洗：
一般情况下不采用，只有在锈蚀严重时管子有油化状况下采用；
⑤中和：
酸洗后的管子必须进行中和处理，使管子呈中性。
一般可采用氨水作为中和介质；⑥钝化：
中和后的管子取出后立即放在钝化槽中进行钝化处理。
一般采用10%亚硝酸钠、1%氨水、89%的水溶液作为钝化液；
⑦干燥：
从钝化槽中取出的管子迅速用水冲洗干净后立即用蒸汽吹干（最好用过热蒸汽），吹干后管口用专用塑料封头封口。
1.4.2.2管道的人工除锈
水系统管道可采用钢丝刷除锈，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净，再用压缩干燥空气对管内锈粉进行吹除，在管口设置白纸直至白纸上无污物为合格。
除锈后的管道应用塑料封头（干净的塑料布或抹布）把管道两端进行封堵。
管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆二道。
防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。
防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。
管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。
1.4.2.3安装型材的除锈、防腐
针对大型的工程，安装型材用量也是比较大的，本设计方案采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈，除锈后紧接着喷涂防锈底漆两道。
安装过程中如有掉漆应及时修补。
1.4.3管道的连接方式
1.4.3.1法兰连接：
管子外径在25mm及以上者，与设备、阀门的连接一律采用法兰连接，法兰为凸凹面平焊法兰，在凹口内须放置厚度为2-3mm的中压石棉橡胶板垫圈，垫圈不得有厚薄不均，斜面或缺口，垫圈安装前应在冷冻油里浸泡。
1.4.3.2丝口连接：
管子外径在25mm以下者与设备、阀门的连接可采用丝口连接，连接处应抹氧化铅与甘油调制的填料，在管子丝口螺纹处涂匀（不要涂在阀内），或用聚四氟乙烯塑料带做填料，填料不得突入管内，以免减少管子端面，填料严禁使用白漆麻丝代替，丝口连接要一次拧紧，不得退回及松动。
1.4.4管道的焊接
1.4.4.1管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。
焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行，如果气温低于0℃，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3—5倍。
1.4.4.2管道焊接前需对管端口加工坡口。
焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。
管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97的规定确定。
制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口（见下图）。
管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时，具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。
管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。
但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝，而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
坡口形式及尺寸图
1.4.4.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。
1.4.4.4管径小于133mm以下的管道（包括D133管道）采用切割机切割的方法，管径在133mm以上的管道采用氧—乙炔焰方法进行切割。
无论使用那种方法管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。
其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。
如需在管道上开孔，孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行。
采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。
1.4.4.5管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。
1.4.4.6为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。
1.4.4.7烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。
如在靠近丝口200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。
1.4.4.8焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。
焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。
1.4.4.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm（不包括压制弯管）；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。
1.4.4.10管道直径≥32mm的采用凹凸面法兰连接，法兰公称压力为2.5Mpa，可采用Q235钢制成，连接凹凸面内垫2-3mm厚中压耐油橡胶石棉垫，与设备连接前将垫片浸于冷冻机油中。
法兰表面应平整和相互平行，不得有裂纹以及其它降低法兰强度或可靠性的缺陷。
1.4.4.11不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。
1.4.4.12弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作。
1.4.4.13管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压缩机吸入管道存有的氨液，排汽总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。
1.4.5管道焊缝的检验
1.4.5.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。
1.4.5.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。
1.4.5.3规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。
若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。
凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。
1.4.5.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行100%检验。
1.4.5.5管道焊缝等级、质量标准按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97执行。
1.4.6管道安装的布置原则及注意事项
工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。
力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。
管道的安装允许偏差值应符合下表的规定：
管道安装允许偏差值（mm）
管道布置的基本原则：
1.4.1.1在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯。
1.4.5.2各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。
低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，垫木厚度不低于50mm，不应与型钢制作的支吊架直接接触。
1.4.5.3穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。
1.4.5.4库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时予埋。
1.4.5.5高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。
1.4.5.6在冷间内多组冷却排管共用供液、回汽管道时，应采用先进后出式。
1.4.5.7回汽管路排列在上，供液管路排列在下。
1.4.5.8.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。
1.4.5.9小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。
1.4.5.10不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。
1.4.5.11高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。
1.4.5.12管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成‘液囊’阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。
1.4.5.13从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥清煮过），以防产生冷桥。
1.4.5.14管道需采用套丝安装时，套丝后管壁
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