010504自密实防水混凝土.docx
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010504自密实防水混凝土
自密实高性能防水混凝土施工工艺标准
1.适用范围：
本工艺规程适用于防水等级为1～4级,抗裂要求比较高的的地下整体式混凝土结构，特别适用于薄壁、钢筋密集、结构形状复杂或振动困难的结构以及对施工噪声有特殊要求的地下防水工程。
不适用环境温度高于80℃或处于耐侵蚀系数小于0.8的侵蚀性介质中使用的地下工程。
2.基本规定
2.1防水混凝土应满足抗渗等级要求，并应根据地下工程所处的环境和工作条件，满足抗压和抗侵蚀性等耐久性要求。
2.2防水混凝土的设计抗渗等级，应符合表2.2的规定。
防水混凝土的设计抗渗等级表2.2
工程埋置深度（m）
设计抗渗等级
<10
P6
10～20
P8
20～30
P10
≥30
P12
2.3应根据结构的结构形状、尺寸、配筋状态等选用自密实性能等级。
自密实混凝土自密实性能等级分为三级，其指标应符合表2.3的规定。
混凝土自密实性能等级指标表2.3
性能等级
一级
二级
三级
U型箱试验填充高度（mm）
320以上
（格栅型障碍1型）
320以上
（格栅型障碍2型）
无障碍
坍落扩展度（mm）
700±50
650±50
600±50
T50（s）
5～20
3～20
3～20
V漏斗通过时间（s）
10～25
7～25
4～25
2.4自密实高性能防水混凝土的施工配合比应通过试验确定，抗渗等级应比设计要求提高一级（0.2MPa）。
2.5防水混凝土结构底板的混凝土垫层，强度等级不应小于C15，厚度不应小于100mm，在软弱土层中不应小于150mm。
2.6防水混凝土结构，应符合下列规定:
2.6.1结构厚度不应小于250mm。
2.6.2裂缝宽度不得大于0.2mm，并不得贯通。
2.6.3迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。
3.施工准备
3.1技术准备及要求
3.1.1技术准备
3.1.1.1项目部技术负责人已编制施工组织设计、专项施工方案，并通过公司审批。
3.1.1.2试验室根据施工要求试配提出自密实高性能防渗混凝土配合比，由此掌握最佳配合比和相应的抗压强度、抗拉强度、抗渗等级、混凝土坍落度等，然后并换算出施工配合比。
自密实高性能防水混凝土配合比除满足设计规定的强度等级、抗渗性、耐久性外，如有大体积混凝土的构件尚应符合大体积混凝土的施工特性，并应合理使用材料、减少水泥用量、降低混凝土绝热温升值。
采用预拌混凝土的应及时与商品混凝土公司试验室联系确定混凝土配合比。
3.1.1.3项目部施工员已按设计资料和施工方案对参加防水混凝土施工的操作工人进行了书面技术交底，其主要内容为：
施工准备、施工工艺、细部构造要求、质量标准、应注意的事项、成品保护和安全环保措施。
3.1.1.4对参加自密实防水混凝土施工的操作工人进行安全技术和操作技能培训，经考核合格后方可上岗。
3.1.1.5按设计资料计算工程量，制定材料需要量计划。
3.1.1.6根据设计要求和工程实际情况制定特殊部位施工技术措施。
3.1.2技术要求
3.1.2.1严格控制混凝土内部裂缝的宽度，对处于与土体直接接触的混凝土构件，规定最大裂缝宽度允许值为0.2mm，对特殊重要工程、薄壁构件或处于侵蚀性水中的结构，其裂缝宽度允许值应控制在0.1mm～0.05mm。
3.1.2.2通过掺入复合高效外加剂，合理使用粉煤灰等活性掺和料，优化混凝土集料的级配而提高自密实高性能防水混凝土的流动性、穿越钢筋的能力和抵抗拌合料分离的能力。
3.1.2.3做好防水混凝土的试配工作是保证防水混凝土施工的关键，抗渗等级应比设计要求提高一级（0.2MPa）。
3.1.3质量要求
3.1.3.1检查防水混凝土拌合物配料的称量是否准确，如拌合用水量、水泥用量、掺量等，检查混凝土拌合物的坍落度，每工作班检查至少两次。
3.1.3.2检查模板尺寸、坚固性、有无缝隙、杂物，对欠缺处应及时纠正。
3.1.3.3检查配筋、钢筋保护层、预埋件、穿墙管等细部构造是否符合设计要求，合格后填写隐蔽验收单。
3.1.3.4预拌混凝土到施工现场后应逐车检测坍落扩度、T50，不得发生外延泌浆和中心骨料堆积现象。
3.1.3.5自密实混凝土含气量与合同规定值之差不应超过±1.5%。
3.1.3.6放射性核素放射性比活度应符合现行国家标准《建筑材料放射性核素限量》GB6566的要求。
3.1.3.7混凝土结构养护必须认真，混凝土表面保持湿润，大体积混凝土表面还必须按照专项方案要求采取保温措施。
3.1.3.8墙、柱模板避免采用穿钢丝拉结，固定结构内部设置的紧固钢筋及绑扎钢丝不得接触模板，以免造成渗漏通路线，引起局部渗漏。
3.1.3.9如地下水位较高，应采取措施将地下水位降低至底板以下0.5m，直至地下结构浇筑完成。
3.2材料准备及要求
3.2.1水泥:
3.2.1.1水泥品种应按设计要求选用，水泥的强度等级不应低于32.5MPa。
3.2.1.2在设计未有明确要求时，在不受侵蚀性介质和冻融作用时，宜优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥，火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥，在受侵蚀性介质作用时，应按介质的性质选用相应的水泥。
大体积混凝土可选用中热或低热水泥。
使用矿物掺合料的自密实混凝土，宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
3.2.1.3不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或强度等级的水泥混合使用。
3.2.2活性掺合料：
应选用具有低需水量、高活性的细掺料，通常选用粉煤灰，粒化高炉矿渣粉、硅灰、沸石粉及复合矿物掺合料来提高混凝土流动度。
3.2.2.1用于自密实混凝土的粉煤灰应符合国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005中Ⅰ级、Ⅱ级技术性能指标应该符合表3.2.2-1的规定，强度等级高于C60的自密实混凝土宜选用Ⅰ级粉煤灰，C类粉煤灰的体积安定性检验必须合格。
粉煤灰技术性能指标表3.2.2-1
项目
级别及技术性能指标
Ⅰ级
Ⅱ
细度要求（45μm方孔筛筛余）（%）≤
12.0
25.0
需水量比（%）≤
95
105
烧失量（%）≤
5.0
5.0
含水量（%）≤
1.0
三氧化硫（%）≤
3.0
游离氧化钙（%）≤
F类粉煤灰
1.0
C类粉煤灰
4.0
3.2.2.2粒化高炉矿渣粉
用于自密实混泥土的粒化高炉矿渣粉应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046-2008的技术性能指标要求（表3.2.2-2）。
粒化高炉矿渣技术性能指标表3.2.2-2
项目
级别及技术性能指标
S105
S95
S75
密度（g/cm3）≥
2.8
比表面积（m2/kg）≥
350
活性指数（%）≥
7d
95
75
55
28d
105
95
75
续表表3.2.2-2
流动度比（%）≥
85
90
95
含水量（%）≤
1.0
三氧化硫（%）≤
4.0
氧离子含量（%）≤
0.02
烧失量（%）≤
3.0
3.2.2.3沸石粉
用于自密实混泥土的沸石粉应符合表3.2.2-3的要求。
指标测定按现行国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736-2002中的相关规定进行。
沸石粉技术性能指标表3.2.2-3
项目
级别及技术性能指标
I级
II级
吸铵值（mmol/100g）≥
130
100
比表面积（m2/kg）≥
700
500
需水量比（%）≥
110
115
活性指数（%）≥
90
85
3.2.2.4硅灰
用于自密实混泥土的硅灰应符合表3.2.2-4的要求。
比表面积用BET氮吸附法进行测定，并按仪器说明书给定的方法计算出比表面积；二氧化硅含量按现行国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736-2002中附录A的相关规定进行检验。
硅灰技术性能指标表3.2.2-4
项目
技术性能指标
比表面积（m2/kg）≥
15000
二氧化硅含量（%）≥
85
3.2.2.5复合矿物掺合料
用于自密实混泥土的复合矿物掺合料应符合表3.0.3-5的要求，细度按照现行国家标准《用于水泥和混泥土中的粉煤灰》GB/T1596-2005中的方法进行测定，流动度比按照国家现行标准《用于水泥和混泥土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T118046-2008中的方法测定；其他项目的试验按照现行国家标准《高强高性能混凝土外加剂》GB/T18736-2002中的相关规定进行，并依据复合矿物掺合料中的主要组分来选择相关试验方法。
复合矿物掺合料技术性能指标3.2.2-5
项目
级别及技术性能指标
F105
F95
F75
比表面积（m2/kg）
450
400
350
细度（0.045mm方孔筛筛余）（%）≥
10
活性指数（%）
7d≥
90
70
50
28d≥
105
95
75
流动度比（%）≥
85
95
75
含水量（%）≤
1.0
三氧化硫（%）≤
4.0
烧失量（%）≤
5.0
氯离子（%）≤
0.02
3.2.3粗骨料:
粗骨料应采用连续级配或2个单粒径级配的石子最大粒径不宜大于20mm；石子的含泥量、泥块含量及针片状颗粒含量宜符合表3.0.5的要求；石子空隙率宜小于40%。
试验应按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）的相关规定进行。
石子的含泥量、泥块含量和针片状颗粒含量指标表3.2.3
项目
含泥量
泥块含量
针片状颗粒含量
指标
≤1.0%
≤0.5%
≤8%
3.2.4细骨料:
细骨料宜选用第2级配区的中砂，砂宜采用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%。
其他要求应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）。
3.2.5水:
应采用不含有害物质的洁净水。
3.2.6外加剂:
减水剂应选用高效减水剂，当需要提高混凝土拌合物的粘聚性时，自密实混凝土中可掺入粘性剂。
所有外加剂应符合国家或行业标准的质量要求。
3.2.7每立方米防水混凝土中各类材料的总碱量（Na2O当量）不得大于3kg。
氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.1%。
3.2.8根据工程需要，自密实混凝土中可加入钢纤维、合成纤维、混杂纤维，其性能应该符合现行标准《纤维混凝土结构技术规程》CECS38中的规定。
3.3主要机具
3.3.1机械设备：
预拌混凝土搅拌站、高速强制式搅拌机、搅拌运输车、混凝土输送泵、塔吊、施工电梯等。
3.3.2主要工具：
插入式振捣器、平板式振捣器、铁板、铁锹、串筒、溜槽、胶轮手推车等。
3.3.3检测工具：
水平尺、卷尺、靠尺、锤线球、混凝土试模等。
3.4作业条件
3.4.1钢筋、预埋件、穿墙管等细部构造已按设计要求施工完毕，验收合格后已经及时办理隐蔽手续。
3.4.2模板的强度、刚度、稳定性满足要求，构件尺寸已经复核，模板及支撑系统已验收。
3.4.3施工机具、设备已按计划配齐就位，施工人员已落实到位。
3.4.4混凝土运输路线、浇筑顺序及路线已确定。
3.4.5如地下水位高，地下防水工程施工期间要做好降水、排水工作。
3.4.6检查固定模板螺栓是否穿过防水混凝土构件，如必须穿过时，应在对拉螺栓中间加焊止水片，管道、套管等穿过防水混凝土构件时，应加焊止水环如图4.2.2-2所示，并焊满。
临时固定模板的铁丝必须及时清除，以免在形成渗水通道。
3.4.7木模板提前浇水湿润，养护混凝土使用的覆盖材料已运抵施工现场。
3.4.8需要必须夜间连续作业的防水混凝土浇筑，已经向辖区环保部门提出申请并办理完审批手续。
4.施工工艺
4.1工艺流程
施工准备→钢筋施工→模板施工→混凝土配制→运输→混凝土浇筑→养护
4.2操作工艺
4.2.1钢筋施工
4.2.1.1钢筋下料及绑扎:
钢筋的规格、型号、形状、尺寸等应符合设计要求。
钢筋下料要准确，避免下料过长触及模板；钢筋相互间要绑扎牢固，以防浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑丝松扣、钢筋位移，造成露筋。
绑扎时要注意使绑丝头弯向里侧。
4.2.1.2钢筋保护层控制:
（1）钢筋保护层厚度要符合设计要求，避免出现误差。
迎水面钢筋保护层厚度不得小于50mm。
（2）控制钢筋保护层，可采用相同配合比的细石混凝土、水泥砂浆或塑料垫块按设计要求尺寸，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铁丝直接固定在模板上。
（3）当采用铁马凳架设钢筋时，要在铁马凳上加焊止水环，或在铁马凳下加混凝土垫块。
（4）浇筑混凝土时，要有专人负责看管钢筋，发现有钢筋移位或松扣的要及时将钢筋调整归位并绑扎牢固。
4.2.2模板施工
4.2.2.1模板应平整，拼缝严密，并应有足够的刚度、强度，吸水性要小，支撑牢固，装拆方便，以钢模、木模或塑料模板为宜。
4.2.2.2固定模板尽量避免采用普通螺栓或铁丝贯穿混凝土墙的方法，以避免水沿缝隙渗入。
在条件适宜的情况下，可采用滑模施工或采取在模板外侧进行加固的方法。
4.2.2.3固定模板时，严禁用铁丝穿过防水混凝土结构，混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板，以防在混凝土内部形成渗水通道。
固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊止水环，止水环边缘距螺栓一般居于防水构件中部。
拆模后采取将留下的凹槽采用聚合物水泥砂浆封堵密实，并在迎水面涂刷防水涂料，见图4.2.2。
管道、套管等穿墙时，应加焊止水环（见图4.2.2），并满焊。
图4.2.2
1、结构混凝土；2、固定模板螺栓；3、止水环（遇水膨胀橡胶环）；
4、密封材料；5、聚合物水泥砂浆（膨胀水泥砂浆）
图4.2.2套管加焊止水环作法
1、防水结构；2、止水环；3、管道；4、焊缝
5、预埋套管；6、封口钢板；7、沥青玛帝脂
4.2.3自密实混凝土配合比设计
4.2.3.1自密实混凝土须在满足高工作性的前提下达到高机械力学性和高耐久性的要求。
4.2.3.2粗骨料掺量应符合表4.2.3单位体积粗骨料量的规定。
单位体积粗骨料量4.2.3
混凝土自密实性能等级
一级
二级
三级
单位体积粗骨料绝对体积（m3）
0.28～0.3
0.3～0.33
0.33～0.35
4.2.3.3单位体积用水量宜为155Kg～180Kg；
4.2.3.4水粉比根据粉体的种类和掺量有所不同，按体积比宜为0.85～1.15。
4.2.3.5根据单位体积用水量和水粉比计算出单位体积粉体量，单位体积粉体量宜为0.16m3～0.23m3。
4.2.3.6自密实混凝土单位体积浆体量宜为0.32m3～0.4m3
4.2.4防水混凝土配制
4.2.4.1准确计算、称量投料量:
混凝土应严格按照选定的施工配合比配制，根据当天的测定骨料含水率，计算出施工配合比各材料实际用量，各种材料用量要逐一计量。
水泥、水每盘计量允许偏差不应大于±1%；砂、石每盘计量允许偏差不应大于±2%。
外加剂的掺加方法遵从所选外加剂的使用要求，外加剂剂宜预溶成一定浓度的溶液，每盘计量允许偏差不应大于±1%。
4.2.4.2自密实高性能防水混凝土投料顺序及搅拌时间：
混凝土搅拌采用强制式搅拌机，先投入细骨料、水泥、掺合料搅拌20秒后，再投入2/3的用水量和粗骨料搅拌30秒以上，然后加入剩余水量和外加剂搅拌30秒以上。
4.2.4.3生产过程中应测定骨料的含水量，每个工作班不少于两次。
4.2.4.4选购商品混凝土除应遵照《预拌混凝土》GB14902-2003的相关规定执行外，尚应进行下列项目的检验：
（1）混凝土出厂时应检验其流动性、抗离散型和填充性。
（2）混凝土强度试件的制作方法：
将混凝土搅拌均匀后，直接倒入试模内，不得采用振动台和插捣方法成型。
4.2.5防水混凝土运输
4.2.5.1防水混凝土运输应保持连续均衡，间隔时间不应超过1.5h，在初凝前浇筑完毕。
运送距离远，应采用相应技术措施，并应通过试验验证。
4.2.5.2卸料前搅拌运输车需高速旋转1min以上方可卸料。
4.2.5.3在混凝土卸料前如需对混凝土扩展度进行调整，加入外加剂，搅拌运输车需旋转3min以上，使混凝土均匀一致，经检测合格后方可卸料。
外加剂种类掺量应事先试验确定。
4.2.6自密实高性能防水混凝土浇筑
4.2.6.1浇筑前，应将模板内杂物清理干净，木模用水湿润模板，浇筑时，若入模自由高度超过3m，则需用串筒、溜槽辅助工具或其他有效办法将混凝土送入，以防离析和造成石子滚落堆积，影响质量。
4.2.6.2尽管是“自密实”、“自流平”、“免振”，但对狭窄部位或钢筋稠密处仍须采用高频机械稍加振捣，以排除可能截留的空气，确保混凝土密实。
为防止产生浇筑不均匀及表面气泡，也可在模板外辅助敲击。
4.2.6.3浇筑最大自由高度应在5m一下，最大水平流动距离不宜超过7m。
4.2.6.4泵送和浇筑应保持连续性，当因停泵使混凝土不能达到要求的工作性时，应及时清除泵和泵管内的混凝土，重新浇筑。
4.2.6.5混凝土浇筑后，静停过程中气泡溢出而导致混凝土沉降，可在混凝土初凝前补充浇筑至规定标高。
4.2.6.6防水混凝土应连续浇筑，分层浇筑时上层混凝土必须在下层混凝土初凝前浇筑完成，否则应留置施工缝。
4.2.7自密实高性能防水混凝土养护
防水混凝土终凝后应立即进行养护，养护时间不得小于14d。
浇水养护次数应能保持混凝土充分湿润，并用湿草袋或薄膜覆盖混凝土的表面，避免曝晒。
冬季施工应有保暖、保温措施。
防水混凝土不宜采用电热法养护。
4.2.8拆模
防水混凝土不宜过早拆模。
底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，要符合4.2.8.1表的规定。
拆模时防水混凝土表面温度与周围气温之差不得超过15℃，以防混凝土表面出现裂缝。
底模拆除时的混凝土强度要求表表4.2.8
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率%
板
≤2
≥50
>2，≤8
≥75
>8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
-
≥100
4.2.9防水混凝土施工缝
4.2.9.1施工缝留设位置:
（1）墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。
拱（板）墙结合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝线以下150～300mm。
墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。
（2）垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。
4.2.9.2施工缝防水的构造形式应满足图4.2.9，表4.2.9的规定。
图4.2.9施工缝防水构造
施工缝防水构造表4.2.9
防水基本构造
（一）
防水基本构造
（二）
防水基本构造（三）
1.浇混凝土；
2.遇水膨胀止水条；
3.后浇混凝土
外贴止水带L≥150
外涂防水涂料L=200
外抹防水砂浆L=200
1.浇混凝土；
2.外贴防水层；
3.后浇混凝土
钢板止水带L≥100
橡胶止水带L≥125
刚边橡胶止水带L≥120
1.浇混凝土；
2.中埋止水带；
3.后浇混凝土
4.2.9.3施工缝的施工
（1）水平施工缝浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆，再铺30～50mm厚的1:
1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，并及时浇灌混凝土。
（2）垂直施工缝浇灌混凝土前，应将其表面清理干净，并涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并及时浇灌混凝土。
（3）选用的遇水膨胀止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率不应大于最终膨胀率的60%，最终膨胀率宜大于220%。
（4）遇水膨胀止水条应牢固地安装在缝表面或预留槽内。
（5）采用中埋式止水带时，应确保位置准确、固定牢靠。
4.2.10大体积防水混凝土的施工
4.2.10.1在设计许可的情况下，采用混凝土60d强度作为设计强度。
4.2.10.2在炎热季节施工时，采取降低原材料温度、减少混凝土运输时吸收外界热量等降温措施。
4.2.10.3混凝土内部预埋管道，进行水冷散热。
4.2.10.4采取保温保湿养护。
混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃。
养护时间不应少于14d。
5.质量标准
5.1主控项目
5.1.1防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。
检验方法:
检查出厂合格证、质量检验报告、计量措施和现场抽样试验报告。
5.1.2防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。
检验方法:
检查混凝土抗压、抗渗试验报告。
5.1.3防水混凝土的变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。
检验方法:
观察检查和检查隐蔽工程验收记录。
5.2一般项目
5.2.1防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。
检验方法:
观察和尺量检查。
5.2.2防水混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。
检验方法:
用刻度放大镜检查。
5.2.3防水混凝土结构厚度不应小于250mm，其允许偏差为+15mm,-10mm;迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm，其允许偏差为±10mm。
检验方法:
尺量检查和检查隐蔽工程验收记录。
6.成品保护
6.1浇筑混凝土时严禁踩踢钢筋，要确保钢筋、模板、预埋件的位置准确。
6.2在拆模或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝处企口、止水带及外露钢筋。
6.3穿墙管、电线管、门窗及预埋件等应事先预埋准确、牢固，振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混凝土内，严禁事后打洞。
6.4混凝土强度未达到1.2N/mm2时严禁上人走动和进行其他工序施工。
6.5地下工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，回填土应分层铺填和夯实，并控制好回填土的含水率及干密实度等指标。
6.6基坑回填后，做好建筑物周围的防排水工作，以保护基坑回填土及地基不受地面水入侵。
6.7混凝土终凝后要及时覆盖麻袋并浇水养护，要保持混凝土表面湿润，养护不少于14d。
7安全环保措施
7.1安全措施
7.1.1加强对作业人员的安全思想教育，严格遵守公司关于《环境、职业健康、安全作业指导书》的有关规定。
7.1.2所有施工人员必须经安全培训，考核合格方可上岗。
7.1.3施工员在下达施工计划的同时，应下达具体的安全措施，每天出工前，施工员要针对当天的施工情况，布置施工安全工作，并讲明安全注意事项。
7.1.4落实安全施工责任制度，安全施工教育制度、安全施工交底制度、施工机具设备安全管理制度等。
并落实到岗位，责任到人。
7.1.5防水混凝土施工期间应以漏电保护、防机械伤
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