国内外模具发展概况综述.docx

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国内外模具发展概况综述

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摘要近年来我国通过引进国际的先进技术和加工设备，使塑料模具的制造水平比十年前进了一大步，然而由于基础薄弱、对引进技术的吸收、掌握，尚有一段距离，而且发展也十分不平衡，因而，我国塑料模具总体水平与世界先进技术尚有一定差距。

本文对国内外模具发展概况进行了综述。

关键词模具塑料发展概况趋势

塑料成型模具可分为三大类，即注射成型模具、中空成型模具和挤出成型模具。

我国现在的制造水平，以注射成型模具为最高，中空成型具为最低，如化妆品用瓶子的吹塑模具，无论从造型以及质量上远不能适应出口要求。

1国内模具发展现状

目前，国内生产的小模数塑料齿轮等精密塑料模具已达到国外同类产品水平。

在齿轮模具设计中采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型压缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线造型要求。

显示管隔离器注塑模、高效多色注射塑料模、纯平彩电塑壳注塑模等精密、复杂、大型模具的设计制造水平也已达到或接近国际水平。

使用CAD三维设计、计算机模拟注塑成形、抽芯脱模机构设计新颖等对精密、复杂模具的制造水平提高起到了很大作用。

20吨以上的大型塑料模具的设计制造也已达到相当高的水平。

34英寸彩电塑壳和48英寸背投电视机壳模具，汽车保险杠和仪表盘的注塑模等大型模具，国内都已可生产。

国内最大的塑料模具已达50吨。

虽然在这十多年中注塑模具工业取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。

精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等。

特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进□o

2国外注塑模具的发展现状

国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。

追求的目标是提高产品质量及生产效率。

国外发达国家模具标准化程度达到70%〜80%,实现部分资源共享，大大缩短设计周期及制造周期，降低生产成本.最大限度地提高模具制造业的应变能力满足用户需求。

模具企业在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模具工人技术全面性的要求，强调专业化。

国外注塑成型技术在也向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发展。

因此，模具向高精度复杂、多功能的方向发展。

例如：

组合模、即银金和注塑一体注塑皎链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等；向高效率、高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。

例如：

叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹的自动化、取件全部自动化。

3国内注塑模具存在的问题

我国注塑模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在五大问题：

（1）发展不平衡，产品总体水平较低，虽然有个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。

（2）工艺装备落后，组织协调能力差，虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已比较先进，但大部分企业工艺装备仍比较落后。

企业的组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。

（3）多数企业开发能力弱，一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，观念落后，对开发不够重视。

（4）供需矛盾一时还难以解决，2003年国产塑料模具国内市场满足率只有74.7%,其中大型、精度、长寿命模具满足率还要低，估计不足60%。

市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。

（5）体制和人才问题的解决尚待时日，在模具这样竞争性行业中需依赖于特殊用户，需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已越来越显得不适应。

人才的数量和素质水平也跟不上行业的快速发展。

各地都重视这两问题，解决尚待时日。

4国内外注塑模具的发展趋向

由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。

塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精”仍旧是一个必然的发展趋势。

从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求，以下的发展趋势也较为明显。

展望我国塑料模具的未来，笔者以为应从提高技术水平着手，一方面发展专业模具厂的技术优势，使之进一步提高对某一类模具的设计制造水平；另一方面要不断采用新技术、新工艺，提高模具产品的技术含量。

要提高我国的模具技术水平，必须在以下方面加大努力：

（1）开发精密、大型、复杂、长寿命的模具，实现模具国产化；

（2）速模具标准化、专业化、商品化生产；

（3）大力发展CAD/CAM/CAE.RPM等先进模具设计和制造技术；

（4）加大人才培养的力度，使他们尽快掌握模具设计和制造中的先进技术。

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