人行天桥施工方案.docx

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人行天桥施工方案

人行天桥施工方案

天桥主梁和梯道在某公司北环基地某厂内加工成型，运输至现场桥位，整跨吊装就位，钢筋砼预制基础土方采用人工开挖，基础钢筋在某公司北环基地院内加工成型，基础砼采用商品砼，钢筋砼预制基础在某公司北环基地院内预制后运到现场吊装，不锈钢栏杆在现场制作加工、安装就位。

3．2主要分项工程施工方法

3．2．1墩柱基础施工及2号桥墩两根立柱砼浇灌

3．2．1．1墩柱基础施工

3．2．1．1．1天桥墩柱基础采用预制基础，预制基础构造尺寸共计三种，2号墩柱基础底面尺寸为3.0×5.6×0.8m，其重量约28.84t，1、3号墩柱基础底面构造尺寸为2.4×2.6×0.8m，其重量约为10.655t，5－7号、10－12号墩柱基础底面构造尺寸为1.6×3.0×0.8m，其重量约8.188t。

3．2．1．1．2基础预制在某公司北环基地内进行，预制完后用拖车运到现场吊装，砼采用商品砼，共计约40m3，模板采用δ＝18mm厚的夹板组装成固定模板，钢筋加工在预制场地进行，施工时，原材料要有合格证并经核验合格才能使用，钢筋加工、电焊长度、质量要求要符合《公路桥涵施工技术规范》要求，砼浇灌时要振捣密实，浇完后要加强养护。

3．2．1．1．3绑扎基础钢筋时，基础顶面预埋钢板和预埋螺栓要及时安装，安装要牢固，位置要准确，2号墩柱基础上还设置了防撞栏杆预留孔也应预埋钢管预留。

3．2．1．1．4墩柱基础吊环的设置：

由于基础需用吊车吊装，施工时应预埋吊环，每基础设置四个吊环，吊环位于基础顶面四角对角线上，距四角200mm的位置，吊装时让钢丝绳与基础顶面成60°角。

吊装用的钢丝绳、吊环的选用：

以2号墩柱基础为计算依据，吊环布置见附图“吊环布置图”。

（1）2号墩柱基础重量：

体积：

2号墩柱基础体积经计算为：

11.536m3

重量：

11.536×2.5×10＝288.4KN（钢筋砼按2500kg/m3计算）

（2）钢丝绳选用：

吊装时采用四根钢丝绳起吊，考虑到施工中可能出现的不利因素，为偏于安全起见，考虑基础重量由三根钢丝绳承担，则每根钢丝绳承受的重量为284.4÷3＝94.8KN，钢丝绳安全系数取6，则选用本公司现有的6×19，直径为34.0mm的钢丝绳，其钢丝破断拉力总和N＝594.3KN。

594.3÷6=99.05KN＞94.8KN满足要求

（3）吊环的计算（考虑三个吊环受力）

①强度计算选钢筋直径：

Q/2As≤[σ]＝50N/mm2

式中：

Q－吊环承受重量Q＝94.8KN

As－受力钢筋面积As＝（1/4）πd2

[σ]－容许应力

由上式变形：

Q≤2×（1/4）πd2[σ]

Q94.8×103

d2≥————=————————＝1207.64（mm2）

（1/2）πd2（1/2）×3.14×50

d≥34.75mm

吊环选用φ36钢筋

②抗拔力计算：

由式N≥KQ/2计算

式中：

N＝πdL；τw＝1.5－3.0Mpa；d为钢筋直径；L为锚固长度

K≥4

Q＝94.8KN

Q94.8×103

由上式推算L≥K—————＝4×————————＝670.9mm

2πdLτw2×3.14×36×2.5

吊环钢筋锚固长度为670.9mm即可。

③局部承压验算：

由式KQ/bd≤fcd

上式中：

K－动力系数K＝1.5

d＝吊环直径d＝36mm

b－吊钩宽度b＝50mm

fcd＝钢材局部承压强度设计值fcd＝215Mpa

KQ1.5×94.8×103

由止式推算——＝———————＝79N/mm2＜fcd=215N/mm2满足要求

bd50×36

1号、3号、5－7号、10－12号墩柱基础按上面相同计算方法进行计算，计算出：

吊环钢筋直径为φ25即可。

3．2．1．1．5墩柱基础基坑开挖采用工人开挖，开挖时逐层开挖，以免扰动基底原状土，开挖时，如遇地下管线等障碍物，及时与设计院联系，设法迁移。

基坑原土分层夯填，施工时准备2台4寸水泵，以备排水。

3．2．1．1．6基础运输和吊装：

基础吊装采用30t汽车吊，用30t平板拖车作运输工具，吊装时间选在23∶00－6∶00之间进行，吊装时设专人维护交通秩序，疏导车流，并在路面上设置明显的警示标志牌。

3．2．1．1．7测量人员在吊装前应给每个墩柱基础准确定位，并标明定位线，设置好标高控制桩，吊装时跟踪检查平面定位及标高是否正确，确保基础吊装后定位准确，标高正确。

3．2．2钢天桥加工制作方案

3．2．2．1制作方案的布置

3．2．2．1．1主梁及钢墩柱构件全部在我公司某厂加工车间内制作完成，某厂加工车间面积约2000m2，设10t行车两台，卷管机两台，月加工能力300t，由于主梁超重，故每跨主梁分三段制作成型后，最后在出厂跨间组装成整体，预拼装及装车采用50t汽车吊进行，主梁及钢墩柱在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机，埋弧自动焊机的优势，能保质、保量完成主梁的制作。

3．2．2．1．2钢梯道由于单重小，长度较长，且焊接基本上为手工焊，故可在某厂成品堆场处加工，该堆场面积约2000m2，设10t龙门吊一台，完全可满足梯道的加工制作要求，且梯道可与主梁制作同步进行，对工期要求更加有保证。

3．2．2．1．3钢桥制作顺序为：

施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。

3．2．2．2制作工艺流程：

施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。

3．2．2．3制作加工设备及工机具：

序号

名称

型号

数量

1

电焊机

BX-500

10台

2

埋弧自动焊机

MZ-100

4台

3

行车

10t

2台

4

摇臂钻床

φ50mm

2台

5

汽车吊

25t

1台

6

龙门吊

10t

1台

7

东风汽车

8t

1台

8

半自动割机

G1-100

6台

9

卷管机

20mm

1台

25mm

1台

10

剪板机

16mm

1台

11

空压机

0.6m3

3台

12

Co2气保焊机

NZC－500－1

2台

13

油漆喷涂设备

1套

14

焊条烘干箱

6KW

1台

15

角向磨光机

φ180

6台

φ100

4台

3．2．2．4制作工艺

3．2．2．4．1材料

3．2．2．4．1．1本桥所用钢材均为Q235钢，其技术条件及机械性能应符合《普通碳素结构钢》（GB700－88）的要求。

3．2．2．4．1．2各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复检、抽检，复检合格后报监理、业主认可后方可使用。

3．2．2．4．1．3钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。

3．2．2．4．2放样、下料

3．2．2．4．2．1钢板在下料前应合理排料、配料，尽可能降低损耗。

3．2．2．4．2．2放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量，宽度方向加放3－4mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。

3．2．2．4．2．3钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行，切割前应将线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净，切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。

3．2．2．4．2．4对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。

3．2．2．4．3主桥钢梁制作

3．2．2．4．3．1主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头，采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上，主梁腹板不宜设纵缝。

3．2．2．4．3．2根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验，主桥钢梁宜采用倒装法施工，即先制作梁顶板，然后在其上安装横隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。

3．2．2．4．3．3钢梁顶板制作时主要保证板面不变形，因此要按照一定的焊接顺序施工，钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊，未施焊的拼接缝先不点焊，让钢板自由收缩，对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正，或用配重施压校正，一般不宜采用火焰校正，采用大锤锤击时应加锤垫，防止凹痕和损伤，焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。

3．2．2．4．3．4顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板，腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行，将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋，最后焊接。

3．2．2．4．3．5为控制焊接变形，在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板，考虑到焊接收缩变形，设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径，主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊，焊接顺序先焊横隔板，再焊纵向加劲肋，最后焊腹板，腹板焊接宜两边同时施焊，焊接工艺一致，防止桥面扭曲变形。

3．2．2．4．3．6上述焊接完成后经过检查，确认合格后请监理进行隐蔽验收，然后组装底板。

底板在组装前应按设计要求在两侧板边各50mm范围内，沿通长方向进行超声波探伤，探伤合格后方可使用。

底板在组装前最好用卷板机辊压一道，这样即可以使底板具有一定弧度，又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力，底板组对好后将梁整体翻面，并在梁中部设置垫板，保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。

3．2．2．4．4制孔

3．2．2．4．4．1主梁之间，梯道梁之间均须用螺栓连接起来，故在组装前应将相应连接板处按图纸要求钻孔，其精度要求及孔距误差应符合GB50205─95的要求。

3．2．2．4．4．2为保证钻孔精度和安装精度，安装螺栓的连接板应与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻，配钻好后应各自做好编号，并标注其位置、方向，以便于安装。

3．2．2．4．5梯道制作

3．2．2．4．5．1梯道梁均为箱形截面，其组装顺序先制作面板，然后组装侧板，待焊接完后再组装底板并焊接。

3．2．2．4．5．2梯道梁较单薄，在起吊及翻面时应绑扎钢管进行加固，焊接时要搁置平稳，防止产生变形。

3．2．2．4．5．3梯道梁的焊接按照组装顺序进行，即先面板再加劲板及横隔板，然后焊两侧侧板，最后焊底板，施焊时应从中心向四周施焊，侧板应对称施焊，防止扭曲变形。

3．2．2．4．6墩柱制作

3．2．2．4．6．1墩柱均为钢管柱，制作较简单，钢板下好料后用卷管机辊圆，辊圆时应用弧形样板控制其椭圆度，不得超差。

3．2．2．4．6．2钢管焊接采用开坡口单面焊，先用φ3.2手工焊封底，然后用埋弧自动焊盖面，以保证焊接质量。

3．2．2．4．7焊接工艺要求

3．2．2．4．7．1焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合，焊条选用E43型，焊丝选用H08A配HJ431，对焊接方法进行焊接工艺评定，根据评定结果确定焊接工艺。

3．2．2．4．7．2钢板焊缝对接缝应符合二级焊缝要求，角焊缝应符合三级焊缝要求，对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口，焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应应与焊件相同，手工焊引出板长度应大于25mm，自动焊引出板长度应大于50mm。

3．2．2．4．7．3主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行，其坡口形式为：

焊接时正面用自动焊打底、盖面，反面气刨清根，用自动焊焊接，以保证溶透，焊接规范如下（仅供参考）

焊接方法

焊丝直径

（mm）

焊接电流

（A）

焊接电压

（V）

焊接速度

（m/min）

正面埋弧焊

φ4.0

530～570

31

0.63

反面埋弧焊

φ4.0

590～640

33

0.63

3．2．2．4．7．4钢桥组装焊接采用手工焊进行，其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工艺和相应规范要求进行，装配焊接时点焊长度宜大于40mm；间距500－600mm，点焊焊肉上不得有气孔和裂纹，如发现必须清除干净后重新点焊。

3．2．2．4．7．5所有焊缝焊接完毕后均应按规定进行检查，对接缝必须用超声波探伤仪对焊缝内部进行无损检测，检查数量为翼缘板20％探伤，腹板50％探伤，探伤结果应符合GB50205－95的二级焊缝要求，对接缝与角焊缝还应进行外观检查，检查结果应符合相应焊缝等级的要求。

3．2．2．4．8除锈、刷油

3．2．2．4．8．1钢构件制作完并检查合格后即可除锈，除锈采用手工或动力方式，清除钢板表面铁锈，松散锈皮，油污或油脂及其它外来杂质。

3．2．2．4．8．2除锈完后应立即涂刷底漆，防止返锈，底锈采用红丹底漆二道，面漆为醇酸磁漆一道（颜色待定），第一道漆应在除锈完成后4小时内涂刷，第二层应在第一层涂刷后不少于72小时及不多于6天之间涂刷，最后一层涂料应在前一层刷后不少于4天及不多于10天之间涂刷，油漆涂刷应均匀，无明显起皱、流坠，附着力良好，干漆膜厚度应满足设计要求。

3．2．2．4．8．3下列地方不得涂漆：

（1）主桥钢梁上表面

（2）现场安装焊缝50mm范围内

（3）钢柱底板与砼基础连接处

（4）完全密闭的构件内表面

3．2．2．4．8．4构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号，另外主梁还应标注重心位置，中心线及在底板上标注安装定位标志，墩柱还应标注标高控制线、构件中心线、柱底板上的安装轴线，梯道应标注安装方向，构件顺序号，以便于现场安装。

3．2．2．4．9预拼装

3．2．2．4．9．1组装好后的主梁及梯道按要求进行预拼装，以检验其尺寸精度及偏差，为安装调整提供依据。

3．2．2．4．9．2主梁预拼装在厂外开阔处进行，利用50t汽车吊进行拼装，拼装时应设置拼装胎具及工作夹具，主梁间伸缩缝按图纸要求设置，主梁在胎架上进行，调整使之符合设计图纸所要求的形式，对超差部位进行修正、调节，使之符合规范要求，预拼装时应做好拼装记录，以作为安装时参考。

3．2．2．4．9．3梯道拼装在成品堆场进行，梯道拼装主要是为了检查高强螺栓的加工质量及梯道斜率大小，发现问题及时处理，以便于现场安装能顺利进行。

3．2．2．4．10钢构件验收

3．2．2．4．10．1钢构件制作完成后，应按照施工设计图和《公路桥梁涵施工技术规范》TTT041－89的规则进行验收

3．2．2．4．10．2钢构件出厂时应提供产品合格证书，施工图和设计变更文件、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或材料复验报告、焊接工艺评定报告、焊缝无损探伤报告、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，主要构件验收记录，预拼装记录、构件发运和包装清单。

3．2．2．5制作质量保证措施

3．2．2．5．1设立三级质量控制制度，严格控制各工序质量，通过班组自检、互检、质检员专检来保证每道工序都处于受控状态，不合格工序不得转入下一道工序施工。

3．2．2．5．2参加制作加工的操作人员应熟悉图纸及工艺要求，对所要求的质量标准做到心中有数并在制作中严格执行，对关键工序应做好技术交底工作。

3．2．2．5．3所有施焊人员必须持有焊工合格证上岗施焊，焊工施焊应严格按焊接工艺进行，不得随意更改焊接工艺，焊接完毕后应在规定部位打上钢印号，并对焊接质量的好坏实行相应的奖罚制度。

3．2．2．5．4设置一把长度检验标准尺，并和监理工程师、土建施工人员所用的量尺统一，制作时所用计量器具、仪表必须是经检定合格后方可使用。

3．2．2．6安全措施

3．2．2．6．1参加制作的人员必须熟悉并严格执行本工种的安全操作规程，特种人员必须持证上岗，施工时严格按工艺要求进行制作。

3．2．2．6．2设立专职安全检查员，每天进行班前安全技术交底，安全员应随时注意各种安全隐患，提醒并及时制止各种违章操作，杜绝安全事故的发生。

3．2．2．6．3钢桥主梁尺寸较大，自重较重，因此在起吊前必须认真检查起吊用钢丝绳、索夹具，确认安全合格后方可使用，起吊时构件下方严禁站人，吊运过程中严禁构件从施工人员上方经过。

3．2．2．6．4构件在吊运及翻转过程中设置的临时吊耳应能满足起吊强度要求，防止构件在翻转时偏心而损伤构件本身,并不得使构件产生过大变形。

3．2．2．6．5电焊工施焊时要穿戴好安全防护用品，电焊机要可靠接地，防止漏电伤人，电焊机接地线不得从构件上经过。

3．2．2．6．6安装螺栓孔在制孔时操作人员不得戴手套，钻孔及打磨飞溅时要戴好防护眼镜。

3．2．3钢构件运输方案

3．2．3．1运输线路情况：

从某厂到某途经北环大道、上步北路、笋岗西路，远距约15km。

（参见运输线路图）。

沿途路面较宽，路面状况较好，转弯半径大，但交通繁忙，车辆较多，故在运输过程中要进行必要的交通维护。

3．2．3．2运输方案

3．2．3．2．1根据构件尺寸及重量，运输主梁拟采用二台大型平板拖车进行，两根主梁同时运输以保证主梁吊装一次完成，梯道梁及墩柱采用8t东风汽车运输。

3．2．3．2．2主梁运输时在车箱上设置枕木，主梁搁在枕木上，设置枕木时应使主梁尾部高于头部，而且主梁尾部不应悬挑太长，应控制在6m范围内，为防止主梁侧向移动，还应在主梁两侧与车箱之间加焊连接板，使主梁固定在车厢上不能产生位移，然后将主梁用倒链与车厢绑紧。

3．2．3．2．3主梁运输在夜晚进行，由于主梁超长、超宽，因此在运输时应设置信号灯，运输前应将运输方案报交管局审查，运输时请交管局协助开道、引车及封路，以保证主梁安全，及时运到现场。

3．2．3．2．4梯道及墩柱运输在白天进行，由于梯道超宽，因此在运输时要悬挂信号旗，运输时间尽量选择在凌晨，中午12∶30以后或晚上进行，以避开上、下班交通高峰时间。

3．2．3．3运输中成品保护

3．2．3．3．1钢构件在装车及运输过程中应采取必要措施进行成品保护。

3．2．3．3．2钢梁在运输过程中应支承牢固，防止产生变形，钢梁支承点应垫置纸板或胶皮，防止油漆损伤，对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油，封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮，防止油漆损伤。

3．2．3．3．3墩柱、梯道运输时应放置平稳，构件与构件之间应设置方木，并用倒链将构件固定，防止运输中碰撞损伤油漆及变形，构件运输时堆放层数不宜超过二层，防止产生变形。

3．2．3．4运输路线图（见附图1）

3．2．4钢桥吊装方案

3．2．4．1吊装顺序：

根据现场情况确定吊装顺序如下：

3．2．4．1．1整个钢桥吊装总的顺序为：

桥墩柱→主梁→梯道

3．2．4．1．2主梁吊装顺序为：

南边主梁→北边主梁

3．2．4．1．3梯道吊装顺序为：

北边人行梯道→北边人、自行车梯道→南边人行梯道→南边人、自行车梯道。

3．2．4．2吊装方案及施工部署

3．2．4．2．1主梁分二跨、单跨最大单重33T，构件尺寸5.0m×25.7m×0.8m，吊装高度5.7m，拟选用90t汽车吊进行吊装，吊装时汽车吊臂长18m，起吊半径7.0m，起吊高度16m，起重量38t（参见吊装示意图－附图2）。

3．2．4．2．2墩柱单件最重1.23t，根据构件重量及起吊半径要求，拟选用12t汽车吊进行吊装，吊装时吊臂长16.15m，工作半径8.5m，起吊重量2.7t。

3．2．4．2．3梯道最长10.6.m,截面尺寸10.6m×3.0m×0.3m,最大吊装单重7.1t。

根据现场安装条件,选用25t汽车吊进行吊装.吊装时吊臂长17.6m,工作半径控制在8m，起吊重量7.95t,起吊高度15.8m。

3．2．4．2．3吊点设置：

主梁吊点设置在梁端1/4处，每跨主梁设四个吊耳，每个吊耳尺寸为-30×200×300，吊耳与主梁横隔板及顶板焊接起来，焊肉不得小于设计要求，吊耳计算附后。

3．2．4．2．4吊装前的准备工作及安装精度要求

3．2．4．2．4．1吊装前应对基础轴线、标高及地脚螺栓进行复查，做好复查记录，发现问题及时与土建施工人员或监理工程师联系，提出处理方法和建议,

3．2．4．2．4．2根据复查结果，及设计要求来配置各墩柱的垫板，由于主梁标高是由墩柱来控制的，因此墩柱的标高一定要严格控制，垫板配置要求应使墩柱标高公差为正，以保证主梁净空要求。

3．2．4．2．4．3墩柱安装前应将预埋地脚螺栓清理干净，用螺帽先拧过一遍，并将歪斜的地脚螺栓校直，以便于构件顺利就位。

3．2．4．2．4．4结构吊装时，测量人员要配合施工，采用两台经纬仪从不同方位对吊装构件进行检查，同时施工人员采用吊线坠的方法进行检查，发现安装偏差过大，立即进行校正，主梁安装要按设计要求起拱和预留伸缩缝。

3．2．4．2．4．5安装的精度要求：

基础、地脚螺栓精度应达到下列要求：

基础面标高允许偏差：

±3mm

地脚螺栓允许偏差：

项目

螺栓中心线偏移

螺栓露出长度

螺纹长度

规定值或允许偏差（mm）

5

+20,0

+20,0

墩柱安装精度要求：

项目

中心线与定位轴线偏移

基准点标高

垂直度

侧向弯曲

规定值或允许偏差（mm）

5

+5,-8

10

H/1000

主梁安装精度要求：

项目

相邻两段间平直度

侧向弯曲

相邻两柱间顶部高差

规定值或允许偏差（mm）

L/1000，≤5

L/1000,≤10

10

3．2．4．2．5吊装时的交通维护

3．2．4．2．5．1主梁吊装时需占用主车道，故在吊装时需将一边主车道全部封住，禁止车辆通行，车辆临时由另一边主车道通行，主梁吊装约需6个小时左右。

3．2．4．2．5．2吊装梯道及墩柱时，吊车靠近路边，需占用主车道一部分，吊装时应在吊车前方及侧面设置路障，吊装时间应尽量选择在中午或晚上进行，避开上、下班高峰时间。

3．2．4．3吊装主要施工人员及工机具

3．2．4．3．1人员安排

起重工5人铆工4人电焊工2人气焊工1人

电工1人辅助工1人指挥2人

3．2．4．3．2主要施工机具

90t汽车吊1台25t汽车吊1台交流电焊机2台

切割工具1套φ50mm钢丝绳21m×2根15t卸扣4个

φ20mm麻绳40m碘钨灯3盏安全带10付

30m盘尺1把电源30kw路障10个

3．2．4．4吊装时的后勤保障：

主梁吊装由于在夜晚进行，因此现场准备一辆汽车用于后勤保障，随时提供现场安装人员所需工、机具，并提供食物、水及应急救护设备，保证安装顺利进行。

3．2．5不锈钢栏杆加工、安装

3．2．5．1不锈钢栏杆在现场进行加工制作，材料进场时必须出具出厂合格证，并请监理工程师到场检验认可，下料前应对部分变形的材料进行校正，下料后的材料应编号后分类放置。

3．2．5．2不锈钢栏杆安装应在天