郑州市华丰不锈钢加工车间施工组织设计.docx
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郑州市华丰不锈钢加工车间施工组织设计
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目
录
第一部分：
工程概况
一．工程概况
二．结构形式
第二部分：
施工准备
一.施工现场条件准备
二.技术准备
三.材料准备
四.安装机具准备
第三部分：
主要施工方法
钢结构制作
一.钢结构制作工艺流程
二.流水生产区域划分
三．H型梁柱焊接生产工艺流程
四.板材的号料与切割
五.板材的校平、矫正和边缘加工
六.型钢的校直：
七.钢板的直线对接和变截面对接
八.构件的拼装、焊接、整理
九.连接孔的加工
十.除锈和油漆
十一.工装、计量器具质量和标准控制
十二.制作过程中的质量控制
十三.焊接工艺评定及焊接工艺方案
十四.编号、标记
十五.运输
十六.施工要求
钢结构安装
一．钢柱安装
二.钢梁现场拼装
三.钢梁现场吊装
四.补漆：
五.屋面檩条及墙面檩条安装：
六.屋面板及墙板安装：
七．交验：
八．钢结构安装施工工艺
九.钢结构的现场安装焊接
十.高强螺栓施工
第四部分：
主要技术组织措施
一．工程质量保证措施
二．安全施工保证措施
三．文明施工保证措施
四．成品保护
五.工期保证措施
六.施工总进度计划
七.现场防噪声污染措施
八.雨季施工保证措施
第一部分：
工程概况
一.工程概况：
本工程为郑州市华丰钢铁有限公司华丰国际钢铁物流园不锈钢加工配送车间钢结构工程。
位于郑州市郑东新区商都路与潭南路交叉口华丰国际钢铁物流园内。
跨度为24M+27M+24M三连跨，轴线长度为117M,工程建筑面积为：
8867.39㎡。
檐口高度为17米。
屋面排水坡度为5%双坡排水。
屋面采用聚丙烯膜防油防腐贴面、75厚细离心玻璃棉与0.6厚单层双面镀铝锌彩板及聚碳酸酯采光板，墙板采用0.53厚雪白色与深蓝灰色镀铝锌彩板。
。
二.结构形式：
本工程为门式钢架结构。
钢柱、钢梁及行车梁采用H型钢的结构形式。
钢柱最大截面为900X350,钢梁最大截面为1050X200，行车梁最大截面为1000X450。
屋面檩条采用Z型钢,墙面檩条采用C型钢。
三.为保证工程顺利按期完成,便于甲方和监理公司对工程质量及进
度计划进行有效的监督,使现场人员对工程概况和要求有详尽了解,
特制定本方案。
第二部分：
施工准备
一.施工现场条件准备：
施工用电安全可靠，并有足够的施工照明。
二.技术准备：
1.主要交底依据
（1）.施工图纸及设计说明
（2）.《建筑钢结构焊接规程》JGJ
（3）.《钢结构工程施工质量验收规范》GB
（4）.《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323
（5）.《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》GB11345
（6）.施工组织设计
（7）.焊接工艺试验和评定
（8）.焊缝检测设备
2.在接到工程图纸后，应组织各专业程技术人员熟悉图纸、规范、施工组织设计和施工方案，进行技术交底及图纸会审。
3.考虑总体的加工工艺及重要工装方案。
对图纸中的关键部位或特殊要求的地方加以重点说明。
4.组织有关技术人员依据设计图绘制施工详图。
5.作好特殊工种的岗前培训，联系有资质单位做抗滑移系数试验和高强螺栓扭距系数试验，作出焊接工艺试验和评定，确定焊接工艺及有关技术参数，并和监理工程师统一计量。
三.材料准备：
1.主要结构材料：
（1）钢材（钢板、型钢、钢管等）
①本工程钢结构主材：
Q345B[其化学成份和力学性能应满足《低合金高强度合金钢》（GBT）标准；钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值应不小于1.2；钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%；钢材应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。
]
②吊车梁材料：
Q345C.Z钢
③檩托板、支撑等：
Q235B[按《碳素结构钢》（GB700-88）钢材须保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯四项要求]
④所有构件钢材须具备碳、硫、磷含量限量保证。
（2）焊接材料：
（见表一）表一
焊接方法
钢号
焊接材料
手工电弧焊
Q235B
焊条：
E43系列
埋弧自动焊
焊丝：
H08A
CO2气体保护电弧焊
焊丝：
ER49-1
手工电弧焊
Q345B
Q345C
焊条：
E50系列
埋弧自动焊
焊丝：
H08MnA
CO2气体保护电弧焊
焊丝：
ER50-3
（3）高强螺栓：
①材质：
采用20MnTiB或40Cr10.9级高强螺栓。
摩擦面处理后摩擦系数达到0.4μ，其性能应满足《低合金结构钢技术条件》（GBT）的规定。
②规格：
M16和M20大六角头高强螺栓及连接件。
（4）普通螺栓：
①材质：
Q235B.F[按《碳素结构钢》（GB700-88），钢材须保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验四项要求]
②规格：
普通螺栓采用C级六角头螺栓（GB），性能等级4.6S，C级1型六角头螺母（GB41-86）、C级平垫圈（GB95-85）。
（5）焊缝：
工厂焊接尽量采用埋弧焊及二氧化碳气体保护焊，现场焊接均为手工电弧焊。
（6）屋面及墙面材料：
①屋面采用单层彩板加保温棉。
外层板材用镀铝锌本色无涂层360º卷边板，基板厚度0.6mm厚，钢板屈服强度为345Nmm²,受压有效截面惯性矩宜≧20cm4m
②墙面板采用基板厚度0.53mm厚镀铝锌钢板，波高不小于30mm，截面惯性矩宜≧8cm4m，钢板屈服强度为345MPa。
③彩色钢板受边泛水基板厚度0.53mm厚
2.材料的质量控制
（1）向正规生产厂家定购钢材、焊材。
而且必须具备生产厂提供的原始材质证明（物理性能、化学成份）及出厂合格证。
（2）钢材进料前由质检人员对其表面质量进行检验，表面均不允许有巴疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度公差。
凡超标者不得购入。
（3）钢材进料时，核对钢材的规格尺寸。
各类钢材厚度的容许偏差应符合国家有关标准。
（4）钢材进厂时，核对钢材的数量和品种应与订货单符合。
（5）钢材进厂后，核对钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。
并按批量进行抽查复验，对钢材的各项指标可根据国标（GB700-79）和（YB13-69）的规定进行复验，凡复验不合格的坚决不投入使用。
（6）焊丝使用前认真进行油污、除锈处理。
四.安装机具准备：
1.安装机具严格按本方案配置，不得任意变动，如需变动必须经方案编制人员认可，并报监理工程师认可后，方可变动。
方案中未明确规定的起重机具应严格按安全操作规程和有关规范要求选用。
2.搭设必要的脚手架和拼装焊接操作平台。
3.吊装钢构件拼装制作严格按图纸要求制作，其制作拼装质量应符合有关规范要求。
4.使用的机具应严格检查、维修，并符合《施工机械设备使用保养规程》《施工机械设备完好标准》的要求，不得留有任何隐患。
5.设备型号性能良好、完善。
第三部分：
主要施工方法
钢结构制作
一.钢结构制作工艺流程：
（见图一）
二
次
下
料
图一
二.流水生产区域划分：
（见图二）
放样区切割区组装区焊接区总装区校正区涂装
机加工
图二
三．H型梁柱焊接生产工艺流程：
（见图三）
钢板下料拼装点焊
焊接矫正H型钢成品
图三
四.板材的号料与切割
1.号料的工作内容包括：
检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。
2.钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
3.号料时，对于较大型钢划线多的面应平放，以防止发生事故。
4.钢板采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度余量（见表二）。
切割余量表表二
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
气割下料
≤10
1-2
10~20
2.5
20~40
3.0
5.号料工作完成后，在构件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上铅印或冲样；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在构件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。
6.号料所划的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料允许偏差（见表三）：
表三
项目
允许偏差（mm）
构件外形尺寸
±3.0
孔距
±0.5
7.翼缘、腹板及其它部分板件均由放样工制作样板好料，用半自动切割机、自动切割机或剪板机进行切割。
8.进行切割时，机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动。
割嘴气流畅通，无污损。
割炬的角度和位置准确。
9.材料剪切后的弯扭变形，必须矫正。
材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
五.板材的校平、矫正和边缘加工：
1.翼、腹板校平、矫正在压平机上完成，平面度≤0.5‰。
厚度为25mm以上或超宽板材的校平采用人工火焰校正法，平面度≤1‰。
2.钢梁支座板及其它板厚的校平、矫正采用机械压力机、焰校方法进行，平面度≤1‰。
凡图纸或工艺要求的板材边缘加工和焊接坡口的加工均在刨床机或单臂刨上完成。
加工后的宽度公差±1mm，粗糙度达到设计要求。
六.型钢的校直：
1.各种规格的型钢以采购专业厂家的产品为主，部分非标型材采用工厂内加工。
2.型钢件的校直均在YTJ-60A型液压矫直机上完成，加工后的构件直线度≤1‰。
七.钢板的直线对接和变截面对接：
1.所有对接接头必须按国家标准规定的形式进行坡口加工。
2.为保证对接板件的直线度，拼接时必须以中轴线为基准，并经专职人员复查后方可点焊。
3.根据板料的不同厚度，分别采用半自动埋弧焊和CO2气体保护焊进行双面施焊（反面必须清根）。
4.所有对接焊缝必须按规定比例数进行超声波或按设计要求进行焊缝检测。
八.构件的拼装、焊接、整理：
1.H形构件的拼装在自立机进行，几何尺寸经质检员检测合格后方可施焊。
2.H形构件主焊缝采用MZG-2×1000型门式自动埋弧焊进行船形焊，端头焊缝采用CO2气体保护焊。
3.各种类型焊接必须严格按照焊接工艺卡片制订的技术参数实施。
4.H形构件的焊后整理、矫正在校直机上进行。
其公差范围按国家《钢结构工程施工及验收规范》GBJ严格控制。
5.H形构件的焊接变形量由焊接工艺控制，并满足《钢结构工程施工及验收规范》中允许公差要求。
九.连接孔的加工：
所有连接孔均采用成品好孔，用钻模、钻套在摇臂钻床上进行制孔。
十.除锈和油漆：
1.所有构件涂漆前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。
并应注意喷匀，不得有局部偏色存在。
采用手工或半机械化除锈应除至露出钢材表面为止。
除锈质量等级要求达ST2.5级。
2.构件除锈后，应喷涂两道环氧富锌防锈底漆，一道环氧云铁中间漆，两道氯化橡胶面漆，油漆颜色与甲方商定，涂层干漆膜总厚度不小于130um。
3.连接接头的接触面不得涂漆，待安装完毕后对未刷底漆和损伤部位均应补漆至两底两面。
4.对在运输或施工中损伤的部位应按设计要求修补。
安装螺栓如拆除，孔的四周及孔壁也应按设计要求涂层。
十一.工装、计量器具质量和标准控制：
1.工装平台的主要工作面不平度用仪器测量，不平度≤1‰。
2.装配胎具经质检部门复测批准方可投入使用。
3.胎具在使用过程中定期予以复查，若发现变形，必须立即修复，方可重新投入使用。
4.生产用所有量具必须经质检部门计量核准后方可投入使用。
且按公司规定必须定期复验。
5.质检部门的计量器具、卷尺施工前与土建、安装单位进行校对，核准偏差，做好标记，并以次作为检查验收的专用标准。
十二.制作过程中的质量控制：
1.经放大样后制作的样板样杆，经质检部门检验合格批准后方可投入使用。
2.任何零件经质检部门首检合格后方可批量下料，且下料过程中的抽查率不低于10%，不合格零件决不允许流入下道工序。
3.组装件必须经质检部门复查签证后方可进行施焊。
4.所有焊缝严格按照设计总要求进行检查，确保焊接质量符合设计要求。
5.当生产与质检部门发生意见不一致时，由主管技术部门（主任工程师）的裁决。
6.在对图纸有疑意时，应由公司主管技术部门立即向设计单位申报，经确认后方可继续生产。
十三.焊接工艺评定及焊接工艺方案：
1.对不同结构形式、不同材质的焊接形式均进行同等条件下的焊接工艺评定，严格执行《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ。
2.根据焊接工艺评定结果编制合理的焊接工艺方案，确保构件焊接质量符合设计要求。
十四.编号、标记：
1.所有构件均用油漆在便于观察的位置上编号。
2.安装轴线采用油漆在构件上下端四方做好明显标记。
十五.运输：
1.对8m长以内的构件采用挂车搭码墩的方式运输。
2.对8m长以外的较长构件采用单车加炮筒车的方式运输。
3.用枕木将构件垫牢，并用钢丝绳紧固器捆扎牢靠。
4.运输前办好超长件通行证，并在尾部挂危险标志和信号灯。
十六.施工要求
1.严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB），《建筑钢结构焊接规程》（JGJ），《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）的要求进行施工，设计说明和以上规范不统一时，应按最严格者执行。
2.施工前应仔细核对施工图上所有尺寸，对所有构件进行1：
1放样，并制作样板核对无误后，方能进行批量制作。
3.凡结构图与其它工种图纸发生矛盾时应及时通知设计单位，由相关工种设计人员处理解决。
4.施工过程中，当施工荷载超过设计荷载时，必须采取切实有效措施以确保构件安全。
5.所有高强螺栓孔均采用钻孔制孔的方法，未经许可不得现场扩孔，并应严格遵守《钢结构工程施工质量验收规程》（GB）的要求。
6.除非结构图上专门注明，不允许在钢结构构件上开洞、埋盒等。
钢结构安装
钢结构安装初步选定以下安装工艺流程（图四）：
图四
一．钢柱安装
1.钢柱安装前要进行基础复测，包括轴线、标高、基准点，划出记号，并检查地脚螺栓的中心位置。
地脚螺栓的检查分两次进行，首次在混凝土浇灌前与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在钢结构安装前作最终检查。
对复测中出现的问题应通知有关单位进行修改。
为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受伤，应采用防护套将螺纹进行保护。
2.检查钢柱型号、数量，并检查构件在运输中有无变形，发生变形应予矫正和修正。
3.检查安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线的基准线。
4.清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。
5.所有构件应根据现场情况按规格、型号分类就近堆放，堆放时间不能过长，以不防碍交通为原则。
6.钢柱校正：
钢柱吊到位置后，利用吊车起重臂进行初校，初校钢柱垂直度控制在20㎜之内，拧紧地脚螺栓。
7.二次校正可采用钢楔或千斤顶来进行，一待垂直度校正完毕，再度紧固地脚螺栓。
为防止钢柱在垂直度校正过程中产生轴线位移，应在校正后的柱子底脚四周用四到六块钢板作定位靠模，并用电焊与基础埋件焊接牢固，防止移动，定位靠模钢板在钢梁安装完毕后才拆除。
二.钢梁现场拼装
该工程钢柱单根最大长度为15.4米，一根钢柱重约6.9吨；钢梁单根最大长度为12米，一根钢梁重约2.6吨，其余构件均小于此，根据现场实际情况，定为厂内分根加工，工地拼装方法，现场拼装步骤如下：
1.厂内制作长度按图纸，每根长度约为5~10米左右，构件之间采用高强螺栓连接。
2.构件现场堆放整齐，编号尽量朝上，以便于钢柱钢梁拼装时的就位。
3.安装前检查钢柱钢梁编号，并复查中心线。
高强螺栓要紧固，严禁磨擦板之间出现楔形缝，以免高强螺栓受剪切。
焊接和高强螺栓并用的连接时应按先高强螺栓后焊接顺序施工。
三.钢梁现场吊装
根据本工程实际情况，钢柱钢梁安装初步定为采用汽车吊进行吊装。
1.用水平仪测出每根钢柱校正后的实际变化值，同时做好实测标记。
2.根据钢柱实测标高值，定出钢柱统一标高值，以统一标高值为基准，算出各钢柱的标高差值。
根据标高差值，在机床上加工不同厚度的钢垫板。
3.将机加工过的钢垫板点焊在钢柱顶板上，并划出纵横轴线。
4.钢梁捆扎时，要在千斤和钢梁之间采用护角器作保护，以免千斤被钢梁棱角割伤。
吊装前，在钢梁两端面和正面分别划出纵向中心线和跨度方向中心线。
5.钢梁吊装时，两端要用边绳控制，吊车起升速度不能过快，要有专人指挥。
6.钢梁就位后，用撬杠、钢楔、花篮螺栓、油压千斤顶等工具，对钢梁水平方向位移进行校正。
校正后拧紧高强螺栓。
7.钢梁安装顺序先从靠近山墙的有支撑的两榀钢梁开始，不得强行安装，导致结构和构件的永久塑性变形。
8.钢结构单元记逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使总安装偏差最小。
9.任何安装孔均不得随意气割扩孔，不得随意更改螺栓直径。
10.屋面梁在施工中应及时安装支撑，必要时增设缆风绳充分固定防止过大变形和倒塌。
四.补漆：
全部构件安装后要进行补漆处理，凡是工地焊接焊缝，均要清除焊渣、飞溅物，随后补底漆两遍，面漆两道。
五.屋面檩条及墙面檩条安装：
1.按图纸分格弹线，焊接檩托。
2.檩条安装要保证横平竖直，上平面平整度可用檩托螺栓来调整。
3.檩托与钢梁焊接要牢固，焊后要清理补漆。
六.屋面板及墙板安装：
1.屋面板及墙面安装应在其支承构件的全部工序完成后进入开工。
2.屋面板及墙面安装施工基本顺序（见图四）
图四
3.屋面板及墙面板安装注意事项：
屋面板及墙面板安装完毕后既为最终成品，保证安装全过程中不损坏屋面板表面是十分重要的环节，因此应注意以下几点：
（1）屋面板及墙板运至现场后必须妥善保存，防止污染。
（2）现场搬运屋面板及墙面板应轻抬轻放，不得拖拉。
不得在上面随意走动。
（3）现场切割过程中，切割机械的底面不宜与屋面板板面直接接触，最好垫以薄三合板材。
（4）吊装中不要将屋面板与脚手架、柱子、砖墙等碰撞和摩擦。
（5）屋面上施工中，严禁硬物摩擦，严防擦伤表面涂层，影响使用寿命。
在施工中应随手将钻孔或裁剪的铁屑清除。
（6）操作工人携带的工具等应放在工具袋中，如放在屋面上应放在专用的布或其他片材上。
操作工人须穿胶底鞋，严禁穿这硬底鞋，以防擦伤彩板表层。
（7）屋面安装顺序须根据主导风向，叠缝须在避风向。
（8）屋面板自攻螺钉固定在板脊，墙板固定在板谷近板脊处，固定螺钉时注意拧紧程度，不得太紧以防密封垫圈损坏，影响密封效果。
（9）墙面板在安装前应根据檩条间距用笔在板上记号划线，以确保安装螺钉横平竖直，外形美观。
（10）泛水收边板在安装时，严格按节点图要求，力求做到裁剪准确，切口平滑，安装平服，按规定在接缝处打上密封胶，严防渗漏。
（11）天沟或其它泛水板搭接部分不小于150mm，涂上密封硅膏后用抽芯铝铆钉固定。
（12）屋面板上层须使用隐藏式浪型，固定螺丝不得穿透彩板，波峰高度≧45mm。
（13）安装采光板时，工作人员不得站在采光板上。
七．交验：
在钢结构安装过程中，工地管理人员要积极和甲方及监理公司配合。
经常邀请监理工程师到现场监督和指导工作，对甲方和监理工程师提出的意见和要求，意见一致的要立即执行，意见不一致的要认真进行磋商，原则上满足监理工程师的要求。
钢结构安装中，要及时邀请监理工程师对隐蔽工程进行检验，并办理验收手续。
监理工程师未验收签字的不能进行下道工序施工。
钢结构安装结束后，要积极配合监理工程师及甲方的验收工作。
我们相信通过我们努力会换来甲方及监理公司对我们工作的认可。
退场：
工程安装完成后，要迅速组织工人退场。
退场时要作到在工程上不留隐患，不留尾巴，对施工现场要进行清理，把生活垃圾和生产垃圾集中清理出工作现场，交给市民一个清洁的环境。
八．钢结构安装施工工艺
1.统一要求
（1）钢构件运输和存放：
钢结构应根据结构的安装顺序，进行编号分单元成套供应。
运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆。
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
钢构件存放场地应平整坚实，无积水。
钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕木应有足够的支承面，并应防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形，不符合设计及验收标准的钢构件不得运至现场。
（2）材料和钢构件的要求和验收
①材料和钢构件
钢构件所采用的钢材、焊接材料、连接材料和涂装材料，应具有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准、规范规定，并按国家标准、规范规定进行抽样检验。
钢构件、半成品应符合国家标准、规范规定外，尚应符合监理规范的规定。
②钢构件现场验收
钢构件运至现场后，应按照施工图和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB）的规定验收。
按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件。
钢构件外形尺寸的允许偏差应符合GB规范附录C的规定。
钢构件外形应标注零件的名称、编号、中心线、控制基准线、重量、重心和吊点位置等标记，应有必要的安装定位板（器）。
构件的包装符合运输的有关规定，应保护构件摩擦面、涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。
螺纹应涂防锈剂并应包裹。
③钢构件出厂应提交的资料：
产品合格证；施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。
高强螺栓摩擦面抗滑移系数实测、试验报告。
主要构件验收记录。
2.钢结构安装和校正
钢结构安装必须按本方案进行，并必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
安装前，应按构件明细表核对进场的构件，清除构件表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。
安装过程中的制孔、组装和焊接等工序施工应符合本方案中的规定。
钢结构安装前，应对基础和构件的定位轴线和标高等进行检查。
钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。
构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应报监理后进行处理和校正。
进行钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
钢结构安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，采取加固措施。
钢构件安装就位后，应立即进行校正、固定。
安装完毕后的钢构件应形成稳定的空间体系。
构件安装吊点必须经计算确定。
利用安装好的钢结构吊装其它构件时，应进行验算，采取相应措施，并应征得有关单位同意。
钢结构安装、校正时，应考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整。
连接和固定构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。
焊接和高强螺栓并用的连接时，应按先高强螺栓连接后焊接的顺序施工。
安装使用的临时螺栓数量，应根据安装过程所承受的荷载确定。
永久性的普通螺栓连接：
每个螺栓一端不得垫2个及2个以上的垫圈。
螺栓扩孔必须按设计和规范进行，不得气割扩孔。
焊接应按《钢结构的现场安装焊接》的有关规定进行。
高强螺栓连接按《高强螺栓施工》的有关规定进行。
3.测量和定位
（1）测量用经纬仪、水准仪和钢尺进行。
（2）平面轴线坐标确定
①复核现有建筑平面上的轴线及钢结构基准线控制点的精度。
②用仪器从平面基准线（点）测量出各个钢构件的平面定位轴线，并在各个钢构件安装位置附近处用红漆作好标记。
钢构件定位纵、横轴线允许误差±1mm。
（3）标高的测定及传递：
标高采用水准仪从高程控制点向待定构件上定出定位标高，用红漆作好标记，标高测量的允许误差为±2mm。
（4）质量保证要点：
①根据图纸，计算各构件的间距理论值，检查各个构件定位轴线、间距、标高是否正确，能否保证到结构安装精度要求。
若不正确，找出原因，进行调整。
②使用检测合格的测量仪器，由专人测量，专人复核，保证尺寸正确。
九.钢结构的现场安装焊接
1.焊接规定要求
（1）焊接质量检验等
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