经典文档建筑钢结构焊接工艺评定Word文件下载.docx
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５．２．５板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于６００ｍｍ的管材对接。
５．２．６评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接
中实际采用的焊后热处理条件基本相同。
５．２．７焊接工艺参数变化不超过５．３节规定时，可不需重新进
行工艺评定。
５．２．８焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评
定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。
５．２．９施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必
重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。
５．３重新进行工艺评定的规定
５．３．１焊条手工电弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进
行工艺评定：
１焊条熔敷金属抗拉强度级别变化；
２由低氢型焊条改为非低氢型焊条；
３焊条直径增大１ｍｍ以上。
５．３．２熔化极气体保护焊时，下列条件之一发生变化，应重新
进行工艺评定：
１实芯焊丝与药芯焊丝的相互变换；
药芯焊丝气保护与自
保护的变换；
２单一保护气体类别的变化；
混合保护气体的混合种类和
比例的变化；
３保护气体流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化；
４焊炬手动与机械行走的变换；
５按焊丝直径规定的电流值、电压值和焊接速度的变化分
别超过评定合格值的１０％、７％和１０％。
５．３．３非熔化极气体保护焊时，下列条件之一发生变化，应重
新进行工艺评定：
１保护气体种类的变换；
２保护气体流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化；
３添加焊丝或不添加焊丝的变换；
冷态送丝和热态送丝的
变换；
５按电极直径规定的电流值、电压值和焊接速度的变化分
别超过评定合格值的２５％、７％和１０％。
５．３．４埋弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评
定：
１焊丝钢号变化；
焊剂型号变换；
２多丝焊与单丝焊的变化；
３添加与不添加冷丝的变化；
４电流种类和极性的变换；
５按焊丝直径规定的电流值、电压值和焊接速度变化分别
超过评定合格值的１０％、７％和１５％。
５．３．５电渣焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评
１板极与丝极的变换，有、无熔嘴的变换；
２熔嘴截面积变化大于３０％，熔嘴牌号的变换，焊丝直径
的变化，焊剂型号的变换；
３单侧坡口与双侧坡口焊接的变化；
４焊接电流种类和极性变换；
５焊接电源伏安特性为恒压或恒流的变换；
６焊接电流值变化超过２０％或送丝速度变化超过４０％，垂
直行进速度变化超过２０％；
７焊接电压值变化超过１０％；
８偏离垂直位置超过１０°
；
９成形水冷滑块与挡板的变换；
１０焊剂装入量变化超过３０％。
５．３．６气电立焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺
评定：
１焊丝钢号与直径的变化；
２气保护与自保护药芯焊丝的变换；
３保护气类别或混合比例的变化；
４保护气流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化；
５焊丝极性的变换；
６焊接电流变化超过１５％或送丝速度变化超过３０％，焊接
电压变化超过１０％；
７偏离垂直位置超过１０°
的变化；
８成形水冷滑块与挡板的变换。
５．３．７栓钉焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：
１焊钉直径或焊钉端头镶嵌（或喷涂）稳弧脱氧剂的变换；
２瓷环材料与规格的变换；
３栓焊机与配套栓焊枪形式、型号与规格的变换；
４被焊钢材种类为Ⅰ、Ⅱ类以外的变换；
５非穿透焊（被焊钢材上无压型板直接焊接）与穿透焊
（被焊钢材上有压型板焊接）的变换；
６穿透焊中被穿透板材厚度、镀层厚度与种类的变换；
７焊接电流变化超过１０％，焊接时间为１ｓ以上时变化超过
０．２ｓ或１ｓ以下时变化超过０．１ｓ；
８焊钉伸出长度和提升高度的变化分别超过１ｍｍ；
９焊钉焊接位置偏离平焊位置１５°
以上的变化或立焊、仰焊
位置的变换。
５．３．８各种焊接方法时，下列条件之一发生变化，应重新进行
工艺评定：
１坡口形状的变化超出规程规定和坡口尺寸变化超出规定
允许偏差；
２板厚变化超过表５．２．４规定的适用范围；
３有衬垫改为无衬垫；
清焊根改为不清焊根；
４规定的最低预热温度下降１５℃以上或最高层间温度增高
５０℃以上；
５当热输入有限制时，热输入增加值超过１０％；
６改变施焊位置；
７焊后热处理的条件发生变化。
５．４试件和检验试样的制备
５．４．１试件制备应符合下列要求：
１选择试件厚度应符合评定试件厚度对工程构件厚度的有
效适用范围；
２母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸应与工程设计图
的要求一致；
试件的焊接必须符合焊接工艺评定指导书的要求。
３试件的尺寸应满足所制备试样的取样要求。
各种接头形式
的试件尺寸、试样取样位置应符合图５．４．１／１～图５．４．１／８的要求。
５．４．２检验试样种类及加工应符合下列要求：
１不同焊接接头形式和板厚检验试样的取样种类和数量应
符合表５．４．２的规定；
２对接接头检验试样的加工应符合下列规定：
１）拉伸试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试
验方法》（ＧＢ—２６５１）的规定，全截面拉伸试样按试验机的能力和要求加工；
２）弯曲试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及
压扁试验方法》（ＧＢ—２６５３）的规定。
加工时应用机械方法去除焊缝加强高或垫板至与母材齐平，试样受拉面应保留母材原轧制
表面；
３）冲击试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头冲击试
验方法》（ＧＢ—２６５０）的规定。
其取样位置应位于焊缝正面并尽量接近母材原表面；
４）宏观酸蚀试样的加工应符合图５．４．２／１的要求。
每块试
样应取一个面进行检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧
面。
３）接头冲击试样的加工应符合图５．４．２／５的要求；
４）接头宏观酸蚀试样的加工应符合图５．４．２／６的要求，检
验面的选取应符合本条第２款的要求。
５斜Ｔ形角接接头、管／球接头、管／管相贯接头的宏观酸
条第２款的有关规定。
５．５试件和试样的试验与检验
５．５．１试件的外观检验应符合下列要求：
１对接、角接及Ｔ形接头；
１）用不小于５倍放大镜检查试件表面，不得有裂纹、未焊
透、未熔合、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷；
２）焊缝咬边总长度不得超过焊缝两侧长度的１５％，咬边深
度不得超过０．５ｍｍ；
３）焊缝外形尺寸应符合表５．５．１／１的要求。
５．５．２试件的无损检测
试件的无损检测可用射线或超声波方法进行。
射线探伤应符
合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
（ＧＢ—３３２３）的规定，焊缝质量不低于Ⅱ级；
超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
（ＧＢ—１１３４５）的规定，焊缝质量不低于ＢⅠ级。
５．５．３试样的力学性能、硬度及宏观酸蚀
试验方法应符合下列规定：
１拉伸试验方法
１）对接接头拉伸试验应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》（ＧＢ—２６５１）的规定；
２）栓钉焊接头拉伸试验应符合图５．５．３-１的要求。
２弯曲试验方法
１）对接接头弯曲试验应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（ＧＢ—２６５３）的规定。
弯芯直径和冷弯角度应符合母材标准对冷弯的要求。
面弯、背弯时试样厚度应为试件全厚度；
侧弯时试样厚度应为１０ｍｍ，试样宽度应为试件的全厚度，试件厚度超过３８ｍｍ时应按２０～３８ｍｍ分层取样；
２）Ｔ形接头弯曲试验应符合现行国家标准《Ｔ型角焊接头弯曲试验方法》（ＧＢ—７０３２）的规定，弯芯直径应为４倍试件厚度；
３）十字形接头弯曲试验应符合图５．５．３／２的要求；
４）栓钉焊接头弯曲试验应符合图５．５．３／３的要求。
３冲击试验应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》
（ＧＢ—２６５０）的规定；
４宏观酸蚀试验应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》（ＧＢ—２２６）的规定；
５硬度试验应符合现行国家标准《焊接接头及堆焊金属硬度试验方法》（ＧＢ—２６５４）的规定。
５．５．４试样检验应符合下列规定：
１接头拉伸试验
１）对接接头母材为同钢号时，每个试样的抗拉强度值应不
小于该母材标准中相应规格规定的下限值。
对接接头母材为两种
钢号组合时，每个试样的抗拉强度应不小于两种母材标准相应规
定下限值的较低者；
２）十字接头拉伸时，应不断于焊缝；
３）栓钉焊接头拉伸时，应不断于焊缝。
２接头弯曲试验
１）对接接头弯曲试验：
试样弯至１８０°
后应符合下列规定：
各试样任何方向裂纹及其它缺陷单个长度不大于３ｍｍ；
各试样任何方向不大于３ｍｍ的裂纹及其它缺陷的总长不大
于７ｍｍ；
四个试样各种缺陷总长不大于２４ｍｍ（边角处非熔渣引起的
裂纹不计）；
２）Ｔ形及十字形接头弯曲试验：
弯至左右侧各６０°
时应无裂
纹及明显缺陷；
３）栓钉焊接头弯曲试验：
试样弯曲至３０°
后焊接部位无裂纹。
３冲击试验
焊缝中心及热影响区粗晶区各三个试样的冲击功平均值应分
别达到母材标准规定或设计要求的最低值，并允许一个试样低于
以上规定值，但不得低于规定值的７０％。
４宏观酸蚀试验
试样接头焊缝及热影响区表面不应有肉眼可见的裂纹、未熔
合等缺陷。
５硬度试验
Ⅰ、Ⅱ类钢材焊缝及热影响区最高硬度不宜超过ＨＶ３５０；
Ⅲ、Ⅳ类钢材焊缝及热影响区硬度应根据工程实际要求进行评定。
６焊接工艺
６．１一般规定
６．１．１钢材除应符合本规程第３章的相应规定外，尚应符合下
列要求：
１清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污；
２焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过２５ｍｍ时，应
采用无损探伤检测其深度，如深度不大于６ｍｍ，应用机械方法清
除；
如深度大于６ｍｍ，应用机械方法清除后焊接填满；
若缺陷深
度大于２５ｍｍ时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面
积（ａ×
ｄ）或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积
（Ｂ×
Ｌ）的４％时为合格，否则该板不宜使用；
３钢材内部的夹层缺陷，其尺寸不超过第２款的规定且位
置离母材坡口表面距离（ｂ）大于或等于２５ｍｍ时不需要修理；
如该距离小于２５ｍｍ则应进行修补，其修补方法应符合６．６节的
规定；
４夹层缺陷是裂纹时（见图６．１．１），如裂纹长度（ａ）和
深度（ｄ）均不大于５０ｍｍ，其修补方法应符合第６．６节的规定；
如裂纹深度超过５０ｍｍ或累计长度超过板宽的２０％时，该钢板不
宜使用。
６．１．２焊接材料除应符合本规程第３章的有关规定外，尚应符
合下列规定：
１焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地
方，由专人保管；
２焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说
明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
３低氢型焊条烘干温度应为３５０～３８０℃，保温时间应为１．５～２ｈ，烘干后应缓冷放置于１１０～１２０℃的保温箱中存放、待用；
使用时应置于保温筒中；
烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过４ｈ应重新烘干；
焊条重复烘干次数不宜超过２次；
受
潮的焊条不应使用；
４实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无
损；
５焊钉的外观质量和力学性能及焊接瓷环尺寸应符合现行
国家标准《圆柱头焊钉》（ＧＢ１０４３３）的规定，并应由制造厂提
供焊钉性能检验及其焊接端的鉴定资料。
焊钉保存时应有防潮措
施；
焊钉及母材焊接区如有水、氧化皮、锈、漆、油污、水泥灰
渣等杂质，应清除干净方可施焊。
受潮的焊接瓷环使用前应经
１２０℃烘干２ｈ；
６焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性
能应符合使用要求；
二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳气
瓶必须装有预热干燥器。
６．１．３焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。
常用结构钢材采用手工电弧焊、ＣＯ２气体保护焊和埋弧焊进行焊
接时，焊接材料可按表６．１．３／１～表６．１．３／３的规定选配。
６．１．４焊缝坡口表面及组装质量应符合下列要求：
１焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。
当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》（ＺＢＪ／５９００２．３）的相应规定。
缺棱为１～３ｍｍ时，应修
磨平整；
缺棱超过３ｍｍ时，应用直径不超过３．２ｍｍ的低氢型焊
条补焊，并修磨平整。
当采用机械方法加工坡口时，加工表面不
应有台阶；
２施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，
如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
各种焊接方法焊接
坡口组装允许偏差值应符合表４．２．２～４．２．７的规定。
坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其
符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度２倍或大于２０ｍｍ
时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙；
３搭接接头及Ｔ形角接接头组装间隙超过１ｍｍ或管材Ｔ、
Ｋ、Ｙ形接头组装间隙超过１．５ｍｍ时，施焊的焊脚尺寸应比设计
要求值增大并应符合第４．３节的规定。
但Ｔ形角接接头组装间隙
超过５ｍｍ时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填
补后施焊；
４严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
６．１．５焊接工艺文件应符合下列要求：
１施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编
制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严
格遵守工艺文件的规定；
２焊接工艺文件应包括下列内容：
１）焊接方法或焊接方法的组合；
２）母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；
３）焊接材料型号、规格；
４）焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；
５）夹具、定位焊、衬垫的要求；
６）焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、
焊接顺序等焊接工艺参数规定；
７）预热温度及层间温度范围；
８）后热、焊后消除应力处理工艺；
９）检验方法及合格标准；
１０）其它必要的规定。
６．１．６焊接作业环境应符合以下要求：
１焊接作业区风速当手工电弧焊超过８ｍ／ｓ、气体保护电弧
焊及药芯焊丝电弧焊超过２ｍ／ｓ时，应设防风棚或采取其它防风
措施。
制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上
规定设挡风装置；
２焊接作业区的相对湿度不得大于９０％；
３当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
４焊接作业区环境温度低于０℃时，应将构件焊接区各方
向大于或等于二倍钢板厚度且不小于１００ｍｍ范围内的母材，加
热到２０℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温
度。
实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和
焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入
等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊
接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。
作业方案应
保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的
保温措施；
５焊接作业区环境超出本条第１、４款规定但必须焊接时，
应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案，连同
低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。
６．１．７引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：
１严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；
２不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；
３Ｔ形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两
端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口
形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；
４手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于
２５ｍｍ。
其引弧板和引出板宽度应大于５０ｍｍ，长度宜为板厚的
１．５倍且不小于３０ｍｍ，厚度应不小于６ｍｍ；
非手工电弧焊焊缝引出长度应大于８０ｍｍ。
其引弧板和引出
板宽度应大于８０ｍｍ，长度宜为板厚的２倍且不小于１００ｍｍ，厚度应不小于１０ｍｍ；
５焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。
不得用锤击落引弧板和引出板。
６．１．８定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料
应与正式施焊相当。
定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。
钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的２／３，定位焊焊缝长度宜大于４０ｍｍ，间距宜为５００～６００ｍｍ，并应填满弧坑。
定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。
当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。
６．１．９多层焊的施焊应符合下列要求：
１厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时
清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后
方可再焊。
在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温
度的上、下限符合工艺文件要求。
遇有中断施焊的情况，应采取
适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预
热温度；
２坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于
４ｍｍ的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚
度不应超过６ｍｍ。
６．１．１０栓钉焊施焊环境温度低于０℃时，打弯试验的数量应增
加１％；
当焊钉采用手工电弧焊和气体保护电弧焊焊接时，其预
热温度应符合相应工艺的要求。
６．１．１１塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。
平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却
凝固后，必须清除方可重新焊接；
立焊和仰焊时，每道焊缝焊完
后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。
６．１．１２电渣焊和气电立焊不得用于焊接调质钢。
６．２焊接预热及后热
６．２．１除电渣焊、气电立焊外，Ⅰ、Ⅱ类钢材匹配相应强度级
别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低
预热温度要求宜符合表６．２．１的规定。
实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：
１根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。
焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预
２根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。
扩散氢含量
高时应适当提高预热温度。
当其它条件不变时，使用超低氢型焊
条打底预热温度可降低２５～５０℃。
二氧化碳气体保护焊当气体
含水量符合本规程３．０．８条的要求或使用富氩混合气体保护焊
时，其熔敷金属扩散氢可视同低氢型焊条；
３根据焊接时热输入的大小确定预热温度。
当其它条件不变时，热输入增大５ｋＪ／ｃｍ，预热温度可降低２５～５０℃。
电渣焊和气电立焊在环境温度为０℃以上施焊时可不进行预热；
４根据接头热传导条件选择预热温度。
在其它条件不变时，Ｔ形接头应比对接接头的预热温度高２５～５０℃。
但Ｔ形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。
５根据施焊环境温度确定预热温度。
操作地点环境温度低于常温时（高于０℃），应提高预热温度１５～２５℃。
６．２．２预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：
１焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量；
２预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的１．５倍以上，且不小于１００ｍｍ；
预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于７５ｍｍ处；
当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。
６．２．３当要求进行焊后消氢处理时，应符合下列规定：
３消氢处理的加热温度应为２００～２５０℃，保温时间应依据工件板厚按每２５ｍｍ板厚不小于０．５ｈ、且总保温时间不得小于１ｈ
确定。
达到保温时间后应缓冷至常温；
４消氢处理的加热和测温方法按６．２．２条的规定执行。
６．２．４Ⅲ、Ⅳ类钢材的预热温度、层间温度及后热处理应遵守
钢厂提供的指导性参数要求，或３．０．３条的规定执行。
６．３防止层状撕裂的工艺措施
６．３．１Ｔ形接头、十字接头、角接接头焊接时，宜采用以下防
止板材层状撕裂的焊接工艺措施：
１采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接；
２采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过渡层；
３Ⅱ类及Ⅱ类以上钢材箱形柱角接接头当板厚大于、等于８０ｍｍ时，板边火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层（见图６．３．１／３）；
４采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊；
５提高预热温度施焊。
６．４控制焊接变形的工艺措施
６．４．１宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：
１对于对接接头、Ｔ形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；
对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接；
２对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；
３对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；
４宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。
６．４．２在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采
用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相
对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。
６．４．３宜采用反变形法控制角变形。
６．４．４对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；
对大型、厚
板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。
６．４．５对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再
进行总装
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