乙烯装置典型事故案例汇编.docx
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乙烯装置典型事故案例汇编
乙烯装置典型事故案例汇编
目录
第一部分进料系统4
案例1石脑油中含带氯杂质4
案例2外购凝析油中掺有粗裂解汽油4
案例3废碱窜入原料石脑油罐5
第二部分裂解炉7
案例4急冷油窜入烧焦线外泄7
案例5裂解炉外部闪爆8
案例6烧焦罐蒸汽带油引发裂解炉着火9
案例7裂解气大阀处着火11
案例8急冷油外泄引发急冷器着火12
案例9锅炉给水调节阀故障导致全装置停车12
案例10汽包出口挡板变形引起对流段盘管烧坏13
案例11裂解炉爆管15
案例12汽包液面的仪表指示存在偏差引发对流段锅炉给水管爆裂16
案例13停炉未烧焦导致炉管断裂16
案例14投料时温升过快导致废热锅炉法兰口泄漏着火17
案例15仪表人员操作不当引发裂解炉燃料气压力高联锁18
案例16高负荷运行状态下切换裂解炉引发急冷系统波动19
案例17辐射段炉管断裂20
案例18操作不当导致对流段锅炉给水盘管爆裂20
案例19联锁管理不严导致炉膛爆燃21
案例20漏加原料盲板导致爆燃22
案例21裂解炉裂解气大阀处着火22
案例22操作不当导致废热锅炉泄漏24
案例23交接班不清导致对流段炉管烧坏25
第三部分急冷系统26
案例24急冷油泵抽空26
案例25换热器腐蚀内漏导致稀释蒸汽带油27
案例26PH值控制不好导致急冷水换热器泄漏28
案例27改造动火引燃汽油分馏塔填料29
案例28稀释蒸汽发生塔结垢导致蒸汽带液30
案例29急冷水沉降槽界面指示失灵导致稀释蒸汽系统带油31
案例30切出急冷油循环泵出口过滤器时未开旁路31
案例31急冷水塔顶温急剧上升引发装置停车32
第四部分裂解气压缩机系统33
案例32投丙烯精馏塔时操作不当引发裂解气压缩机高液位联锁33
案例33湿火炬罐返料时调整不及时引发裂解气压缩机高液位联锁34
案例34冷区倒液窜入裂解气压缩机吸入罐导致高液位联锁35
案例35负荷变化时调整不当引发裂解气压缩机高液位联锁35
案例36蒸汽管网压力波动导致压缩机瓦温高联锁36
案例37切换润滑油泵时裂解气压缩机油压低联锁37
案例38裂解气压缩机润滑油压力低联锁后操作不当导致全装置停车38
案例39投用润滑油备用冷却器时操作不当造成透平推力轴承损坏39
案例40驱动蒸汽带液导致裂解气压缩机透平转子损坏39
案例41碱洗不合格导致碳二加氢催化剂硫化氢中毒40
案例42碱洗不合格导致乙烯产品CO2超标42
案例43黄油抑制剂加注系统设计问题引发碱洗塔强碱循环线泄漏43
案例44碱洗塔检修时塔内生成的硫化亚铁遇空气自燃44
案例45裂解气干燥不合格导致高压脱丙烷塔冻堵45
第五部分制冷压缩机系统46
案例46油滤器滤芯压扁导致制冷压缩机润滑油压力低联锁46
案例47乙烯压缩机浮环密封漏油46
第六部分分离冷区47
案例48施工动火遇乙烯产品蒸发器泄漏气发生着火事故47
案例49绿油影响乙烯干燥器效果导致乙烯精馏塔冻堵48
案例50脱甲烷塔冻堵49
案例51操作失误导致甲烷化反应器飞温50
案例52粗氢中乙烯含量超标导致甲烷化反应器飞温51
案例53烧焦空气误入裂解气引起甲烷化反应器飞温52
案例54注硫操作调整不及时引起甲烷化反应器超温53
案例55甲烷化反应进料加热器法兰泄漏着火54
案例56注硫中断导致甲烷化反应器飞温55
案例57流程设定失误导致H2外漏爆炸着火56
案例58误操作引起甲烷化不合格56
案例59石脑油切水不好带甲醇导致甲烷化反应器飞温57
案例60裂解原料变化引发C2加氢不合格58
案例61烧焦时空气配入不当引起C2加氢反应器飞温59
案例62裂解料中含甲醇导致C2加氢不合格60
第七部分分离热区60
案例63倒空置换不彻底导致脱丁烷塔爆燃60
案例64脱丁烷塔聚合物堵塞61
案例65C3加氢反应器停进料后未完全切断H2导致飞温62
第八部分火炬系统63
案例66火炬系统火炬头回火爆炸63
第九部分公用工程64
案例67水换热器内漏导致循环水水质恶化64
案例68变电所电缆夹层着火66
案例69供电系统故障导致裂解炉炉管大面积堵塞68
案例70乙烯罐存抽空导致下游装置停车68
第一部分进料系统
案例1石脑油中含带氯杂质
事故经过：
2001年9月15日，某装置新、老区的工艺水、急冷水系统PH值均出现大幅度波动。
初步判断裂解原料硫含量高，对部分原料进行隔离。
原因分析：
对隔离的石脑油取样分析，结果显示，硫含量不高，氯含量高达0.7%。
后经调查发现，外购石脑油含有氯杂质。
整改措施：
1、增加裂解原料硫、氯含量的分析频次，严把原料进厂质量关。
2、改造急冷水系统注碱方式和急冷水PH值在线分析，当急冷水PH值突然降低时，可以分区域多点同时注碱，以便PH值迅速得到有效控制。
案例2外购凝析油中掺有粗裂解汽油
事故经过：
1999年10月，某装置裂解工段操作人员发现，急冷油以及裂解汽油的产率较正常时增大，炉管表面温度升高速度较以往快，炉管结焦加剧。
调整急冷系统的操作，但收效不明显，怀疑原料有问题。
原因分析：
对原料取样分析发现，凝析油中芳烃含量高，平均在20%左右，最高达26%，远远高出正常情况下裂解原料中的芳烃指标。
检查同一货源的原料，发现该原料的芳烃组成中，有类似裂解汽油的成分。
后经多方分析判定，当时受汽油加氢装置能力小的限制，本装置自产粗裂解汽油消耗不掉，富余部分作为一种副产品对外销售。
因粗裂解汽油当时的市场价格低于原料凝析油的价格，不法商贩便将粗裂解汽油掺入凝析油中，返供回本装置。
整改措施：
1、严把原料质量关。
加大对汽运原料进厂的检验分析力度，做到每车必检，杜绝不合格原料进厂。
2、加大对外销产品去向的跟踪力度。
3、断绝与不法商贩的商业往来。
案例3废碱窜入原料石脑油罐
事故经过：
2002年2月5日白班，某装置当班操作工接到外送废碱的指令后，于12时30分，现场启动废碱输送泵（GA240）。
由于开泵前未仔细检查流程，致使氮气吹扫阀没有及时关闭。
当启动泵并打开进、出口阀后，在泵出口0.5Mpa压力下，废碱沿着低压氮气封管线窜入石脑油原料罐（FB1302）。
至2002年2月6日8时30分，GA240停泵，废碱窜料才停止，共100多吨废碱进入FB1302罐，造成石脑油原料污染，污染的石脑油进入BA110、103、105等3台裂解炉，3台裂解炉的部分炉管出现堵塞，被迫停炉清理。
原因分析：
主要原因一是操作工经验不足，责任心不强；二是管线设计本身存在缺陷，低压密封氮管线作为废碱管线吹扫气源，设计存在不合理的地方；三是培训工作不到位，新职工独立操作能力不强。
整改措施：
1、加强操作工岗位培训，坚持实行岗位操作工每周一题培训考核。
2、加强岗位操作工交接管理，实行岗位交接班列队对口交接，并对交接班记录、岗位记录进行考核，杜绝岗位交接不清的情况发生。
3、针对吹扫氮管线设计不合理的问题，将低压氮气源改为中压氮，并在吹扫管线上加设单向阀，杜绝事故再次发生。
4、对全装置氮气用户进行全面普查，对设计存在缺陷的地方进行全面整改。
5、对全装置日常操作及重点操作部位树立警示牌，标注主要操作步骤，防止误操作事故再次发生。
点评：
原料污染事故在其它装置上也有发生，比如，外购石脑油中掺杂有化工副产品、其它化工废料或腐蚀性组分，对裂解炉以及急冷系统的设备造成严重影响，并引发生产运行上的波动。
为避免此类事故发生，一方面要严把原料进厂质量关，严格对外购原料中进厂检验分析，同时注意原料的切水。
另一方面要严格规范操作，杜绝窜料情况的发生。
第二部分裂解炉
案例4急冷油窜入烧焦线外泄
事故经过：
1997年11月17日11时35分，某装置按计划停车。
11时35分，2#裂解炉（BA102）由汽油分馏塔（DA101）塔切出后，不久即发现DA101塔釜液位下降，室内人员联系补调质油。
11时55分，室外操作人员发现BA102的清焦罐上有急冷油飘出，立即采取紧急措施。
将BA102稀释蒸汽由放空状态切入DA101塔内，但此时已有少量急冷油飘落在BA102废热锅炉（TLE）上，由于TLE温度较高，引起急冷油的燃烧，立即通知消防人员紧急处理，将火扑灭。
在这段时间内虽然及时补入调质油，但DA101塔釜液位仍由50%降至6%。
原因分析：
从清焦罐冒出的急冷油来源可以有两个，一是从裂解气管线倒窜，即急冷油从裂解气切换阀（XV-102-51）的塔侧返回至炉侧，由于当时各裂解炉均已退料，且XV-102-51的阀体内是正压，即使反窜也应是窜裂解气，因此这种可能性极小，予以排除。
另一来源是从急冷油电动阀（XV-102-30）线上流出至急冷器，这条线上有一个电动阀（XV-102-30）、一个手阀、两个并行的急冷器出口温度调节阀（TC102-1、TC102-2）。
查操作记录，TC102-1、TC102-2于11时32分关闭，但调节阀内漏可能性非常大；XV-102-30控制室内的信号显示此阀在切炉开始即被关闭，但跑油后现场检查发现XV-102-30仍有20%的开度，该电动阀本身存在问题。
操作规程明确规定电动阀关闭后，仍要将手阀关闭。
如果手阀关闭，不可能出现如此大的急冷油泄漏。
因此，操作人员未按操作规程进行操作是发生事故的主要原因。
此外，室内操作人员不细心，判断事故能力差。
根据当时生产状况：
DA101塔釜液位下降迅速；BA102急冷器出口温度偏低（正常应350℃左右，但当时低于200℃），应该能判断出有异常情况发生，如及时正确处理，可以将此次事故降低到最低限度。
整改措施：
1、操作人员一定要严格执行操作规程，精心操作。
2、加强对设备、仪表的维护，及时发现并排除设备、仪表故障。
点评：
裂解炉烧焦过程中，由于操作人员没有严格执行操作规程，确认流程，关闭相关阀门，或是阀门不能严密切断，有内漏等原因，急冷油或裂解气窜入烧焦线，引发闪爆着火，在几套装置上都曾发生过。
为此，一方面要严格规范操作，另一方面要加强对设备、仪表的维护，并在开车前做好室内外仪表阀位的校对工作。
案例5裂解炉外部闪爆
事故经过：
1994年5月11日19时15分，某乙烯装置BA-101炉烧焦气切入烧焦罐后，烧焦气排出约5分钟，有一小股油气喷出，喷到BA-110炉顶部区域，在BA-110炉外部发生闪爆，10分钟后将火扑灭。
原因分析：
急冷油返回阀设计上有误，本应选用300磅的阀门，却错用了150磅的阀门，使用时间长后，阀门关不严。
SS汽包切出系统经消音器放空造成冲洗油气化。
BA-110炉负压操作，将油气引爆。
整改措施：
1、更换急冷油返回阀
2、BA101、102炉烧焦排空线改到103、104炉烧焦排空线上。
3、烧焦罐入口下方加倒淋，每次烧焦前清罐，建立清罐确认卡。
4、裂解炉停进料后，现场确认急冷油根部阀及返回阀完全关闭。
案例6烧焦罐蒸汽带油引发裂解炉着火
事故经过：
2002年9月22日，某装置裂解炉切换操作。
准备将BA-102切出系统烧焦，BA-111已烧焦完毕投用。
上午8点30分，开始停BA-102，仪表人员摘联锁，室内降温降量，室外主操打开烧焦罐排液，打开阀门10分钟后见没有液体流出，将导淋阀关闭。
上午10点，BA-102停炉，处于烧焦状态，室外人员关闭原料根部阀，开原料吹扫线进行吹扫；同时关急冷油根部阀，急冷油线倒空后，吹扫急冷油线。
10点42分，原料、急冷油线吹扫完毕，关闭吹扫线阀门，室外开始将BA-102DS切出系统。
11点，BA-102烧焦线阀门打开1/3时，烧焦罐冒出的蒸汽带油，由于风向吹向BA-101炉，立即引起炉外着火，班长、操作人员迅速救火，并联系消防车。
室内人员对BA-101、BA-102、BA-103、BA-104按PB停车按钮紧急停车，现场关闭原料、急冷油、燃料气根部阀。
现场火势被扑灭后，室外人员及时恢复BA-103、BA-104点火，BA-101炉由于紧急停炉，准备将原料、急冷油线吹扫干净后，切出DA-1101烧焦，吹扫过程中发现烟囱冒烟，立即停止吹扫。
BA-102及时点火升温，进行烧焦。
原因分析：
BA-102稀释蒸汽切出系统，烧焦罐蒸汽带油，主要原因：
1、BA-101、BA-10214″烧焦阀存在内漏，正常运行期间向烧焦罐系统漏裂解气，冷凝形成部分轻油，虽然烧焦罐在8月份进行了清理，烧焦罐排液线设计不合理，位置比较低，排液线出现堵塞，停炉前操作人员虽然打开阀门进行过排放，但没有将罐内液体排干净。
2、由于烧焦罐下部没有弹簧吊架，操作人员无法判断排液是否干净，造成切换过程中蒸汽带油引起着火。
3、BA-101着火后室内按全面停车按钮停车，切断原料、燃料气，风机联锁停车。
停车引起对流段最上层原料预热管线受应力拉裂，物料漏出着火，将风机烧坏。
紧急停车造成原料预热线拉裂的原因主要有：
a联锁系统设计不合理，全面连锁后风机也要联锁停车，造成烟气分布不均匀，管线应力拉裂。
b对流段上部预热段管线支撑架制作达不到要求，管线在热胀冷缩过程中不能平行滑动，造成应力拉裂，从现场情况看，断裂基本发生在支撑架处。
c对流段上部预热段管线为不锈钢材质，对氯离子腐蚀较为明显，去年原料带氯可能对对流段上部预热段管线已造成损伤，致使在本次紧急停炉后，炉管发生断裂。
dBA-101风机是变频电机，风机入口没有挡板，紧急停车过程中无法将风机与烟气系统隔开以保护风机，致使风机叶轮损坏。
整改措施：
1、定期对烧焦罐进行清理。
2、在烧焦罐中部位置增加一条排液管线，保证排液畅通。
3、裂解炉增设烟道挡板的同时，加强维护，防止挡板出现卡涩。
异常情况下可关闭烟道挡板，降低裂解炉降温速度。
案例7裂解气大阀处着火
事故经过：
2003年1月10日18时55分，某装置BA-107炉烧焦过程中，32”裂解气大阀处突然着火。
发现火情后，迅速扑灭。
原因分析：
火焰扑灭后，对32＂大阀进行检查，确认其处于完全关闭状态，阀位指示也显示完全关闭。
将大阀法兰脱开后发现，32＂大阀有少量内漏。
烧焦过程中，烧焦空气直通烧焦罐，与大气相通，此时32＂大阀阀前压力低，裂解气倒窜入烧焦气中，遇烧焦空气发生燃烧，引燃了管内的焦层，焦层燃烧最终造成管子破裂，引起着火。
推断燃烧发生在在线烧焦的废热锅炉烧焦阶段，此时，稀释蒸汽（DS）流量只有300kg/h.coil，空气（PA）流量2600Nm3/h.coil左右，烧焦气中氧气浓度高。
整改措施：
1、适当提高废热锅炉烧焦阶段的DS流量，由300kg/h.coil修改为500kg/h.coil。
2、改变BA106/107烧焦时水喷淋温度，原控制温度低于400℃时不自动打开水喷淋，现修改为350℃，确保喷淋阀有一定的开度，以稀释烧焦气中氧气浓度。
3、在BA107大阀前增配一个2”甩头，今后BA107烧焦时，从甩头配入N2或蒸汽，以稀释烧焦气中氧气浓度。
点评：
可在裂解气大阀附近设置热偶，进行监测，如发现异常，及时采取措施，避免发生着火事故。
案例8急冷油外泄引发急冷器着火
事故经过：
1992年2月6日，某装置BA-107炉急冷器突然起火，烧毁部分仪表电缆，操作工在切32″、14″阀时，大量QO从烧焦罐中喷出，险些酿成恶性事故。
原因分析：
BA-107炉急冷器调节阀由于焦粉冲刷造成磨损，出现裂纹，致使阀内的急冷油外泄，遇炉子明火燃烧。
操作工处理时，由于火势较大，没能关闭现场两道急冷油闸阀，只从室内关闭急冷油调节阀，由于此时急冷油调节阀控制电缆被烧毁，室内无法控制，该阀（气关）实际上处于全开位置。
而操作工经验不足，误以为该阀关闭，物料已经切断，在进行32"、14"阀切换时，大量的急冷油从烧焦罐中喷出。
整改措施：
1、停炉后，对调节阀阀体进行检查，避免因阀门磨损出现裂纹，导致急冷油泄漏；
2、在急冷油总管上较安全的部位再加一道闸阀，一旦发生类似情况，可紧急处理。
案例9锅炉给水调节阀故障导致全装置停车
事故经过：
2001年5月12日20时11分，某装置室内操作人员发现BA-106炉汽包液位高报（LICA10601PV=73.1%），当时液面调节阀处于自动调节状态。
20时14分，汽包液面高高报（LICA10601PV=80.2%），当班人员立即现场确认汽包液面，同时室内发现锅炉给水流量达到32455.3KG/H，仪表状态开路。
20时16分，汽包液面105.9%，现场发现汽包玻璃板液面100%，锅炉给水进料调节阀现场全开。
在当班人员现场关闭该阀下游阀的过程中，BA-106出口高压蒸汽温度下降。
20时28分，室内人员发现丙烯压缩机（GB-501）和裂解气压缩机（GB-201）的驱动透平（GT-501/GT-201）轴位移上升。
20时31分，GT-201轴位移联锁停车。
20时32分，GT-501轴位移联锁停车。
GB-501停车后，乙烯压缩机（GB-601）及分离系统相继停车。
21时40分，新、老区裂解炉全部停止进料。
原因分析：
BA-106炉锅炉给水调节阀FCV-106-26阀门信号线发生故障，引起汽包液面满，SS蒸汽带水，导致总管SS温度降低，致使GT-501/GT-201轴位移高联锁停车。
整改措施：
1、加强联锁管理，投用新裂解炉全部联锁。
2、加强职工培训，提高职工应急应变处理能力。
点评：
裂解炉、大型压缩机组等关键设备的联锁保护是确保装置安全生产，避免发生设备事故的重要屏障。
特别是一些新上、改造的设备在联锁保护的设计上更为完善，也更趋复杂，一定要在深入研究、仔细领会其联锁设计意图的基础上，认真执行联锁管理制度、程序，坚持对联锁的严格管理。
可考虑设计上在SS总管适当位置设置温度监测点。
案例10汽包出口挡板变形引起对流段盘管烧坏
事故经过：
2003年5月13日，某装置6#裂解炉升温至高备状态，7：
00内操人员发现SS温度持续升高，加大减温水量也无济于事，SS持续升高至裂解炉联锁。
炉子联锁后，SS温度仍上升，7：
40炉子出现爆破声并有明火，随即全部切断炉子，灭火。
随后订购炉管、更换损坏的裂解炉炉管和SS管线。
7月14日在对裂解炉缓慢升温过程中，发现SS没流量，紧急将裂解炉6#降温处理。
原因分析：
经打开汽包彻底检查后认为，造成SS管线损坏的原因是：
炉子停车过程，操作不当，造成由于裂解炉汽包SS出口挡板变形，导致出口受阻，造成SS流量瞬间下降，在管子保护介质没有的情况下，加上炉膛温度过高，SS管线温度上升。
而SS测温点因在裂解炉外部却不能正确指示其温升，达联锁温度后，SS管线已承受较长时间的高温，超过材质的限制而爆管。
SS管线爆管后，大量减温水外漏，喷射到原料管线上，导致高达670℃的原料管线突然收缩而破裂。
炉子联锁后，由于炉管破裂，压力下降，以至于从裂解气大阀泄漏的裂解气倒串进入对流段炉管中，与空气混合后在高温下发生爆炸而损坏，爆管后的裂解气进入对流段导致对流段着火。
整改措施：
1、检修期间，应加大对各设备的检查力度，特别是对平时不注意的死角部分更应加以重视；
2、加强操作法培训，严格执行操作规程；
3、提高操作人员处理事故的应急能力、判断能力，使损失减少到最低程度。
点评：
裂解炉发生炉管干烧或汽包干锅，导致设备严重受损。
为避免此类事故的发生，一方面对炉子的各种操作要严格执行操作规程，同时加强现场巡检，以便及早发现和处理仪表、设备及管线方面出现的故障，迅速采取应对措施；另一方面要强化对仪表、设备的日常维护管理。
一旦出现这类事故，必须待降温后，方可恢复供水。
案例11裂解炉爆管
事故经过：
1995年3月30日，某装置3#裂解炉（F1003）在稀释蒸汽中断停车后，重新投油过程中，多根炉管爆裂，被迫紧急停车检修，更换部分炉管。
原因分析：
脱砷系统投用后，因工艺本身存在一定问题，大量含Ni催化剂粉尘随油带入炉管，导致加速结焦；裂解炉因稀释蒸汽流量低低联锁（10FSLL101）动作停车而急剧降温，炉管内焦层脱落，堵塞炉管，再次投油时炉管爆裂。
整改措施：
1、停脱砷系统。
2、裂解炉发生紧急停车后，应先烧焦，才能再次投油开车，以防止焦层脱落后堵塞炉管。
3、清焦期间，监控每一阶段烧焦情况。
炉子投油前确认每组进料压力及阀开度、炉管温度分布情况，确保万无一失。
4、加强炉管测温。
案例12汽包液面的仪表指示存在偏差引发对流段锅炉给水管爆裂
事故经过：
1989年1月12日，某装置6＃裂解炉处于正常操作状态，15时，对流段锅炉给水管爆裂，紧急停炉。
原因分析：
该炉超高压蒸汽汽包的锅炉给水液面小于仪表指示液面，同时液面调节伐的实际开度小于仪表指示开度，当阀门按自动要求关小到一定程度时，给水实际已被切断，对流段炉管过热。
而当阀门增加开度时，锅炉给水直接进入已经过热的给水管而发生冷淬，导致给水管爆裂。
整改措施：
1、锅炉给水阀门检修回装前，工艺、仪表双方应确认供水调节阀的最小流量限位，以避免炉管断水事故的发生；
2、超高压蒸汽汽包液面应以现场玻璃板指示为准，操作工应加强巡检，及时发现问题和解决问题。
案例13停炉未烧焦导致炉管断裂
事故经过：
1994年5月6日16时30分，某装置BA-107炉急冷器调节阀TIC107C有砂眼泄漏，该炉停止投油降温，按有关指令21时停DS，以便检修该阀，21左右，裂解戊班班长发现该炉第一组有2根炉管断裂。
次日检查又发现第六组有一根炉管断裂，该炉检修7天。
原因分析：
1、该炉停炉没有进行烧焦，降温时炉管与焦块产生很大的应力，致使炉管断裂。
2、停炉时降温速度过快，最大达130℃/h。
整改措施：
1、在条件允许的情况下，裂解炉降温前必须经过烧焦处理。
2、控制裂解炉降温速度≤100℃/h。
点评：
裂解炉只要停车，降温前就必须烧焦，而且炉子降温时降温速度一定要符合操作法的要求。
案例14投料时温升过快导致废热锅炉法兰口泄漏着火
事故经过：
2000年9月28日9：
50，某装置F炉烧焦完毕处于热备用状态，准备切入急冷油塔（C-1210）投石脑油。
10：
13F炉开始投油，B炉退油操作，10：
59F炉投油完毕，B炉开始进行管线吹扫。
11：
30左右一直在现场巡检的外操发现F炉SLE弯管法兰处着火，立即报告班长并接N2、蒸汽胶管准备灭火。
值班班长立即向调度及车间领导报告。
在车间领导的指挥下一面退油，一面进行灭火。
11：
45F炉退油后，在消防大队的配合下，将废热锅炉（SLE）泄漏点的火完全扑灭。
原因分析：
投油时温升过快，F炉SLE弯管法兰密封面处有结焦，烧焦后有松动，未及时热紧。
整改措施：
1、更换F炉SLE垫片，并对F炉SLE处法兰进行热紧，对需更换垫片的给予更换。
2、A--F炉每两台炉SLE弯头平台处增设一N2、LS软管站。
3、加强巡检，投油切炉过程中，对SLE等关键部位密切观察，保证现场不离人。
4、投油操作过程尽可能平稳。
5、每次烧焦后投油前尽可能热紧一遍。
案例15仪表人员操作不当引发裂解炉燃料气压力高联锁
事故经过：
1997年4月8日9时55分，某装置仪表人员在检修燃料气分子量表（70AI002A/B/C）时，将三块表同时摘除，造成70AI002A/B/C及70AI002D（A、B、C平均值）同时回零，触发裂解炉底部燃料气压力高高联锁（1
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