摇臂钻床维护检修规程.docx
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摇臂钻床维护检修规程
。
摇臂钻床维护检修规程
目录
1总则
1.1适用范围430
1.2结构简述430
1.3主要技术性能4302完好标准430
2.1零、部件430
2.2运行性能430
2.3技术资料430
2.4设备及环境4303设备的维护431
3.1日常维护431
3.2一级保养内容431
3.3二级保养内容431
3.4定期检查内容431
3.5常见故障及处理方法4324检修周期和检修内容432
4.1检修周期432
4.2检修内容4325预检测试、检修方法及质量标准433
5.1预检测试433
5.2检修方法及质量标准4346试车与验收435
6.1试车前的准备工作435
6.2空运转试车435
6.4精度检验436
6.5验收47维护检修安全注意事项437
7.1维护安全注意事项437
7.2检修安全注意项437
7.3试车安全注意事项437
附录摇臂钻床精度检验标准438
1.1适用范围
1.1.1本规程适用于于机修分厂。
1.1.2本规程适用于钻孔直径25-125?
范围内各种型号规程的摇臂式钻床的维护
与检修。
1.2结构简述
摇臂式钻床的底座、立柱、摇臂、主轴箱、工作台等主要部件组成;摇臂
能够正、负180?
货360?
回转。
可用于大、中、小型零件的钻孔、饺孔、扩
孔、
刮平面及螺丝加工等工作，在有工艺装备的条件下，可进行镇孔。
1（3主要技术性，见表1,
摇臂钻床技术性能
项目单位型号
Z3040X16Z3050X16Z3080X25最大钻孔直径？
，40,50,80主轴箱水平
移？
124014502000
动距离
摇臂升降距离？
6006001000摇臂回转角度？
360360360主轴锥孔（莫4氏）
主轴转速范围r/min25,200025,200016,1250
161616
0.04,3.20.04,3.20.04,3.2主轴行程mm315315450主轴允许最大
N（M?
400?
1000?
1600
扭矩
主轴允许最大KN?
16?
25?
35进给抗力主电KW34.07.5
机功率
2完好标准
2.1零、零件
2.1.1零部件齐全，质量符合要求
2.1.2机床表面无严重碰、拉、研伤现象
2.1.3机床操纵手柄、手柄球等齐全。
2.1.4润滑、冷却系统的管路、注油器固定夹、截止阀等齐全好用。
2.1.5限位开关、安全挡铁、防护罩盖等齐全、可靠。
2.2运行性能
2.2.1设备运转正常，性能良好。
2.2.2机床主要精度达到规定要求（见附录A表A1）。
2.2.3机床性能'工效保持原设计能力或满足工艺要求.
2.2.4传动系统变速齐全，运转正常，摇臂升降灵活.
2.2.5机床操纵机构灵活、准确、定位可靠.
2.2.6机床电器、液压系统运转正常，性能良好.
2.3技术资料
2.3.1技术资料齐全、整洁
2.3.2机床所带说明书、合格证等基础资料齐全，保管妥善.2.3.3机床易损件图纸齐全、清楚.
2.3.4大、中修记录、二级保养记录齐全、清洁.
2.3.5机床事故报表齐全、清楚。
2.4设备及环境
2.4.1机床环境整齐、清洁。
2.4.2机床表面清洁、无油垢，无黄袍，无锈蚀，无大面积脱漆。
2.4.3机床周围整齐、清洁，无堆积铁屑和杂物。
2.4.4机床附件、专用工具等齐全、保管妥善、摆放整齐。
3（设备的维护
3.1日常维护
3.1.2保持机床外表清洁、无锈蚀，无泄漏。
3.1.3保持机床零部件及附件完整、清洁。
3.1.4保持机床各导轨面、滑动面、工件安装基准面的清洁、润滑、无损伤。
3.1.5保持防护罩盖、限位挡铁及连锁装置齐全可靠。
3.1.6保持机床工作场地及周围环境清洁、整齐。
3.1.7工作完毕摇臂和主轴箱要停在规定位置并夹紧。
3.2一级保养
3.2.1机床累计运行500小时，进行一次一级保养。
3.2.2擦拭机床外表及死角，拆卸清洗有关罩盖，达到清洁，无铁屑，无油垢，无锈蚀.
3.2.3检查补齐表面缺损的紧固件和手柄、手柄球等操作件。
3.2.4擦拭导轨面、滑动面和主轴锥孔，修刮碰、拉、研伤的毛刺。
3.2.5清洗镶条、压板，调整配合间隙，使松紧均匀，系统灵活好用。
3.2.6检查清洗油毡、油线、过滤器等，要求清洁、畅通，液压稳安，油杯（嘴）齐全、紧固、有效，油标（窗）醒目。
3.2.7检查油质，补充或更换不合格的油。
）箱及过虑器，补充或更换冷却液。
3.2.8清洗冷却油（水
3.2.9整理电气部分的外表和管线，扫除积尘和油污。
3.2.10检查电气设施及照明，要求绝缘良好，接地开靠。
3.3二级保养
3.3.1机床累计运行2500小时，进行一次二级保养（包括完成一级保养内容
3.3.2清洗检查主轴箱、进给箱和升降机构内各转动件，调整配（啮）合间隙，修复或更换
磨损严重的零件。
3.3.3调整刮研压板，镶条、保证配合间隙，修复严重损伤的导轨面和滑动面。
3.3.4检查调整连锁、夹紧、限位等机构，保证必能灵活可靠。
3.3.5清洗检查润滑、冷却系统，治理泄露部位，更换润滑油（冷却水）。
3.3.6拆卸电动机，清扫定、转子，检查轴承，更换润滑脂。
3.3.7清扫配电箱，更换损坏;校验电器联锁、限位及安全防护装置，要求安全、灵活、可靠。
3.3.8检查调整修复机床主要精度，达到附录A表A1的要求。
3.3.9试车、运转正常无杂音，摇臂升降及夹紧机构灵活可靠，防护装置齐全有效，操纵机构灵活，润滑正常无泄露。
3.3（10填写二级保养记录存档。
3.4定期检查内容（见表2）
表2定期检查内容
项目周期（月）检查内容检查方法1.机床主体及传动10振动、变形、磨损、轴承、用目视、手感、测系统温度、动作、碰、拉、研伤振仪、噪音仪（分贝
仪）、温度计等检查
电气系统10杂音、温度、振动、绝缘、用测振仪、温度
动作计、绝缘表、目视、
耳听等液压润滑、冷却3压力、杂质、泄露、动作用压力表、接触、
目视等检查
油质化验分析3水分、油质、粘度等油质分析仪化验
安全防护装置6限位、联锁、罩盖、挡铁用目视、试验、触
动等检查机床立柱与底座12安装精度用水平仪、平尺等
高垫块检查
机床精度12按照附录A表A1进行检测专用检验棒、千分
表、专用表杆、直
角尺
3.5常见故障及处理方法（见表3）
及处理表3常见故障
现象原因处理方法摇臂升降不灵夹紧机构调整过紧、过a.调整夹紧机构棱型块、支承块的方位活或有爬行现松、液压系统压力过高、和距离。
b.检查液压系统元件质量，清象过低洗油路
主轴箱在摇臂a.导轨碰伤中有异物。
a.检查清洗，修磨导轨导轨上有轻重b.滚动与导轨面不平行b.拆卸制动器，更换或调整滚轮不匀移动现象c导轨面上的弹簧钢条c（更换弹簧钢片
承压变形
主轴上下移动a.主轴平衡力失调a.检查平衡灵活性调整平衡垂直性调有轻重不均现b.主轴箱体与箱盖中整平衡力距
象心偏移b.校正中心线，重新定位
c.主轴变形c.校直或更换主轴
钻孔部圆或超a.夹紧力不足a.按机床说明规定调整夹紧机构的力差b.主轴
锥孔有毛刺，转b.修刮杂锥孔毛刺，更换钻套
套变形，c.主轴变形c,更换或小直主轴
渗漏油a.结合面不平整b.密封a.刮研结合面，涂密封胶
圈老化b.管接头结合面b.更换密封圈
不实或松动c,管接头结c,更换和拧紧管接头
合面不实或松动d.油面d.按规定加油，放掉多余的油
超过油位线
摇臂升降有冲a.摇臂孔与立柱配合超a,调整摇臂孔开口处螺栓，使配合间隙
击现象差或有碰、拉伤达到要求，修刮毛刺
b.升降丝杠和螺母配合b.修复丝杠配制螺母
间隙大
主传动摩擦离a.摩擦片磨损a.增加或更换摩擦片b,更换或修补拨合器失效b.
拨叉磨损叉c.检查油路，保证供油畅通，修理或
c.摩擦片咬伤或烧伤更换摩擦片
4检修周期和检修内容
4.1检修周期（表4）
表4检修周期月
检修类别小修中修大修检修周期103090
注:
机床实际检修周期应视机床实际运行时间,日常检查及定期检查及状态监
测存在的问题适当调整检修周期
4.2小修
a.修刮导轨面、滑动面、主轴孔等碰、拉、研伤的毛刺，研合主轴锥孔的接触面。
b.调整压板、镶条的配合间隙，使松紧均匀，灵活好使。
c.修理更换传动系统损坏的零件。
d.调整紧固液压、润滑、冷却系统的管路、接头等，更换密封件，治理泄露。
4.2.2中修
a.拆卸主轴箱、夹紧机构等需要检修的部位，修复或更换磨损严重的零件，恢复机床性能。
b.刮研或磨削影响加工精度的导轨面，修复或更换压板、镶条，调整配合间隙，恢复机床精度。
满足工艺要求。
c.检查整理电器系统，达到灵活、整洁、安全可靠。
d.调整夹紧、限位、连锁等安全保险机构，使动作灵敏可靠。
e.检查修理润滑、冷却系统，使润滑良好无渗漏。
f.做好中修记录，存入档案。
4.2.3.大修
a.全部拆卸分解机床，修复或更换不合格的零部件。
b.加工或刮研全部导轨面、滑动结合面、配制压板、镶条，恢复机床精度，
达到附录A表A1的要求。
c.全面检修电气系统，更换损坏件，扫除电机，重新配线。
d.全面检查修理液压，润滑，冷却系统。
e.机床表面喷漆翻新，镀铭层脱落的零件重新处理'机床标牌、指示表等要
清晰。
f.填写大修记录，存入档案。
5预检测试，检修方法
5.1预检测试
5.1.1预检测试时间
预检测试是为机床大修作准备，在机床计划停修3-6个月进行。
5.1.2预检工作内容
a.查阅机床档案，了解机床使用年限，大修次数，设备事故记载，大修间隔时间及大修总结等情况
b.了解机床精度及性能降低状况，零部件缺损情况，设备事故部位，产生原因及修复情况，泄露情况，机床经常加工件的工艺要求等。
c.部分拆卸检查，确定需要更换的磨损件，标准件，外购件，关键件等，提出明细表、图纸和加工工艺;提出更换件齐全率要达80%以上。
d.制定修理技术方案，编写大修工艺，设计必须的工、检、研具。
5.1.3修前机床几何精度检测
先调整好安装水平，按附录A表A1检测主要精度，作好记录，对检测结果进行分析，补充或调整大修工艺。
5.1.4修前机床工作精度检测
修前按附录A表A1检查机床工作精度，针对性的修改大修工艺。
5.2检修方法和质量标准
5.2.1检修前期工作
凡是床身、摇臂、箱体等需要敲铲腻漆的应在修理前进行，以免修复后敲铲引起变形。
5.2.2修理顺序
a.底座；b.立柱;c.摇臂;d,主轴箱;e.工作台;f.电气系统;g.液压;、润滑'冷却系统;h.喷漆。
在修理过程中可平行交叉地灵活执行
5.2.3底座的修理
用刨削、磨削或刮研法修复。
底座平面度允差每米测量长度上为0.05mm（只许中间凹）；表面粗糙度Ra为1.6umo
5.2.4立柱的修理（包括内外立柱和夹紧机构）
a.检查修刮内立柱底面与内立柱轴线的垂直度，允差为0.05mm-500mmo
b.外立柱可采用铸铁冷焊、锡秘合金钎焊或银锡焊修复伤痕后车磨外圆的方法修复表面；圆度允差为0.02mm,圆柱度允差为0.03mm,表面粗糙度为RaO.08mm
c.夹紧机构的修理:
更换或修复磨损件，装配调整夹紧间隙，夹紧力符合说明书要求。
d.滚柱轴承复的修理:
外立柱回转松动，间隙超差时，必须更换修复磨损不均匀的滚柱，选用合适厚度的钢条补偿配合间隙，弹簧钢条本身的平行度要在
0.02mm以内
e（底座、立柱等部件的初次拼装与调整，首先调整好底座的安装水平，底座平面纵横两个方向上的水平允差为0.OWlOOOmmo
内立柱到底座的结合面上，接触要紧密，0.03mm,塞尺平应塞入，接触点分布均匀，紧固孔周围要有接触点;装好滚柱轴承副和外立柱，立柱的最后调整在摇臂拼装后进行。
5.2.5摇臂的修理
a.摇臂导轨的修理，可用磨削或刮研法;上平面和前平面分别为垂直和水平面的测量基准，上平面与燕尾面得平行度允差全长为,.，，，，.，，mm,前平面与后平面的平行度允差全长为各导轨面的直线允差均为,表面粗糙度
RaO.03mm,Ra为0.08um。
b.摇臂大孔的修复，以修好的外立柱为基准，扩大摇臂孔镶壁厚,，，，mm铸铁套，用特制螺栓固定，精僚内孔的方法修复;铸铁套外圆与摇臂扩大的配合为H7/n6,以摇臂导轨为基准精像内孔，圆度允差为圆柱度允差为,.，，mm,表面粗糙度为Ra0.08umo
5.2.6摇臂与立柱的拼装和调整
a.摇臂与立柱的拼装，摇臂装到立柱上，按要求装好与夹紧、升降机构和其他零件;摇臂夹紧后，摇臂大孔与立柱表面配合要均匀紧密，0.03塞尺不应塞入，施加在摇臂端部的力符合说明书规定的要求，保证摇臂无动回转现象。
摇臂升降
要轻便无冲击现象，能可靠地夹紧在立柱的任意位置上;摇臂升降与夹紧的联动性能良好。
b.摇臂与立柱拼装后的调整，在摇臂上装好主轴箱或相当于主轴箱重量的配重物，使立柱处于负荷状态;摇臂处于机床纵平衡面内;摇臂和主轴箱（配重2物
）分别处于立柱和摇臂的中间位置，并夹紧。
用水平仪分别底座工作面和立柱母线上测调整立柱与底座工作面的垂直度。
当主轴中距离心线与立柱母线的最小距离小于或等于L6mm时，纵平面内的垂直度允差为0.02mm,1000mm横向平面内的垂直度允差为0.10mm/1000mm,当主轴中心线与立柱母线最大距离小于或等于2.5mm时纵平面内的垂直度允差为0.03mm/1000mm,横向平件内的垂直度允差为0.10mm,纵向平面内立柱只许向底座工作台方向偏，横向平面内立柱只许向轴箱方向偏。
5.2.7主轴箱的修理
a.主轴组时由主轴、主轴轴套、导向套等组成，精度要求较高，主轴轴颈的径向圆跳动和端面圆跳动允差均为0.01mm,用标准试棒检验主轴锥孔的径向圆跳动，近端为0.02mm,300mm处为0.04mm,锥孔与标准试棒接触度不少于70%。
b,主轴箱装好主轴后，配刮与摇臂导轨的接触面，每25mmx25mm内的接触点达8-10点;主轴中心线对底座工作台的垂直度在100mm测量直径上，纵向允差为0.06mm,主轴下端只许向立轴方向偏，横向允许差为允许差为0.03mm;
差在300mm测量长度为0.lOmrn,主轴套筒移动底座工作台面的垂直度，纵向允
横向允差在300mm;测量长度为0.05mm。
c.主轴箱的装配和调整，按照装配技术要求组装主传动和进给传动机构，传动要平稳滑动齿轮能顺利移动;刻度盘不允许有脉冲现象，手轮、手柄反向空程量不许超过1/20圈，加在手柄手轮上的操纵力要符合说明书要求。
5.2.8工作台的修理
工作台有上下测三个主平面，可采用精刨、磨削或刮研恢复精度，各面的平面度允差每500mm测量长度为0.03mm,只许中间凹;粗糙度均为Rai.6um;上下两个面得平行度允差每500mm测量长度上为0.03mm;侧面与下面的垂直度允差每300mm测量长度上为0.02mm。
5.2.9电气系统的修理
清扫电机，更换润滑脂，配电箱内重新配线，更换损坏的电气元件，调整限位和连锁机构，机床绝缘要符合要求，
5.2.10液压、润滑、冷却系统的修理
检查修复液压、润滑、冷却系统，使液压稳定，润滑良好，冷却畅通，机床各处无泄漏点。
5.2.11喷漆
机床大修后要重新喷漆；机床表面平整光滑，色泽均匀一致；各箱体和电气箱内部要涂漆;各个操纵手轮手柄要电镀或做防腐处理;标牌、指标表要清晰。
6,试车与验收
6.1试车前的准备工作
6.1.1机床大修调整完毕，各部擦拭干净，清除机床周围所有杂物。
6.1.2
检查电气系统，接点牢固，限位与连锁机构动作准确无误，安全可靠。
6,1.3液压、润滑、冷却系统注入规定的油液，按要求调整工作压力、流量，同
时检查油路、油嘴是否畅通，有无泄漏。
6.2启动主电机，在机床获得良好润滑后，主轴从最低速到最高速依次运转，每一级的运转时间不少于,分钟，最高转速时时间不少于,，分钟，使主轴轴承达到稳定温度，且不超过,，？
，同时对机床检查运转、温度、噪音等项目。
6.2.2检查进给操纵机构，变速准确;手轮、手柄。
按钮等灵活可靠，定位准确。
6.2.3夹紧机构性能可靠，摇臂升降平稳，无爬行和震摆现象，升降与夹紧机构的联销及时准确。
6.2.4主轴的平衡调整适当，主轴可停在任意位置。
6.3负荷试车
6.3.1试件材料选用钢（ab=55-65kgf/mm2）或灰铸铁（硬度HB-190）一块。
6.3.2刀具选用高速钢锥柄麻花钻头，顶角118?
2?
o
6.3.3负荷试车切削规范内容见表，
表，负荷试车切削规范
材料钻头直径钻孔深度钻孔数主轴转速及进刀量钢（。
b=55-65）机床最大钻机床最大钻孔5个按机床最大扭矩和
孔直径的直径的L5倍进给抗力的0.6倍选
0.6倍择主轴转速和切削
用量灰口铸铁用机床最大用机床最大钻5个
（HB-190）钻孔直径的孔直径的2倍
钻头
6.3.4.在负荷试车过程中，机床各部性能和出力率负荷出厂要求，所有的机构包括电气和液压润滑系统的正常工作，不应有明显的振动、冲击、杂音和运转不平稳现象。
6.4精度检验内容
6.4.1机床几何精度校验应在空运转试车和负荷试车后各进行一次。
6.4.2机床几何精度移交检验，按摇臂钻床精度表（附录A）逐项进行，如有超差，允许加以调整，但必须重新再做相关的空运转试验及精度检验。
6.5验收
6.5.1机床大修后验收移交由设备管理部门主持，由设备使用部门、设备承修部门和质量检验部门共同参加。
达到验收标准后，移交使用部门。
6.5.2大修完工移交单包括表头栏目、移交栏目、签字栏目
a.表头栏目内容包括:
修理编号、设备编号、设备名称、型号规格、制造厂家、出厂日期、设备复杂系数、始修日期、完工日期等。
b.移交栏目内容包括:
空运转试车检查记录、负荷试车检查记录、几何精度和工作精度检验记录、修理质量评定结论、修理工时和费用结算。
c.签字栏目内容包括:
质量检查部门、使用部门、修理部门、设备管理部门。
6.5.3机床移交后，由主修技术人员将修理任务书、更换件明细表及试车精度检验记录等收集整理，作为完工移交的附件一起存入设备档案。
6.5.4机床大修后保修3个月。
7.维护检修安全注意事项
7.1维护安全注意事项
7.1.1维护保养前，先关闭机床总电源。
7.1.2对机床电气系统进行维护保养，必须在维修电工配合下进行。
7.1.3操作者、维修工必须认真阅读机床适用说明书，熟悉机床各部结构，掌握
关键部位的调整方法;严禁乱拆蛮干，避免损坏机件。
7.2检修安全注意事项
7.2.1检修时先放松夹紧并立即切断电源，挂牌示意。
7.2.2在拆、装过程中，严格执行安全操作规程，按系统顺序拆装，垫好吊稳，以免有关工件卡死或脱落。
7.2.3拆卸下来的零部件要摆放整齐，妥善保管，长轴、丝杠、光杠等应吊挂存放。
7.2.4箱体装配完毕，必需擦洗干净，仔细检查有无杂物或工具后，才能封盖。
7.2.5严格按要求调整液压系统压力，避免造成事故。
7.2.6注意润滑系统油路畅通，油量充足，避免因润滑不良损坏机件。
7.2.7电气系统线路要整齐，接点牢固，绝缘良好，接地可靠，避免漏电伤人。
7.3试车安全注意事项
7.3.1机床试车前，按要求做好试车前的各项准备工作，避免盲目开车造成事故。
7.3.2开车前要手动盘车，检查各机构的动作情况。
7.3.3负荷试车时，要夹紧立柱、摇臂和主轴箱，按规定选用切削用量。
7.3.4机床开动后，不允许接触任何旋转部位，运转时不能测量工件。
7.3.5工件装夹要牢固，防止发生意外事故。
7.3.6试车完毕，摇臂要停在底座上方，立柱下边的三分之一处，主轴箱要停靠在立柱近处并夹紧立柱、摇臂和主轴箱，最后关闭电源。
附录A摇臂钻床精度检验标准
检验项目允差，mm
范围或部位标准完好级
安装精度检验
底座工作面调水平a.在纵a0.04（1000mm）0.10（1000mm）向平面内b.在横向平面内b0.04（1000mm）0.10（1000mm）
几何精度检验
底座工作面的平面度在每米测量长度上
（工作台面只许凹）0.050.07主轴箱移动对底座工作台在任意,，，，测量长度上
面的平行度，・，，，.，，摇臂转动对底座工作面的在任意,，，测量长度上
平行度，.，，，.，，立柱对底座工作面的垂直L?
l.6m
度:
a.在纵平面内（立柱只a0.30,1000许向底座工作台面方向b
0.10,10000.15,1000偏）b.在横向平面内（立柱L?
2.5m
只许向主轴方向偏）注:
La0.03,10000.45,1000为力柱母线到主轴中心线b
0.10,10000.15,1000的最大距离主轴锥孔轴线的径向跳动a0.020.03a.靠近主轴端面b0.050.08b,距主轴端面,，，mm处主轴轴线对底座工作面的D?
63,在,，，测量长度上
垂直度a.在纵平面内（主轴a0.060.09下端只许向立柱方向偏）b0.10
0.15b.在横平面内D,63,在,，，测量长度上
注:
D代表钻孔最大直径a0.100.15
b0.050.08主轴套筒垂直移动对底座在主轴套筒全部行程上
工作面的垂直度:
a.在纵向行程?
，，a0.100.15平面内（主轴套筒下端只b
0.050.08许向立柱偏）b.在横向平面行程，，，，a0.150.20内b0.070.10夹紧立柱、摇臂和主轴箱D?
63
时，主轴轴线的位移量：
a,a,在纵平面内b.在横向平b,
面内注:
D表示钻孔最大D,63
旦^（^a
b,.,,在负荷作用下主轴轴线对，.,r2.5r工作台面垂直度的变化注:
r代表立柱轴线到主轴
轴线的距离，以米计算
（完）
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