EPICORERP实施操作手册.docx

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EPICORERP实施操作手册

EPICOR-ERP实施操作手册

EPICORERP实施操作手册

EPICORERP库存交易类型

1、ADJ-CST

记录物料成本变化，包括5种交易

（1）减少物料成本

（2）增加物料成本

（3）根据标准成本追踪采购收货。

如果采购收货成本高于标准成本，采购成本进行存货账，差异进入应付结算账。

（4）根据标准成本追踪采购收货。

如果采购收货成本低于标准成本，采购成本进行存货账，差异进入应付结算账。

（5）自动创建交易，使每个物料的库存账与总账存货账一致。

2、ADJ-DRP

记录供应商发票与采购订单的差异。

3、ADJ-MTL

记录生产工单或服务工单的物料成本变化，包括8种交易。

（1）减少生产工单的物料成本

（2）增加生产工单的物料成本

（3）降低与服务呼叫关联的服务工单的物料成本

（4）增加与服务呼叫关联的服务工单的物料成本

（5）降低与服务合同关联的服务工单的物料成本

（6）增加与服务合同关联的服务工单的物料成本

（7）降低与服务担保关联的服务工单的物料成本

（8）增加与服务担保关联的服务工单的物料成本

4、ADJ-PUR

记录购买数量的变化，包括23种交易。

（1）收到库存的物料数量，当发票成本高于订单成本时，订单成本与发票成本的差异。

（2）收到库存的物料数量，当订单成本高于发票成本时，订单成本与发票成本的差异。

（3）收到工单的物料数量，当订单成本高于发票成本时，订单成本与发票成本的差异。

（4）收到工单的物料数量，当发票成本高于订单成本时，订单成本与发票成本的差异。

（5）收到工单的外包数量，当发票成本高于订单成本时，订单成本与发票成本的差异。

（6）收到工单的外包数量，当订单成本高于发票成本时，订单成本与发票成本的差异。

（7）收到与服务呼叫相关的服务工单的物料数量，当发票成本高于订单成本时，订单成本与发票成本的差异。

（8）收到与服务呼叫相关的服务工单的物料数量，当订单成本高于发票成本时，订单成本与发票成本的差异。

（7）通过RMA处理到与服务合同关联的服务工单的物料

（8）通过RMA处理到与服务担保关联的服务工单的物料

18、INS-REJ

记录RMA处理的失败。

不使用品质保证模块时可用。

19、INS-STK

记录收到仓库的物料，包括2种交易。

（1）通过检验，收到仓库的外包数量

（2）通过RMA，收到仓库的物料数量

20、INS-SUB

记录外包物料交易，包括4种交易。

（1）通过检验，收到生产工单的外包物料。

（2）通过检验，收到与服务呼叫相关的服务工单的外包物料。

（3）通过检验，收到与服务合同相关的服务工单的外包物料。

（4）通过检验，收到与服务担保相关的服务工单的外包物料。

21、KIT-CUS

记录从仓库发出，销售给客户的零部件的装运，跟随套件发运。

（1）从仓库发出，销售给外部客户的零部件的装运。

（2）从仓库发出，销售给内部客户的零部件的装运。

22、MFG-CUS

记录公司与客户的交易，包括5种交易。

（1）从工单装运到外部客户的数量

（2）从工单装运到内部客户的数量

（3）服务呼叫关闭或申请后开票，将WIP成本转移到COS成本

（4）与服务合同关联的服务呼叫关闭或申请后开票，将WIP成本转移到COS成本

（5）与服务担保关联的服务呼叫关闭或申请后开票，将WIP成本转移到COS成本

23、MFG-DMR

记录工单物料转移到DMR处理

24、MFG-PLT

记录一个工厂的工单转移到另一个工厂的工单

25、MFG-STK

记录工单物料到库存

26、MFG-VAR

记录生产变化，包括4种交易。

（1）面向订单生产的工单的生产变化，当在制品成本减少大于实际工单成本时发生。

（2）面向订单生产的工单的生产变化，当在制品成本减少小于实际工单成本时发生。

（3）面向库存生产的工单的生产变化，当在制品成本减少大于实际工单成本时发生。

（4）面向库存生产的工单的生产变化，当在制品成本减少小于实际工单成本时发生。

27、MFG-VEN

记录外包出货

28、MFG-WIP

记录一个工单为另一个工单的生产。

当同一工厂且直接生产选项选中时可用。

29、MTL-DMR

记录工单报告的不合格品

30、MTL-INS

记录物料的不一致交易，包括4种交易。

（1）为生产工单物料创建不一致记录

（2）为与服务呼叫关联的服务工单的物料创建不一致记录

（3）为与服务合同关联的服务工单的物料创建不一致记录

（4）为与服务担保关联的服务工单的物料创建不一致记录

31、PLT-ASM

记录仓库间的物料转移数量，包括2种交易。

（1）记录从A工厂的仓库到B工厂的工单的物料转移的第二步。

第一步由STK-PLTorMFG-PLT处理。

（2）记录从A工厂的工单到B工厂的工单的物料转移的第二步。

第一步由STK-PLTorMFG-PLT处理。

32、PLT-MTL

记录从A工厂的仓库到B工厂的工单的物料转移的第二步。

第一步由STK-PLT处理。

33、PLT-STK

记录从A工厂的A仓库到B工厂的B仓库的物料转移的第二步。

第一步由STK-PLT处理。

34、PUR-DRP

记录自动收货

35、PUR-INS

记录收货送检交易，包括2种交易。

（1）采购收货送检

（2）杂项收货送检

36、PUR-MTL

记录收货到工单物料，包括8种交易。

（1）采购收货到工单物料

（2）杂项收货到工单物料

（3）采购收货到与服务呼叫关联的服务工单的物料

（4）杂项收货到与服务呼叫关联的服务工单的物料

（5）采购收货到与服务合同关联的服务工单的物料

（6）杂项收货到与服务合同关联的服务工单的物料

（7）采购收货到与服务担保关联的服务工单的物料

（8）杂项收货到与服务担保关联的服务工单的物料

37、PUR-STK

记录收货到库存的交易，包括2种交易。

（1）采购收货到库存

（2）杂项收货到库存

38、PUR-SUB

记录收货到外包工序的交易，包括8种交易。

（1）采购收货到生产工单的外包工序

（2）杂项收货到生产工单的外包工序

（3）采购收货到与服务呼叫关联的服务工单的外包工序

（4）杂项收货到与服务呼叫关联的服务工单的外包工序

（5）采购收货到与服务合同关联的服务工单的外包工序

（6）杂项收货到与服务合同关联的服务工单的外包工序

（7）采购收货到与服务担保关联的服务工单的外包工序

（8）杂项收货到与服务担保关联的服务工单的外包工序

39、PUR-UKN

记录收货到其他的交易，包括2种交易。

（1）采购收货到其他

（2）杂项收货到其他

40、RMA-INS

记录RMA收货至库存交易

41、STK-ASM

记录装配交易，包括8种交易。

（1）发放装配到工单

（2）工单返还装配

（3）发放装配到与服务呼叫关联的服务工单

（4）与服务呼叫关联的服务工单返还装配

（5）发放装配到与服务合同关联的服务工单

（6）与服务合同关联的服务工单返还装配

（7）发放装配到与服务担保关联的服务工单

（8）与服务担保关联的服务工单返还装配

42、STK-AST

将延伸成本进入存货或资产清算账。

用延伸成本总数借存货账和贷资产清算账。

43、STK-CUS

记录从库存发货给客户的装运交易，有2种交易。

（1）从库存发货给外部客户的装运数量

（2）从库存发货给内部客户的装运数量

44、STK-DMR

记录拒收的库存数量

45、STK-INS

记录库存的不合格品数量

46、STK-KIT

记录销售套件零部件交易，这种交易不会发生，除非销售套件完成发货。

47、STK-MTL

记录仓库物料的收发，包括8种交易。

（1）发放物料到工单

（2）从工单返还物料

（3）发放物料到与服务呼叫关联的服务工单

（4）与服务呼叫关联的服务工单返还物料

（5）发放物料到与服务合同关联的服务工单

（6）与服务合同关联的服务工单返还物料

（7）发放物料到与服务担保关联的服务工单

（8）与服务担保关联的服务工单返还物料

48、STK-PLT

记录从工厂A仓库A到工厂B仓库B物料转移的第一步。

交易的第二步由PLT-STK,PLT-MTL,orPLT-ASM处理。

49、STK-STK

记录同一工厂或工厂间的物料转移

50、STK-SVR

记录发放到服务呼叫的物料数量

51、STK-UKN

记录仓库的杂项发料交易，有2种交易。

（1）从仓库发放杂项物料

（2）杂项物料返还仓库.

52、SUB-DMR

记录外包工序的不合格品

53、SUB-INS

记录外包工序的不合格品。

在检验处理时，可选择“把成本转移到DMR”。

54、SVG-STK

记录工单收货到库存

55、UKN-CUS

记录向客户直接出货的订单式购买

[原创]EPICORERP资源主文件

资源：

资源是指车间生产工作中心，可以是一台机器设备，几台设备组合，也可以是人和设备或者模具等组合。

资源的设定以排产要求、成本核算为确定原则。

资源不同于物料，物料是生产或加工对象，其消耗进入直接材料；资源是生产或加工条件，其消耗进入制造费用。

如果一种工具（或其他物质）在生产过程中的消耗比较大，则应作为物料而不应作为资源进行管理。

资源用于排程时进行能力负荷比。

资源的能力计算依据包括资源日历等；资源的负荷计算依据是工序使用此资源消耗的时间。

资源组：

是一组产能相同或相近的资源，用于确定某一制造工序所用资源的类别，简化资源数据的设置。

“资源群组-明细”的设置，是对资源群组中的每一个资源的公用设置。

如果某一个资源不同于“资源群组-明细”的公用设置，可在“资源群组-资源-明细”进行单独设置。

资源群组-明细-位置：

用于跟踪在制品的存放位置。

在此资源上加工前后的在制品，就用此库位进行跟踪。

选中“位置”后，必须指定相应的仓库和库位。

资源群组-明细-入料仓：

使用此资源的工序的在制品（或物料）的投入位置。

资源群组-明细-出货仓：

使用此资源的工序的在物料的产出位置，可以是，也可以不是下一工序的入料仓。

资源群组-明细-反冲仓：

通过工序汇报触发反冲计算，根据BOM算出物料的理论的消耗量，并得出理论上的剩余量。

真实的剩余量则在反冲仓中。

数量对比后再做出库存调整及工单调整与否的决定。

资源群组-费率：

假如生产箱盖需要两个工序：

熔炼和压铸。

熔炼有1个熔炼工使用熔炼炉，压铸有2个压铸工使用压铸机。

厂房租金分摊到熔炼炉和压铸机分别为300和600元；熔炼炉和压铸机的折旧分别为10元/小时、15元/小时；车间管理人员工资分摊到熔炼炉和压铸机分别为15000和30000元；1个熔炼工和2个压铸工的工资分别为1500元、3000、6000元。

全月工时为150小时。

则熔炼炉的成本间接费用率为300/150+10=12元/小时；压铸机的成本间接费用率为600/150+15=19元/小时。

熔炼炉的成本人工费率为15000/150/1+1500/150/1=110元/小时/人；压铸机的成本人工费率为30000/150/2+（3000+6000）/150/2=130元/小时/人。

资源群组-明细-成本间接费用率：

用于成本计算时，资源组中每一资源的单位工时的间接费用。

包括资源组中每一资源的自身耗费，以及分摊到这一资源组中每一资源的公共费用（如厂房租金等）。

资源群组-明细-报价间接费用率：

用于报价时，资源组中每一资源的单位工时的间接费用。

包括资源组中每一资源的自身耗费，以及分摊到这一资源组中每一资源的公共费用（如厂房租金等）。

资源群组-明细-百分比：

对于需要分摊到资源组中每一资源的公共费用，按照百分比进行分摊。

资源群组-明细-固定：

对于需要分摊到资源组中每一资源的公共费用，按照固定金额进行分摊。

资源群组-明细-成本人工费率：

用于成本计算时，资源组中每一资源的单位工时的人工费用。

包括资源组中每一资源的直接人工，以及分摊到这一资源组中每一资源的公共人工（如车间管理人员等）。

资源群组-明细-报价人工费率：

用于报价时，资源组中每一资源的单位工时的人工费用。

包括资源组中每一资源的直接人工，以及分摊到这一资源组中每一资源的公共人工（如车间管理人员等）。

资源群组-明细-工作人员数量：

使用此资源群组的人数。

资源群组-明细-有限范围：

进行有限能力排程的时间范围。

资源群组-明细-排程块数：

定义用资源群组中的几个资源进行排程。

应用举例：

压铸工序只需要一台压铸机，但我们希望这台压铸机超负荷时，可选择另外的闲置压铸机。

此时，可将几台压铸机定义为一个资源组，然后将这个资源组的排程块数定为1。

再将这个资源组指定为压铸工序的排产资源。

资源群组-明细-排程-排队时间：

物料等待资源的时间。

资源群组-明细-排程-移动时间：

物料从一个资源运输到下一个资源的时间。

资源群组-明细-最低负荷率：

给资源安排的负荷率超出此设置时，进行超负荷通知。

资源群组-明细-排程-对移动时间使用日历：

在日历上的工作时间才能安排物料在不同资源间的运输。

资源群组-明细-排程-对排队时间使用日历：

在日历上的工作时间才能安排物料对资源的等待。

资源群组-明细-工序：

资源群组的默认工序。

[原创]EPICORERP工序主文件

工序：

基于排产要求，工序可以是若干连续工序的组合。

工序-明细-外包工序：

工序需要外包，mrp可生成使用此工序生产的产品的采购订单。

工序-明细-文本：

对工序进行说明的文字信息。

工序-明细-分析代码：

从自定义的分析代码中选择对应的代码,以便从自定义的口径对工序进行分析。

工序-明细-主要生产工序明细：

工序的排产要求，可能包括功能、资源、资源组，且功能、资源、资源组可能各有几个。

其中，用于生产的主要资源（包括功能、资源、资源组），就是主要生产工序明细。

主要生产工序明细只能在排产要求中选一个。

主要生产工序明细，可以与主要设置工序明细相同。

工序-明细-主要设置工序明细：

工序的排产要求，可能包括功能、资源、资源组，且功能、资源、资源组可能各有几个。

其中，用于生产准备（即设置）的主要资源（包括功能、资源、资源组），就是主要设置工序明细。

主要设置工序明细只能在排产要求中选一个。

主要设置工序明细，可以与主要生产工序明细相同。

工序-明细-差异高于百分比：

工单实际完成数量与工单数量差异高于多少时，需要重新计算预期收益。

工序-明细-重新计算预期收益：

工单实际完成数量远大于或远小于工单数量时，对生产收益进行重新计算。

远大于或远小于的标准，由“差异高于百分比”进行设置。

工序-排程要求：

可选择功能、资源群组和资源，且功能、资源群组和资源可各选择多个。

这里的资源群组与资源是并列关系。

即：

假如资源群组A包括资源1和资源2，工序排程要求可在资源群组中选择资源群组A，同时可在资源中选择资源1和/或资源2，当然也可不选。

工序-排程要求-功能：

工序需要的功能。

当无法用资源或资源组界定工序的排程要求时，用功能进行界定。

例如，压铸工序需要300吨的压铸机，如果300吨的压铸机超负荷，也可以用800吨的压铸机。

此时，工序的排产要求定为300吨的压铸机，则不能体现出800吨的压铸机的替代功能；工序的排产要求定为800吨的压铸机，显然更不合适；将300吨的压铸机和800吨的压铸机定为一个资源组，显然也不合适（资源组只能是类似资源的组合）。

此时就需要将800吨的压铸机用于300吨的压铸定义为功能，工序的排产要求可选择此功能。

工序-排程要求-资源：

工序需要的资源。

例如压铸工序需要500吨的压铸机，500吨的压铸机就是压铸工序的资源。

工序-排程要求-资源群组：

工序需要的资源群组。

例如压铸工序需要3台500吨的压铸机，可以将3台500吨的压铸机（3个资源）定义为一个资源组。

工程设计工作台-生产方法-工序-明细-人工报表资源：

即生产和设置的主要资源，在工程设计中不可删除。

默认设置为“工序-明细-主要生产工序明细”和工序-明细-主要设置工序明细”的设置，但此处可在工序所用资源范围内任意更改。

工程设计工作台-生产方法-工序-明细-设置每排程块-小时：

即生产准备时间。

工程设计工作台-生产方法-工序-明细-设置每排程块-addsetuphours：

即附加的生产准备时间。

工程设计工作台-生产方法-工序-明细-生产每排程块-生产标准：

包括固定小时、小时/价格、分钟/价格、工序/小时、工序/分钟、件/小时、件/分钟。

录入生产标准后，根据生产批量即可计算生产时间。

工程设计工作台-生产方法-工序-明细-排程因素：

可用于指示工序与工序之间的关系。

包括开始到开始，结束到开始，结束到结束。

意思分别为：

本工序与下一工序同时开始；本工序结束后下一工序才能开始；本工序与前一工序同时结束。

[原创]EPICORERP物料主文件

物料：

包括原材料、半成品、劳保用品、工具、产品等。

物料包括产品，产品是物料的一部分。

消耗比较慢的工具一般只作为资源管理。

物料-明细-类型-销售套件：

挑库出货，如组合沙发等。

物料-明细-产品群组：

基于计划管理、销售管理、财务核算对产成品物料进行分组，可用于计划员分工。

物料-明细-物料类别：

基于采购管理、仓库管理、财务核算对物料进行类别的划分，可用于采购员分工。

物料-明细-工单/半成品分析：

从自定义的分析代码中选择对应的代码,以便从自定义的口径对物料的工单/半成品进行分析。

物料-明细-物料分析：

从自定义的分析代码中选择对应的代码,以便从自定义的口径对物料进行分析。

物料-明细-使用物料版本：

选中后，可进行版本管理。

一般非生产性物料无需进行版本管理。

一个物料可设置多个版本，但工程设计时只能选用生效的最新版本。

若多个版本都需要在工程设计中被引用，可将多个版本的物料改设置为不同物料。

物料-明细-数量为整数：

不可拆分的物料应选中，可拆分的物料,如化工类物料不可选。

物料-明细-追踪批次：

用于实现对物料的分批管理。

根据需要，对于产成品，可以实现不同批次生产的产品在库存的区分；对于采购件，可以实现不同批次采购的产品在库存的区分。

物料-明细-追踪序号：

用于实现对物料的单件管理，可以应用于对产品、材料或零配件的单件追踪。

物料-明细-统一采购：

选中后，可进行多公司统一采购。

物料-明细-非库存项目：

默认为不经过库存的物料。

如果是生产类型的，则销售时直接从工单出货；如果是采购类型的，则采购时直接收货到工单。

也可以出入仓库。

物料-明细-数量关系：

如果没有打勾，即此物料不会有库存，即使此物料进出仓库，库存数量也始终为零。

用于管理虚拟的物品，比如电费、服务等。

物料-明细-订单式购买：

客户需要的产品是公司向供应商直接采购的，销售订单将直接链接到采购订单。

物料-明细-直接出货：

在订单式购买时，如果物料不经过公司，直接从供应商发运至客户，则为直接出货。

物料-批次-生成：

批次系统自动生成号码，表示物料是某年/某月/某日/某年某月/某年某月某日……的第几批。

物料-批次-属性：

在系统按生成规则对物料自动生成批号后，对这一批号的物料需要进行的各方面（如有效期、原产地、熔炼号等）的描述。

优先级高于“公司配置-模块-物料-库存-批量”的设置。

物料-工厂-明细-批量成本计算：

此设置不同于最小批量。

最小批量是从生产的角度确定的；批量成本计算是从财务的角度确定的。

是指为达到固定设置成本（生产准备成本中的固定成本部分），至少需要生产多少物料。

例如，熔炼炉、压铸造机等资源在花费10000元做好生产准备后，箱盖的生产收益是200元/个，那么批量成本计算就是50个。

物料-工厂-明细-类型-转移：

可办理多工厂间转移业务

物料-工厂-明细-转移前置时间：

应用于工厂间转移订单。

从工厂出货到对方工厂收货的时间。

物料-工厂-明细-反冲：

物料耗用的扣减方式，根据生产产成品的数量乘以bom单的物料单位耗量计算出物料的生产耗用量。

主要用于对无法按工单领料的整包或不宜分割的物料耗用（按产品）的计算。

物料-工厂-明细-限制生产收益重新计算：

工单实际完成数量远大于或远小于工单数量时，对生产收益不进行重新计算。

物料-工厂-明细-最小现存量：

极端情况的物料数量的临界点。

物料-工厂-明细-最大现存量：

物料库存数量的最大值。

物料-工厂-明细-安全库存：

正常情况的物料数量的临界点。

对MRP产生需求。

物料-工厂-明细-再订购至最大量：

影响MRP产生采购建议的运算。

如果最大现存量设置较低，则MRP采购建议有可能满足不了甚至远远满足不了需求。

例如，最大现存量设置为100，实际需求量为1000，则MRP采购建议数量将为X。

X+目前现存量+预计入库量-已分配量=100。

物料-工厂-明细-最小订单数量：

影响MRP产生采购建议的运算。

如果最小订单数量设置较高，则MRP采购建议有可能大于甚至远远大于需求。

例如，最小订单数量设置为1000，实际需求量为100，则MRP采购建议数量将为1000。

物料-工厂-明细-生成PO建议：

选中后，MRP运算完成，将对采购类物料产生采购建议。

物料-工厂-计划-计划时界：

接近于物料的总装提前期。

如箱盖、油封、轴承等物料和各项资源都已准备好的情况下，组装箱盖组件的时间。

当同时存在销售订单和销售预测时，对计划时界内的需求，将以销售订单为准。

这意味着物料已进入最后的总装阶段，计划时界内的需求不得变更。

物料-工厂-计划-重新调度截止变动天数：

对于可更改的需求记录（如未结销售订单等），如果结束日期小于等于此范围的最终日期，则MRP运算不会考虑。

例如，今天是1月1日，重新调度截止变动天数为5天，未结销售订单上要求的发货日期是1月6日之前，则MRP不会考虑这一销售订单产生的需求。

优先级高于“物料类别-工厂-明细-重新调度截止时间变动天数”的设置。

物料-工厂-计划-重新调度开始变动天数：

对于可更改的供应记录（如未结工单、未结采购订单等），如果结束日期小于等于此范围的最终日期，则MRP运算不会考虑。

例如，今天是1月1日，重新调度开始变动天数为5天，未结工单上要求的完工日期或未结采购订单上要求的到货日期是1月6日之前，则MRP不会考虑这一工单或这一采购订单产生的供应。

优先级高于“物料类别-工厂-明细-重新调度开始时间变动天数”的设置。

物料-工厂-计划-处理MRP：

物料要不要进行MRP运算。

一般仅设生产类物料，采购类物料可另外运行“产生采购建议”。

物料-工厂-计划-批次分级-倍数：

即批量增量。

例如购买罗栓，最小批量为100个，100个以上逐量增加50个，倍数就是50。

物料-工厂-计划-批次分级-最小批量：

影响MRP产生生产或采购建议的运算。

如果最小批量设置较高，则MRP生产或采购建议有可能大于甚至远远大于需求。

例如，现最小批量设置为100，实际需求数量为80，则生产或采购建议数量将为100。

物料-工厂-计划-批次分级-最大批量：

不影响MRP运算，但会影响MRP运算结果的实现方式。

即：

MRP的生产或采购建议，将等于实际需求，但可能会因最大批量的限制，而分解为多张工单或多张采购订单。

例如，现最大批量设置为100，实际需求数量为120，则生产或采购建议数量将为120，但会拆分为两张工单或两张采购订单，数量分别为100和20。

物料-工厂-计划-批次分级-供应天数：

即需求合并天数。

为防止对零散订单分别产生生产或采购建议，对供应天数范围内的需求予以合并再进行MRP运算。

例如，有3张对某物料的销售订单，分别为1月1日需要10个；1月2日需要5个；1月3日需要6个。

供应天数如果为5天，则MRP运算的需求为1月1日需要21个。

物料-工厂-计划-短期计划：

用于交期短，批次多，批量小的紧急订单的例外处理，以加快响应速度，适应市场的