供热站施工组织设计Word格式.docx
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4
JB/T1610-1993
《锅炉集箱制造技术条件》
5
JB/T1611-1993
《锅炉管子技术条件》
6
JB/T1613-1993
《锅炉受压元件焊接技术条件技术条件》
7
JB/T1623-1992
《锅炉管孔中心距尺寸偏差》
8
GB50273-2009
《工业锅炉安装工程施工及验收规范》
9
GB50231-2009
《机械设备安装工程施工及验收规范》
10
JB/T1620-1993
《锅炉钢结构技术条件》
11
GB50211-2004
《工业炉砌筑工程施工及验收规范》
12
《压缩机、风机、水泵安装工程施工及验收规范》
13
GB50235-2010
《工业金属管道工程施工及验收规范》
14
GB50236-2011
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
15
GB50205-2008
《钢结构工程施工及验收规范》
16
GB50270-2010
《连续输送设备安装工程施工及验收规范》
17
GBJ231-1987
《工业管道基本识别色和识别符号》
18
GB/T3323-2005
《钢熔化焊材接头射线照相和质量分级》
19
GB50167-271-1992
《电气装置安装工程施工验收规范》
20
国家其他有关的标准、规范、规定
21
东一路供热站（一期）建设工程施工政府采购招标文件及施工图纸
A、锅炉部件吊装方法和措施
1、桅杆架的制做及设立
（1）副桅杆架用φ325*8的无缝管制作，连接部分采用焊接，全焊透结构，焊缝处用槽钢12#加强。
锚固点采用钢结构形式。
（2）主桅杆用锅炉房钢筋混土立柱，立柱的顶部装设3条缆绳，缆绳设立部位应在立柱副桅杆侧的反方向，以保证立柱具有很好的稳定性和合理的受力点。
2、吊装步骤：
首先由钢架的组装：
炉前钢架现场组装成一片、炉后钢架现场组装成一片，后部底盘为出厂组件，各组装件经地面检查合格后，按下列步骤进行吊装就位，吊装应本着“先下后上，先里后外”的原则。
（1）先吊装后部底盘组件就位；
焊接定位。
（2）吊装炉后现场组装片就位；
拉撑定位。
（3）吊装炉前现场组装片就位，拉撑定位。
（4）一侧面立柱的吊装就位，各连接横梁组装焊接。
（5）三个下锅壳吊装就位。
（6）上锅筒吊装就位。
（7）另一侧面立柱的吊装就位，各连接横梁组装焊接。
（8）集箱吊装就位。
（9）炉顶钢架吊装就位。
B、安全措施
1、吊装前，司索人员应仔细检查吊钩、钢丝绳、滑轮组是否良好，传动部分是否灵活，并在传动部分加润滑油，检查卷扬机及地面固定情况，防护措施，电气线路，制动器等全部合格后方可使用。
2、吊装作业现场应清理干净，保持道路畅通，安全通道畅通无阻。
3、吊装指挥人员应佩戴明显的标志和特殊颜色的安全帽并负责对可能出现的事故采取必要的防范措施。
4、在开始指挥起吊负载时，用微动信号指挥，待负载离开地面100～200mm时，停止起升，进行试吊，确认安全可靠后，方可进行正常起吊。
5、起吊时，吊钩的吊点，应及吊装重心在同一条铅线上，使重物处于稳定平衡状态。
严禁斜吊斜拉，物件捆绑应牢固可靠。
6、起吊重物时，司索人员应及重物保持一定的安全距离，禁止司索或其他人员站在吊物上一起同吊，严禁司索人员停留在重物下方。
7、起吊放下物件时，必须缓慢轻放，不允许自由落下。
8、起吊在雨天作业时，应先经过试吊，检验制动器灵敏可靠后，方可进行正常的起吊作业。
A、锅炉本体安装主要工艺流程
开工前的施工准备→锅炉基础验收→垫铁找平安装→锅炉货物到场，货件清点检查→横梁式炉排安装→钢架、平台扶梯组合安装→汽包、锅壳、集箱就位安装→对流管束安装→炉膛膜式水冷壁鳍片管（屏）系统安装→锅炉本体范围内管道安装→锅炉无损探伤及本体水压试验→炉墙炉拱砌筑、保温→锅炉严密性试验→锅炉烘煮炉→锅炉本体外墙及钢结构油漆→锅炉48小时试运行→锅炉安装工程竣工验收。
B、安装锅炉前的准备工作
1、认真熟悉图纸，深刻体会设计意图，查找有关施工规范及规程，深入现场及土建队伍一道反复实测实量，认真核对实际现场是否及设计图纸有无不相符合之处。
2、对所有材料严格遵守三查一检制度，保证原材料的质量是保证工程质量的第一步。
定货前应检查生产厂家及代销商的样品及产品质量，出厂合格证等，材料运输到现场入库前，库管员及技术人员应认真检查厂家送货质量及数量，班组长领料时应认真检查所领每一部件及材料的质量，及材料相关证明，发现不合格材料及时通知库管员，由库管员立即通知采购员对不合格产品进行及时处理，坚决杜绝不合格材料进入现场进行施工。
3、根据锅炉组装图纸及供货设备清单应逐件点查，对缺件的部分应详细记录名称、规格、数量并及时向供货部门联系，以便及时更换，做好清点移交记录。
并将此作为交工资料的一部分存档。
C、锅炉基础验收
1、基础检查验收
（1）组织技术人员、施工队长熟悉设计图纸，掌握技术要求，了解设计意图及相关规范、规程，会同有关部门进行图纸会审；
对会审时提出的问题，按程序解决后，由项目部技术负责人，向施工人员进行施工程序及质量控制点的技术交底。
（2）组织项目部技术人员及施工负责人一起，会同建设单位、土建施工单位、监理单位，对锅炉的各种基座、预埋件的施工质量、标高等按图纸设计要求进行全面核查。
并将核查结果记录备案。
（3）将设备基础周围、基座表面、落灰斗、地脚预埋孔内等处的
杂物清扫干净。
（4）根据锅炉房设备平面布置图和锅炉、设备基础图，检查锅炉、设备基础的位置、标高、几何尺寸及土建应提供基础合格报告。
（5）基础的外观不得有裂纹、剥落、钢筋裸露等缺陷。
基础允许偏差如下表：
锅炉及辅助设备基础允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
纵、横轴线的坐标位置
±
不同平面的标高（包括柱子基础面上的预埋钢板）
-20
平面的水平度（包括柱子基础面上的预埋钢板或地坪上需安装锅炉的位置）
每米
全长
外形尺寸
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
预埋地脚螺栓
顶端标高
20，0
中心距（在根部和顶部两处测量）
2、定位划线：
（1）依据土建提供的标高基线，在锅炉各基柱上划出1米标高线；
（2）定位锅炉纵向、横向基准线；
（3）机械传动装置纵、横向基础线及标高线；
（4）定位各支撑钢架基点中心线；
（5）测量各对应点间对角线的距离，确定其偏差是否在允许的范围内；
（6）纵、横基础线及各点标高线做好永久性标记；
（7）基础检查合格后，可进行钢架、设备基座的垫铁找平工作；
（8）对于各线、点的实际测量值，应准确无误记录存档。
3、立柱基础的处理
（1）柱基有预埋钢板时，可用水准仪或塑料连通管，对其各块钢
板进行测量，根据测得的数据，配制不同厚度的铁板，找平后及预埋钢板焊牢。
（2）基础为预留钢筋时，首先将钢筋调直，选择适当厚的钢板，根据钢筋的根数及相互的尺寸，在钢板上划线打孔，然后将钢板穿入钢筋，各块钢板的水平及相互之间的标高找好后，在钢板孔处下钢筋焊牢，最后进行灌浆。
（3）柱基有预埋件地脚螺栓时，首先应将每个立柱基础水平偏差较大的混凝土表面铲平，然后对每个立柱基础进行测量，按测得数据，制配钢垫板。
（4）各配制的钢板找平后，相对标高误差不得超过1～2mm为好。
（5）立柱基础的找平，采用塑料连通管为好，也可用带座连通器。
塑料连通管中加入带颜色的水，管中不得有汽泡，钢板尺要垂直立在钢板上。
D、设备开箱清点、检查
1、锅炉产品应严格遵守货到开箱清点检查的规章制度，对到货
检查中不合格的产品及时通知厂家更换。
2、锅炉产品到货后应对所有设备及部件进行外观检查。
首先检查外观尺寸是否符合图纸要求偏差，不应超过相应规范要求，表面不得有锈蚀，重皮和裂纹等现象，是否运输受压、碰撞损伤等现象。
3、对水冷壁管、对流管束、下降管，应全部进行外观检查和抽
样检查。
对梁、柱、上锅筒、锅壳、集箱、炉排等大件就近空地检查并校正。
4、在对锅炉每个部件到货检查时应和建设单位、监理公司等单位的负责人一起对到货部件进行检查，全部清点并作记录，签证，并以文件形式编入施工档案。
E、横梁式链条炉排安装
1、炉排安装应在锅炉基础检查验收及落灰斗、落渣斗砌筑验收合格后进行。
2、依据锅炉纵、横中心线，检查地脚位置，是否符合图纸要求，确定侧板的准确位置，使其水平，标高及坡度均达到图纸设计要求。
3、以侧板的安装为基点，依次进行横梁、上下滑道、前传动轴及链条的安装。
4、组装结束后，必须进行冷态运行；
运行时间不小于8小时；
同时，对炉排的安装质量进行全面检查。
5、技术要求：
（1）侧密封板及边炉排片之间的间隙，应符合图纸要求。
防止炉排卡住、漏煤、漏风发生。
（2）严格控制传动轴安装的平行度。
防止运行时跑偏，造成运行故障。
轴承及轴端盖，使用前应用柴油清洗干净，并重新加好润滑油，安装后，以用手盘主动轴能自由转动为宜。
（3）对横梁式链条炉排，在拉紧状态下测量，各链条的相对长度
差不大于8mm，炉排片组装松紧适度，两边部炉排片及墙板之间膨胀间隙应符合图纸要求。
（4）变速箱安装，按其说明书进行。
箱体及联轴器的平行度、同
心度均应在规范要求的范围内。
6、炉排冷态运行应符合下列要求
（1）冷态试运行不少于24小时，运行速度不应少于两级。
（2）炉排转动应平稳，无异常声响、无卡住、抖动、跑偏等现象。
（3）链轮啮合应平稳，无卡住现象，炉排拉紧装置留有适当余量,轴承温度，变速箱运转无异常声响，电流平稳。
（4）挡风门、落灰板的动作应灵活，炉排进风口法兰连接应密封良好。
（5）链条炉排安装的允许偏差按相应技术标准或生产厂家炉排安装使用说明书的技术要求执行。
F、锅炉钢结构、扶梯平台的安装
1、钢结构的检查及矫正
（1）钢架安装施工遵照GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》进行，安装前按设计图纸，点清构件数量，核对外形尺寸有无变形、弯曲和其它缺陷，允许误差应符合下表规定，超差部件应现
场矫正。
按表4-1中的要求检查各单独构件
表4-1锅炉钢结构组装前的偏差
范围
柱子的长度（m）
≤8
0/-4
＞8
+2/-6
梁的长度（m）
≤1
1-3
0/-6
3-5
0/-8
＜5
0/-10
柱子、梁的直线距离
长度的1/1000，且不大于10（mm）
（2）构件弯曲度的检查。
可用拉线法测量，构件的长度用钢盘尺测量。
对于变形超出允许值的构件，一般尽量用自制的直弯器，千斤顶等工具冷态矫正。
（3）立柱上所含的牛腿等支撑架，如及图纸尺寸不符时，应在安装前纠正。
2、锅炉钢架的安装分为散装及组装，DZL58MW产品下锅壳的钢架部分及锅炉顶板宜采用散装，炉膛部位的钢架宜采用组装。
3、为了便于炉膛部位钢架的安装，首先应安装主台支撑组件，
由于组件将承担锅炉80%重量，组件较大及主台预埋件焊接时不应强制拉焊，否则将造成主台主柱受损或组件变形，焊接时电流不宜过大。
4、为便于钢架的组合，在主台组合件上用型钢制作单片组合用平台。
平台采用[16制作，固定焊牢，并放出组合钢架图样。
5、安装钢架顺序应先安装下锅壳的钢架就位，后安装炉膛部位处的钢架。
钢架的组合顺序应为炉前Z1—Z1／为一片，炉后Z2—Z2／为一片，吊装时先吊装炉前Z1—Z1／，后吊装炉后Z2—Z2／。
吊装时利用自制转抱杆通过操纵卷扬机将组合件吊起，钢架起吊时组合件一定焊牢，必要时加临时支撑以防吊装时钢架变形。
6、制作组合件时应先在立柱上划出立柱及横梁的组合点，在组合件上划出安装定位点，立柱及横梁的组合应先点焊，然后复测调整，达到规范要求后正式焊接，焊接时电流不要过大，以防Q235-A钢架产生裂纹，焊接时立柱间距预留焊接收缩余量约+2mm，对称焊接并先焊接垂直位置的焊缝。
组装钢架的偏差不应超过下表：
钢架安装后允许偏差及检测方法
检测方法
各柱子的位置
根据基线定位测量
任意两柱子之间的距离（宜取正偏差）
间距的1/1000且不大于10
用对角线法测量
柱子上的1m标高线及标高
基准点的高度差
以支承锅筒的任一根柱子作为基准，然后用水准仪测定其他柱子
各柱子相互间标高之差
水准仪
柱子的垂直度
高度的1/1000且不大于10
经纬仪
各柱子相应对角线的长度之差
长度的1.5/1000且不大于15
在柱脚1m标高和柱头处测量
两柱子间在垂直面内，两对角线的长度之差
长度的1/1000，且不大于10
在柱子的两端测量
支承锅筒的梁的标高
0/-5
支承锅筒的梁的水平度
水平管
其他梁的标高
7、吊装就位的组合钢架或单件立柱，应利用锅炉周围的土建立柱，主梁或用φ10膨胀螺栓将[14长度适宜的槽钢固定于地面，做为固定点，用φ16圆钢或DN40钢管一端焊于钢架，另一端焊接于固定点，中间安装花蓝螺丝做硬拉撑，做为调整钢架及钢柱垂直度使用。
组合钢架及钢柱利用花蓝螺丝找正复测合格后，点焊固定，复查各部位尺寸误差，合格后焊接。
焊接时尽量对称焊接避免焊接变形。
8、由于安装锅炉钢架均系高空作业，所以必须系好安全带、戴好安全帽，吊装时一定注意吊装物下不要站人。
吊装前认真检查抱杆缆绳是否牢固，钢丝绳、钢丝绳U形扣、滑轮、卷扬机等是否满足吊
装要求。
9、扶梯平台的安装
（1）为了便于锅炉砌筑、平台、托架、扶梯、栏杆等构件，应在安装钢架的过程中安装扶梯平台。
扶梯托架应按图纸要求的标高焊接在立柱上，上平面要水平。
平台、托架、扶梯、栏杆、栏杆柱、围板等应焊接牢固，组装平直，美观；
栏杆柱间距均匀，弯曲适度；
接头焊缝处应光滑。
（2）在平台、扶梯、托架等构件上不应任意切割孔洞，必需切割时，切割后应预加固。
（3）平台、扶梯、栏杆安装尺寸允许偏差见下表：
项次
允差（mm）
平台标高
平台的水平度
1.5/1000
相邻两平台接缝处高低不平度
扶手立柱对平台或扶梯的垂直度
栏杆的弯曲度
3/1000
G、锅筒、锅壳、集箱安装
1、在钢架安装找正、固定，并经复测检查合格后。
锅筒、锅壳，集箱可按支架纵、横中心线及标高，依次就位。
2、锅筒、集箱吊装前，应首先检查锅筒、集箱表面和焊接短管有无机械损伤；
各焊缝有无明显无裂纹、气孔和分层等缺陷；
最后检查制造厂家指定的纵、横线中心线标记是否准确。
必要时，应根据管
孔中心重新标定,并划出纵、横线中心线及水平中心线。
3、吊装顺序应本着“先下后上、先里后外”的原则。
首先吊装下面的3个锅壳，再吊装高处的锅筒，然后依次吊装左右集箱、前后集箱、中集箱等。
锅筒及底座接触部位圆弧应吻合，局部间隙不应大
于2mm；
支座及梁的接触面接触应良好，不得有晃动、不吻合现象。
4、根据锅炉安装的纵、横基准线确定锅筒、集箱的安装位置。
用垂线法，找出各锅筒、集箱之间的相对位置；
用U型管将其找平。
并应符合表2规范要求。
表2锅筒、集箱安装的允许偏差
项目
主锅筒的标高
5
锅筒纵向和横向中心线及安装基准的水平方向的距离
锅筒、集箱全长的纵向水平度
锅筒全长的横向水平度
上、下锅筒之间水平方向的距离和垂直方向的距离
3
上锅筒及上集箱的轴心线的距离
上锅筒及过热器集箱的距离，过热器集箱之间的距离
上下集箱之间的距离，集箱及相临立柱中心距离
上下锅筒横向中心线相对偏移
锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移
5、锅筒、集箱就位时，应按设计规定膨胀方向，预留支座的膨胀间隙；
固定支座和滑动支座安装后，应加设临时固定装置（固定装
置应在水压试验前拆除）。
6、定位时，先找正上锅筒，然后再以上锅炉筒为基准，定位下锅壳及各集箱，并利用钢柱基准线进行复核各部位尺寸。
各集箱应按图纸设计尺寸、位置定置。
H、受热面管子、下降管安装及焊接
1、检查对流管、膜式水冷壁管和下降管表面有无明显的压痕、拉伤、裂纹、严重锈蚀等现象；
2、根据设计图纸，复核对流管、膜式水冷壁管的几何尺寸；
管子的长度允许偏差为+3/-2mm，宽度允许偏差为每米＜3mm，且总宽度偏差不大于6mm；
管子横向弯曲允许偏差不大于6mm。
3、焊接口端面倾斜度要求见表3
表3
管子公称外径（mm）
≤60
60--108
108--159
大于159
端面倾斜度（mm）
≤0.5
≤0.6
≤1.5
≤2
4、管子的外形检验矫正：
对流管、膜式水冷壁管的矫正，采用安装现场放样校验的方法进行。
具体作法：
用10#槽钢在每排管子（管屏）安装外缘线及钢架点焊固定（2～3排槽钢），用（∠40×
40×
4）角钢按管子直径外轮廓线点焊在10#槽钢上，这样将每根管子所处位置的实际大样放样完成。
安装时，每根管子若轻松的放在大样的轮廓内，则为合格，否则应矫正。
局部管段及设计安装位置偏差不宜大于5mm。
5、对流管、膜式水冷壁管矫正完毕后，应吹除管内异物，并作
通球试验，钢球直径应符合表4规定。
通球试验后，管口两端应用塑料管帽封堵。
表4管子的通球直径（mm）
弯管半径（mm）
＜2.5DW
≥2.5DW～＜3.5DW
≥5DW
通球直径（mm）
0.7DW
0.8DW
0.85DW
注：
a：
DW管子公称外径
b：
试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。
6、膜式水冷壁管、对流管束，应分类编号，并用箭头标明上、下方，以便安装时对号入座。
并做好记录。
7、管子焊接前应清除锅筒、集箱内的杂物，用砂布打磨管端50㎜施焊部位，使其露出金属光泽。
8、对流管及锅筒、下锅壳角焊，膜式水冷壁管及锅筒、集箱上的短管进行对接。
单组膜式水冷壁鳍片管（屏）吊装找正后先点焊固定，由两侧向中间按1、3、5……；
2、4、6……的顺序同时进行间跳焊、交错焊接，直至全部焊接完成；
上下管端全部焊接结束，然后吊装固定下一组，沿一侧向另一端依次进行。
焊接本着由里到外的原则依次进行。
9、膜式水冷壁鳍片管（屏）的装配及焊接要求：
（1）膜式壁管及锅筒集葙短管、管子及扁钢施焊前必须按JB4420有关规定进行焊接工艺评定，合格后方可投入焊接。
（2）膜式壁焊接鳍片管（屏）的焊接工作应由经考试合格的焊工进行，操作中必须严格执行焊接工艺规程，并按规定作好当班记录。
（3）膜式壁鳍片管管屏及管及管的组装尺寸偏差应符合下列要求：
a管屏相邻两鳍片管节距的允许偏差（在管屏两端测量基线处）为不大于3mm。
b长度小于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过3.0mm，
长度大于19或等于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm。
c管屏横向弯曲的允许偏差值不大于6mm。
（4）膜式壁鳍片管（屏）的焊接质量要求
a施焊前钢管和扁钢的表面应先除去油污、铁锈等。
b扁钢及管子的焊接应连续，不得有漏焊。
c焊缝成形应光滑、平整、焊缝及母材之间应圆滑过渡，焊缝表
面不允许有裂缝、夹渣、弧坑等缺陷。
d扁钢及管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。
同时也不允许存在密集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个）。
e焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm，共咬边总长度不大于管子长度的25%，且连续长度不超过500mm；
扁钢侧咬边深度不大于0.8mm。
f扁钢及管子焊接时不得烧穿管子。
如有烧穿，则该部位必须用相同材料、规格的管子替换之，且替换长度不得小于300mm。
替换部位的所有环缝均应按JB1613的有关规定进行无损探伤合格。
g由单根焊制鳍片管组装而成的鳍片管管屏，对其鳍片间的纵向
拼缝要求如下：
a）在鳍片管屏的向火侧，鳍片间纵向拼缝应为连续焊缝，当连续焊缝熔深不小于50%鳍端厚度时，允许单面连续焊；
当连续焊缝熔深小于50%鳍端厚度而又不小于30%鳍端厚度时，则应在背火面加焊均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm，焊缝之间间隔距离为2倍焊缝长度），当连续焊缝熔深小于30%鳍端；
厚度而又不小于15%鳍端厚度时，则应在背火面加焊较密的均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm，焊缝之间间隔距离为焊缝长度）。
b）鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂缝、漏焊和贯穿性气孔，焊接咬边深度不得大于1.0mm，对于一般性气孔应符合规定。
10、受压元件的焊接工艺
（1）焊口型式
a管子及锅筒、集箱短管连接为对接焊接，下降管及锅筒、集箱的连接采用全焊透角焊方式。
对流管及锅筒、下锅壳采用插入式角焊。
b受热面管子对接采用氩弧焊焊接；
下降管及锅筒、集箱以及对流管及锅筒、下锅壳的焊接采用手工电弧焊。
c管子焊口，组对焊接时，以内接触面齐平为准，其错边量不应大于壁厚的10%且不大于1mm。
（2）焊材：
a手工电弧焊，焊材为E4303（J422）型；
氩弧焊采用（钨极）H08Mn2SiA（或ER50-6）焊丝，氩气浓度99.8%以上。
每个焊工配备角磨机1台。
b现场焊材，设专人管理；
配备5000℃烘箱1台；
保温筒1个，保温温度控制在1200℃～1500℃为宜。
c焊条烘烤温度为150～200℃，烘烤时间为1.5～2h。
同一焊
条最多烘烤次数不得多于2次。
d用于氩弧焊的焊丝应除锈，脱脂。
（3）焊接要求：
a受压元件的焊接应符合国家现行标准《热水锅炉安全技术监察规程》、《锅、炉受压元件焊接技术条件》、《锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法》、GB50273-98《工业锅炉安装工程施工及验收规范》的有关规定。
b焊接锅炉受压元件施焊，必须
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