机电一体化毕业论文 浅谈液压系统设计中的节能问题.docx

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机电一体化毕业论文浅谈液压系统设计中的节能问题

江西工业工程职业技术学院

毕业论文

题目：

浅谈液压系统设计中的节能问题

学生姓名：

xxx

指导教师：

xxx

院系：

机电工程系

专业：

机电一体化

级别：

2009级

江西工业工程职业技术学院

2012年03月

摘要

本文主要讲述在液压系统设计中各方面的节能方法、要求等。

首先要知道为什么要在液压系统设计中实行节能措施，做这些措施有什么意义。

本文主要从液压系统中液压能源能量的循环用、能量传送过程中如何减少损失和新液压能源的研究开发。

液压系统的节能技术与途径，包括液压系统的基本节能途径和液压系统的调节控制节能技术。

分析液压系统能量损失的原因，从液压系统的五大组成部分出发，介绍了几种相比而言高效率低能耗的节能措施，并展望它们的应用前景。

关键词：

液压系统节能能耗分析液压技术创新发展趋势

第一章液压系统的耗能分析

1.1.液压系统的能耗分析

液压系统包括：

能源装置、执行装置、控制调节装置、辅助装置、传动介质。

每一个环节功能的实现都是通过能量来驱动的，工作过程的三次能量转换包括在液压泵中形成高压油时机械能转换为压力能，将压力能转换为机械能驱动执行装置工作以及高压油经过系统各液压元件时的热量。

能量的转换过程必然伴随着能量损失。

整个液压系统的能量利用情况可用系统的总效率η来表示，

总效率

（1）

（2）

式中

——电动机的效率；

——液压泵的总效率；

——液压执行器的总效率；

——液压回路总效率；

一液压回路摩擦效率；

一液态油的压缩效率；

一层流，紊流效率。

由以上两式可以看出：

液压系统的总效率是电动机、液压泵、液压执行器和液压回路等的效率的乘积，任一项效率的降低都会影响液压系统的总效率，只有当所有项都为最高值时，总效率才会最高。

同时，根据能量守恒，在输入功率一定的情况下，

越大，损耗的能量越少，回路中的紊流越少，回路的摩擦系数越小，系统的效率越高。

因而液压系统中的摩擦，泄漏，压力损失，流体流动的损失，不匹配损失均是节能设计中须注意的方面。

此外，液压系统的回路也会有不同的效率损失，如回油节流回路会有节流损失和溢流损失，旁路节流回路会有节流损失，所以，根据系统需要实现的功能，液压回路的选择是节能需注意的一大方面。

1.2.液压系统的基本节能途径

1.2.1节能液压元件的选用

液压元件的能耗表现在液压元件工作时引起的元件及其连接部位的能源泄漏、内摩擦及发热等

其中以液压泵、马达损失最大，其次是各种阀类，如溢流阀的溢流损失，以及设在液压缸或马达回油路上的背压阀的压力损失等。

常用的节能液压元件有限压式变量泵、恒功率变量泵、恒压式变量泵、蓄能器、电液伺服阀、集成阀、变截面液压缸等。

采用节能型液压元件是系统的重要节能手段。

如负荷敏感式变量柱塞泵可随负荷变化自动调节流量；变截面液压缸可有效地避免选用大流量、大功率油泵带来的能量浪费；自保持型电磁阀只需瞬间通电即可完成阀门开关动作，阀芯位置无需电来保持；插装式锥阀可将每条流道上串联阀的个数减到最小，使大流量的主回路得到简化[2]。

1.2.2提高液压泵总效率

泵作为初次能量转换装置，对液压系统的总效率影响很大。

选择合适的动力源，对提高能源利用率非常重要。

若要提高液压泵的总效率，必须提高其容积效率和机械效率，这不仅取决于液压泵的结构形式，而且与使用压力、液压泵转速及液体粘度等因素有关。

提高液压泵总效率的途径有：

（1）选择合理的液压泵形式。

一般压力在2.5MPa以下时选用齿轮泵；在2.5~6.3MPa范围内选用叶片泵；在6.3MPa以上选用柱塞泵。

表1为常用泵的效率

（2）选择合理的液压泵转速。

对提高效率而言液压泵存在一个最佳转速，一般在1000～1800r／min范围内。

（3）选用粘度合适的液压油。

高粘度油可使泄漏减少，容积效率提高，但内摩擦阻力增大，管道压力损失增加，机械效率降低，并导致泵的自吸能力下降。

使用低粘度油时，情况正相反。

表1常用液压泵效率

类别

柱塞泵

螺杆泵

叶片泵

齿轮泵

容积效率

0.85~0.98

0.85~0.95

0.80~0.95

0.70~0.90

机械效率

0.75~0.90

0.70~0.85

0.75~0.85

0.60~0.80

总效率

0.75~0.85

0.75~0.80

0.75~0.80

0.60~0.75

1.2.3提高液压元件总效率

管路的压力损失与管道直径和结构、液压油粘度、液体流速等有关。

可从以下几种措施来减少其压力损失：

（1）减少管中液体流速。

一般吸油管流体流速应小于1~1.2m/s，压油管小于3~6m/s；

（2）减少管路长度和局部阻力个数。

尽量减少不必要的弯曲，缩短管路长度，两个局部阻力间距离一般应大于20d（d为管道直径）；（3）合理选择油管内径，避免油管过流断面突然扩大或缩小而增加压力损失。

所有阀类元件皆为流阻，引起一定的能量损耗。

提高液压阀的总效率主要是提高其容积效率和压力效率，。

提高液压阀的容积效率主要是减小其泄漏量，提高液压阀的压力效率主要是减少液体流经液压阀的压力损失[7]。

为减少机械冲击，在泵的吸油口和出油口采用软连接，液压缸等执行元件的两腔采取软管连接。

阀间连接一般有下列方式，根据不同要求选择合理的连接方式，如表2所示。

1.2.4其他节能措施

（1）采用能量回收装置节能。

能量回收的关键环节是能量转换器，要求其节能效果高、造价低，能量便于控制。

在液压系统中采用飞轮或蓄能器就可得到较好的节能效果，有效降低设备的功率。

对于低压大流量的液压系统，一般采用大流量的液压泵，如果采用蓄能器来增加短时大流量，可以大大节省能量，同时缓和冲击压力，吸收压力脉冲。

（2）利用电子技术完善控制系统。

首先，利用传感器形成一个监控系统，来监视系统的压力情况。

经过AID转换器形成数字信号，输入到计算机中，编写控制程序完成对系统情况的整体掌握以及对信号的处理，形成实时控制信号，使液压泵以及相应的液压元件相应变化，力求能耗最小。

1.3.液压系统的节能回路

根据液压系统的工作状态进行控制、调整液压泵的运行参数，使之与负荷匹配，是提高系统能量利用和降低无功损耗的重要途径，这就是液压系统的调节控制节能方法。

液压节能调节控制系统很多，这些系统的共同特点是具有不同程度的自适应性，它们利用自动调节理论进行必要的动态调节，稳定系统工作状态。

1.3.1闭式容积调节系统

容积调速液压系统采用改变液压泵或液压马达的排量来进行调速。

图1所示为一变量泵控马达闭式液压系统原理图。

变量泵3的排量可调，实现流量调节。

补油泵1补偿系统运行过程中的泄漏。

安全阀4防止压力过高造成事故。

溢流阀6调定补油压力。

由于系统中没有方向阀和节流阀，液压泵输出的压力油全部送往液压马达（或液压缸），这不仅简化了液压系统的结构，而且大大减少了阀口节流和管路沿程损失。

因此，这种系统效率较高，功率利用合理，发热小，调速范围大，适用于大功率需要无级调速的液压系统。

补油泵2、单向阀3、变量泵4、安全阀5、马达6、溢流阀

图1泵控马达闭式系统

1.3.2压力匹配液压回路

压力匹配液压回路（又称压力适应回路）包括定量泵、定差溢流阀与节流阀（实为溢流节流阀）。

与普通回路不同的是，此回路中溢流阀不仅用来将多余的油液排回油箱，还作为节流阀的压力补偿阀，以保证负荷变化时，节流阀进、出口压差为一常数。

图2为一种使用比例方向阀的压力匹配回路。

在此定差溢流阀实质为具有节流功能的比例方向阀的压力补偿阀，使比例方向阀进、出口压差为常数。

该回路的优点是速度稳定性好、效率高、构成及控制简单，性价比高。

图2压力匹配液压回路

1.3.3二次调节系统

二次调节系统一般由恒压油源、二次元件（液压泵／马达）、工作机构和控制调节机构等组成。

它可工作在压力恒定、流量随负载的变化而改变的压力耦联系统中，能够回收与重新利用系统的制动动能和重力势能，具有良好的控制性能。

在系统中，二次元件能够无损耗地从恒压网络取得能量，大大地提高了系统效率。

通过调节二次元件斜盘倾角改变二次元件排量，从而适应负载转矩的变化，这一过程也实现了二次元件的无级调速。

在系统中可以同时并联多个负荷，并在各负荷端分别实现互不相关的控制规律；可扩大系统的工作区域，改善系统的控制特性，减少设备总投资，降低工作过程中的能耗，节约冷却费用。

图3为二次调节系统原理图。

1.一次元件2、蓄能器3、二次元件4、变量缸5、伺服阀6、油箱

图3二次调节系统原理图

1.3.4电液负荷感应系统

负荷传感系统是一个具有压差反馈，在流量指令条件下实现泵对负荷压力随动控制的闭环系统，其中压力补偿控制是实现各动作流量分配和准确控制的保证，根据压力补偿在回路中的位置，压力补偿系统分为阀前补偿、阀后补偿、回油补偿。

负荷感应是接收或感应负荷压力的一种方法，它将机的负荷反馈到控制系统，以控制负荷回路的流量不会因负荷的变化而受影响。

没有负荷感应，流量就会随负荷而变化。

其他控制压力系统虽消除了压力过剩，但不能消除流量过剩，多余的流量会造成一定的能量损失。

负荷感应控制系统按控制方式一般可分为压力感应控制、流量感应控制及功率感应控制3种方法。

由于液压泵只需提供与执行元件负荷相匹配的压力、流量或功率，液压系统中不产生过剩压力和过剩流量，或者相对于系统压力和流量来说很小，因而系统具有显著的节能效果。

图4为由变量活塞、控制阀与压力补偿阀、梭阀组合在一起的负荷感应控制系统，该装置使液压泵的压力、流量与负载压力、流量相适应，系统不会产生过剩压力和过剩流量，节能效果可达30％一40％。

电液负载感应系统的另一个优点是可采用数字压力补偿。

即将检测得到的供油压力和负载压力送入各联阀的流量控制器，经过数字运算处理，使阀芯朝着与阀进出口压差变化相反的方向移动某一适当数量，从而消除供油压力或负载压力变化可能引起的流量变化.

1、主泵2、变量活塞3、4、控制阀；5、6、压力补偿阀；7、梭阀

图4负荷传感控制原理图

1.3.5变频液压调速系统

在液压系统中，大多采用异步电动机驱动，异步电动机变频调速效率高、调速性能好，在其他领域应用广泛。

同样，在液压系统中采用变频调速可取得的应用效果，尤其在大功率间歇运动的调速系统中，其优越性更为显著。

交流变频调速液压系统避免了节流损耗和溢流、泄荷损耗，并大大提高了原动机——异步电动效率，显著改善功率因数，是其他液压调速方式所无法比拟的。

变频调速液压系统是利用变频器改变泵的转速，使泵的输出流量与系统要求相适应，它可以使溢流损失降至最低，从而有效地节约能源。

变频液压调速系统的原理如图5所示，系统主要由变频调速电动机、定量泵——定量马达构成。

高压安全阀防止系统过载，液压马达（Tf）给马达加载，光电编码器时刻检测马达转速并反馈给控制器，形成闭环实时控制系统。

图5变频液压调速系统原理图

1.3.6CPS恒压系统

日本近年来开发了定压力源系（CPS--Con-stantPressureSystem）和适用的液力平衡式（FFC—FluidForceCouple）液压彩马达[10]。

几家名牌汽车制造公司生产了CPS公交汽车，在东京等3个城市中运营，尾气排放和燃油费用各降低了20％以上。

如图6所示，CPS能保证液压源为恒定压力，扩大了液压技术应用领域。

公交汽车需要频繁地加速、减速和起动、停车，采用CPS传动控制可以将刹车时的热能损失作为运动能量回收、蓄积起来，在加速时利用。

l一发动机2一能源g／马达3一单向阀4一压力补偿器

5一飞轮泵／马达6一联轴器（B型CPS）7一飞轮

8一蓄能器9一驱动泵／马达10一车轮

图6CPS系统

1.3.7负流量控制

负流量控制是液压泵中的流量

随控制压力信号

的增大而减小，即控制油压与流量成反比。

负流量控制的基本原理如图7所示。

控制压力信号

由液压泵的回油经过负流量调节阀产生，其油压的变化即可控制主泵流量。

当主阀回油量大时，控制油路的压力升高，泵的流量即减小，反之，油的流量增大。

即液压泵带有负流量控制，可实现当系统换向阀处于中位时，通过负流量控制阀产生反馈信号，传送到主泵控制阀，主泵的流量随压力信号增大而减小，避免了传统的液压机械靠溢流阀的溢流控制方式，最大限度地减少功率的损失和系统发热，当安装了压力切断阀后其节能效果更为明显。

如图7中阀6为切断阀，当执行元件运动到极限位置时，主泵输出压力接近主泵溢流压力时，切断阀执行切断功能以减小泵的排量，消除系统过载时的溢流损失。

与传统的控制方式相比，该系统具有能进行最大流量限制，可靠性和稳定性好，节能效果明显，系统响应快，可维护性能好等特点。

1、2主换向阀；3、溢流阀；4、5、节流阀；6、切断阀；7、变量活塞；8、主泵

图7负流量控制原理图

第二章液压系统的节能设计

2.1　降低压力损耗的节能设计

降低液压系统压力损耗的途径主要应从合理选择控制类元件的类型、布局及连接形式等方面来考虑。

图2.1为采用内控形式、中位卸载机能电液换向阀的液压系统。

图中单向阀的作用为：

①提供换向阀所需最低控制压力，一般为0.5～1Mpa；②平衡垂直缸下落部分重力使空载下行动作平稳。

经分析可知，上述作用只分别在换向动作瞬间和空载下行时才是必要的，在其余时间是压力损耗，从节能的角度来看，这种为了满足某一局部需求而增加系统额外损耗的设计是不合理的。

图2.1　液压系统图

　　图2.2为仍采用内控形式电液换向阀的液压系统，但没有利用换向阀中位卸载机能而采用电磁溢流阀控制系统加载和卸载，取消了单向阀，避免了相应的压力损耗。

在液压缸有杆腔与换向阀间接入单向节流阀，通过调整节流阀开度获得液压缸空载下行平稳所需的背压，避免了其他运行状态的压力损耗。

采用单向节流阀的原因是：

①调节范围大，可避免平衡阀控制压力选择不当带来的弊端；②当采用变量泵系统时可获得更好的节能效果。

因平衡阀提供的是固定背压，而节流阀提供的背压与流量有关，当因负载的增加，系统压力增高至泵变量状态时，实际上已无需以背压来保持液压缸下行的平稳性，节流阀与流量同步减小的背压更接近于符合这一要求，所以比采用平衡阀更合理。

图2.2　液压系统图

　　在图2.1或图2.2所示系统中，换向阀与液压缸油口应选择合理的匹配方案。

因换向阀内部流道结构的差异，各油口间具有不同的压降特性，国外产品大多提供这类特性曲线。

对于一般油口非对称设置的较大通径的换向阀，其A－T油口压降小于B－T油口压降。

对上述系统而言，因液压缸无杆腔排量大于有杆腔排量，故应将液压缸无杆腔与换向阀A口连接，有杆腔与换向阀B口连接，以降低压力损耗。

对于系统实际排量接近或短时间大于换向阀额定排量时，这种选择尤为必需，所降低的压力损耗可从阀的流量特性曲线查出。

小通径换向阀也存在这类油口选择问题，但一般影响较小。

这也是设计者容易忽视的问题。

　　当系统需要流量接近或相同而压力不同的多种功能要求时，应尽可能采用多级恒压泵或由先导式溢流阀、小通径换向阀、远程调压阀或叠加式溢流阀组合控制的多级压力系统，避免采用减压阀获得相应压力，以降低压力损耗。

　　液压系统的管路和过滤器配置不当也会造成过高的压力损耗，应根据具体情况合理确定所需规格。

2.2　降低流量损耗的节能设计

降低液压系统流量损耗的途径主要应从合理选择动力源类型方面来考虑，也就是选择与负载要求的压力-流量特性尽可能适应的液压泵。

　　对于要求压力接近或相同，流量变化较大的液压系统，如节流调速系统、泵保压系统、要求快速响应的中位常闭换向阀系统、蓄能器系统、电液伺服系统和电液比例换向阀系统等，一般应采用恒压变量泵作为动力源，避免采用定量泵-溢流阀系统和旁路节流调速系统，以降低溢流或旁流流量损耗。

恒压变量泵的主要特征是：

在系统压力达到泵的设定压力前为定量泵特性；达到设定压力时，泵的流量随负载需要自动调整；无负载时，泵的流量自动降至0，但其输出压力维持恒定。

由于没有多余的流量损耗，故在上述液压系统中能取得良好的节能效果。

　　对于功率较大、负载缓慢增加且有较长保压时间要求的系统，也可采用恒压恒功率变量泵。

上述两种泵的压力-流量输出特性见图3。

图3　压力-流量输出特性曲线

　　对于要求分别具有不同压力、不同流量的多执行器系统，可采用双压、双流量恒压变量泵或负载传感变量泵。

双压、双流量恒压变量泵的输出特性可调整为相当于2台不同压力、不同流量的恒压变量泵，利用泵上附设的电磁阀来转换工作状态，适合于双执行器系统。

负载传感变量泵的输出特性为：

在泵的额定压力和流量范围内，其实际输出压力和流量能同时随负载需要自动调整；无负载时，泵的流量自动降至0，且输出压力较低，适合于多执行器系统。

由于上述2种泵能同时降低压力和流量损耗，故具有更好的节能效果。

　　上述多执行器系统也可采用电液比例-恒压变量泵，但这种泵及控制系统的成本较高，主要适用于计算机控制的液压系统。

　　附带指出，对于零流量时输出压力较高的各种恒压变量泵，一般仍需设置卸载回路，因这类泵在高压零流量时的功率损耗和磨损均大于零压全流量时的功率损耗和磨损。

　　关于各种恒压变量泵的原理、性能和选用，文献［2］有详细的论述。

济南7313工厂可提供大部分品种的国产化产品，价格比进口产品低得多。

2.3　降低电机损耗的节能设计

　　三相异步电机是液压系统应用最广泛的原动机，电机的节能途径主要应从降低空载或轻载运行时的损耗来达到。

　　根据电机原理，额定功率为Δ接法的三相异步电机在低于临界负载率运行时转换成Y接法运行，可降低损耗和提高功率因数。

一般电机的临界负载率约为0.33，即电机实际负载功率在额定功率的0.33倍以下运行时采用Y接法具有节能效果。

　　一般液压系统的空载或轻载运行状态在时间上占一定比例。

显然，只要在系统需输出较大功率时提供相应的控制信号，使电机接成Δ接法运行，在系统卸载或轻载状态时使电机接成Y接法运行，就能实现上述节能要求。

　　图2.4为电机Y-Δ自动转换运行控制电路，图中K1-1、K1-2为运行状态转换发信开关。

电机起动时为Y接法，当要求系统在达到一定压力电机转换成Δ接法运行时，K1可采用压力继电器；当要求系统在执行某一动作电机转换成Δ接法运行时，K1可直接利用该动作执行电器的一组触点来联锁控制；当要求系统在执行某一动作到达某一位置（行程）电机转换成Δ接法运行时，K1可采用检测该位置的行程开关所控制的继电器的一组触点；亦可采用其他速度、流量信号来控制转换。

但对于负载压力不稳定的系统不宜采用压力继电器控制形式。

图2.4　电机Y-Δ自动转换运行控制电路

　　上述转换压力可根据电机的临界负载功率、系统流量来计算得到。

　　当系统需要功率较小的其他动作时，应尽可能将所需功率限制在电机的临界负载功率内，以便电机运行在Y接法状态。

　　实践证明，通过分析系统的各种实际功能要求，从节能的角度比较各种控制回路的优劣，合理选择动力源类型，能找到更多的节能途径。

第三章液压系统元件的节能

3.1控制泄漏

油液的泄漏可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。

外泄漏人们可以直接观察到并予以重视和处理，内泄漏往往易被忽视。

防止泄漏需要不断改进密封材质，推广应用各种兼容性好且抗磨的密封材料，采用无外泄漏密封结构和密封系统，将泄漏量控制在最低限度内。

此外，需重视元件的加工、装配、保管各个环节，提高加工水平以提高阀类元件通道内表面的光洁度和精度，在装配、保管过程中注意防尘、清洗去毛刺等，对精密零件还应注意包装、防碰、防潮，减少内摩擦、发热和内泄漏。

控制泄漏的主要措施有：

（1）采用间隙补偿。

内泄漏量与间隙关系的计算公式为：

，由此可见，内泄漏量与间隙厚度的立方成正比，减小间隙能显著减少内泄漏量由于油膜润滑和零件的加工工艺及热胀冷缩等因素必须保证一定的间隙，因此液压元件间隙密封的首要问题是控制间隙的大小。

（2）考虑制造和装配因素，减小泄漏。

严格控制配合零件表面的加工质量，使配合表面几何形状误差、表面粗糙度符合标准。

装配前应对零件进行仔细检查，严格清洗，并按装配工艺要求进行装配，杜绝因装配引起的泄漏。

（3）合理选择液压油。

液压油作为液压传动的介质，它的黏度随温度，压力，剪切速度等条件的变化而变化。

若液压油的润滑性、腐蚀性以及剪切安定性差，会导致粘附在活塞杆上的油液有可能被过量挤出造成活塞杆外伸时带出的油液层增厚，加剧渗油现象。

此时在油液的选用方面，

安装形式

连接方式

优点

缺点

应用于发展

管式连接

通过管子、管接头和法兰组装

连接简单，布局方便，容易查找故障原因

不紧凑、容易产生振动、噪声和泄漏，维修不方便

小流量一般使用螺纹管，大流量的则是用法兰连接，这种连接方式不太多见

屏面式管式安装

按需组成各种系统，元件集中整齐，连接牢固，密封性好

配管工作量和安装空间均较大

将液压阀安装在座板上，再通过座板上螺纹孔，用管子、管接头连接每个板式阀配备一块连接板（座板由阀的生产厂供应）

板式连接

油路板安装

结构紧凑，阀间通道短，动作反应快。

压力损失、振动、漏油均较少

油路板按某个液压系统专门设计，不便于系统的改进

这种连接是将液压阀集中安装在油路板上，元件之间的油路通道是通过预先设计加工的孔来连接的

油路集成块安装

油路压力损失小、系统振动与漏油小、易实现三化。

便于批量生产

但是整体较重，设计工作量大，加工工艺复杂，不能随意修改系统

这种连接是将阀固定在油路集成块的前面、右面和背面，集成块左面安装接头用来连接执行机构

叠加式集成连接

标准化的叠加阀互相直接连接而成

系统更简单、集中、紧凑、组装灵活，便于油路改进

阀间局部损失距离较近，易使局部损失呈几何倍增加

阀体做成标准尺寸的长方形，使用时将元件在座板上叠积，然后用拉杆紧固

将插装阀直接插入布有孔道的阀块的插座孔中，构成系统

结构简单、抗污染能力强、性能可靠、流动阻力小、控制方式灵活等

阀间局部损失距离较近，易使局部损失呈几何倍增加

根据阀的不同功能由阀芯、阀套等构成的组件（插入件）插入专用的阀块孔内，配以盖板、先导阀组成不同要求的液压回路

应选择运动粘度

，

的液压油。

（4）正确的密封。

密封防漏主要从密封件材料和形式两方面考虑。

密封材料一般应具有耐腐蚀性高、耐磨性好、不易老化、工作寿命长等特点[8]。

对密封形式应综合考虑密封部位的尺寸结构和对偶件运动性质、密封的工件条件、密封的性能等几方面。

此外还应考虑考虑工艺成本，如密封件的价格、安装和维修费用等。

在液压系统的设计中，不但要实现其拖动与调节功能，还要尽可能地利用能量，达到高效、可靠运行的目的。

液压系统的功率损失会使系统的总效率下降、油温升高、油液变质，导致液压设备发生故障。

因此，设计液压系统时必须多途径地考虑降低系统的功率损失。

几种控制回路的功率损失

3.2选用传动效率较高的液压回路和适当的调速方式

目前普遍使用着的定量泵节流调速系统，其效率较低（<0.385），这是因为定量泵与油缸的效率分别为85%与95%左右，方向阀及管路等损失约为5%左右。

所以，即使不进行流量控制，也有25%的功率损失。

加上节流调速，至少有一半以上的浪费。

此外，还有泄漏及其它的压力损失和容积损失，这些损失均会转化为热能导致液压油温升。

所以，定量泵加节流调速系统只能用于小流量系统。

为了提高效率减少温升，应采用高效节能回路，上表为几种回路功率损失比较。

另外，