高层钢结构施工方案Word下载.docx

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3．2针对该工程特点成立以钢结构专业工厂为主体的工程指挥部，调集各有关职能部门优秀专业人员充实该工程项目部，组成精干高效的项目管理班子。

3．4本工程的质量保证体系图

总公司

5【施工准备】

5．1技术准备

5．1．1技术负责人组织技术、质检、工长和班组长进行图纸会审，领会设计意图，不明之处向技术部进行咨询。

5．1．2钢结构的二次深化设计。

仔细阅读所有结构图，并根据结构图和设计提供的节点图进行详细的二次深化设计，包括构件尺寸、连接节点的高强螺栓数量和尺寸，焊缝形式及尺寸。

5．1．3压型钢板和剪力钉的设计。

压型钢板规格、型号和尺寸必须满足设计要求，施工前应根据结构图进行详细的排版图设计，每块压型钢板的位置和尺寸、板配件等均应绘制在施工详图上。

图纸还应清晰的表示压型钢板与钢构件之间的联系，压型钢板的搭接关系，该设计由专业厂家代理商负责提供。

5．1．4根据ISO质量管理体系和相关程序文件建立质量保证体系，制定技术质量管理措施。

5．1．5编制钢结构结构施工方案和焊接工程、紧固件连接工程、钢零件和钢部件加工工程、钢构件组装工程、钢构件预拼装工程、多层及高层钢结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程等分项工程技术交底。

5．1．6对现场安装人员进行详细的技术交底。

5．1．7搞好钢结构安装前的测量和复验工作。

5．1．8核查特殊工种人员的资质，根据工程的结构特点使之符合规程、规

范的要求。

5．1．9根据母材材质、焊接材料、工位、预热温度、焊接方法、接头形式

JGJ81-91及

等清查焊接工艺评定，补充完善焊接工艺评定项目，使之符合

JB4708-2000的规定。

5．2材料准备

5.2.1按照设计要求，钢柱和钢梁等主要构件的材质为Q345-B。

钢材供

应厂家必须是合格的分承包方，材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求，并且有产品质量证明书，所购的材料必须是最近出厂的新料，表面无明显的锈蚀、麻点和划痕。

原钢厂炉批号标识等清楚可辨认。

5.2.2压型钢板的规格型号必须符合设计要求，其耐火性能必须经消防部门指定的国家级检测单位检测。

5.2.3焊接Q345-B钢材的焊条采用E5016,焊接Q235钢材的焊条采用

E4303,埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431。

焊条、焊丝、焊剂进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证。

5.2.4油漆底漆设计选用红丹防锈漆，油漆的品种、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范。

5.2.5高强螺栓连接副的性能等级、规格应符合设计要求及《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91的规定，由厂家按批配套供应并有出厂质量保证书及预拉力、摩擦面抗滑移系数试验报告，进场后应按规定进行复验。

5.2.6栓钉选用©

16X70,其规格型号应符合设计要求，所有栓钉应是标准的、可机械焊接的栓钉。

5.2.7进入施工现场的构件必须是具有出厂合格证书的合格产品。

5.3加工制作准备

5.3.1对图纸中的构件种类、数量、材质、各构件的相互关系、接头细部尺寸等进行核对，审查构件之间各部尺寸有无矛盾，技术要求是否合理，分段制作是否符合制作、运输、安装的要求。

5．3．2绘制加工工艺图加工工艺图的绘制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材质、材料、材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接、收缩留量等。

5．3．3编制钢结构制作指导书及工艺流程。

5．3．4备料。

根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加上一定数量的损耗，提出材料预算计划。

结合本工程的材料类型和供货条件，工艺损耗按5%考虑。

5．3．5核对。

核对材料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质。

5．3．6焊接评定的准备根据标准要求对不同材料焊材施焊的方法、工位进行焊接工艺评定后，经试验检验合格后写焊接工艺评定报告。

评定时应结合现场的安装焊缝工位特点（平横立仰）提前进行，焊前预热的应有单独的工艺评定，根据经评定合格的焊接工艺编制焊接工艺文件。

5．4安装现场准备

5．4．1钢结构安装前，其安装部位的混凝土强度应达到有关规定。

5．4．2由土建给定的测量控制基准点已明确，经复验无误并与土建测量员办理交接手续，对钢柱放线定位，并办理检查验收手续。

5．4．3现场汽车吊安装调试完毕，其起重能力满足钢构件吊装的要求。

5．4．4待安装构件已加工完毕，经检验合格，并已运至施工现场。

所有力学性能试验完全完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料上报工地监理

5．4．5高强螺栓、力矩扳手、焊条、烘干箱、电焊机等安装用辅助材料和设备全部到位并运至施工现场指定存放地点。

5．4．6电焊工等特殊作业工种全部经培训考核合格。

5．4．7安装方法、顺序及工艺经研究论证可行，满足整体工程质量、进度及工序穿插要求，所有施工用料全部准备齐全。

5．4．8由于施工现场场地条件限制，钢构件只能随吊随运，安装前须根据安装顺序制定详细的安装运输计划，确保构件运输满足安装需要并少占施工场地。

6【加工制作】

钢结构制作工艺流程

平料、矫直、划线、号料

检验

探伤

6.2主要投入机械设备

加

工制作设备

序号

名称

型号

数量

产地

出厂日期

1

多头直条气割机

CG1-400B

无锡

2000.4

2

平料机

沈阳

2001.2

3

剪板机

GB20-2500

大连

1990.7

4

摩擦压力机

300T

济南

1988.5

5

60T

徐州

1991.3

6

开式可倾压力机

J28-16

上海

1995

7

刨边机

BJ-15000

2000.3

8

H型钢自动组立机

HG-1500

9

门型自动埋弧焊机

MZG-2X1000

10

H型钢翼缘矫正机

JZ-40

2000.5

11

交流弧焊机

BX1-500

天津

1998

12

直流焊机

ZXG1-400

北京

1999.11

13

套丝机

TS40

新乡

1999.10

14

摇臂钻

Z305016/1

2000.7

15

台钻

德州

2001

16

砂轮切割机

SL400

17

电炉

RJX-30-90

哈尔宾

1977.4

18

空压机

W-0366

保定

1997

19

天车

5T

1978

20

主要投入机械设备

安装施工设备

交流电焊机

BX1-500-2

2000.1

弧焊整流器

切割机

叉车

0PC3

2001.6

汽车吊

25T

长沙

1998.2

50T

解放汽车

7T

长春

磁力钻

栓钉焊机

SLH-25

主要检测仪器设备

经纬仪

2001.1

水平仪

超声波探伤仪

1989.9

100T拉力试验机

1980.3

硬度计

6.3车间组织体系

6.4车间质保体系表

6.5加工制作方案与施工顺序

6.5.1图纸与工艺准备

对技术部下发的二次深化设计图纸仔细核对检查是否有矛盾的尺寸，并根据制作要求及复杂程度，将原制作工艺流程适当调整，并绘制出加工工艺图。

6.5.2材料核实与焊接工艺评定

由技术员、施工员、检验员、保管员四方验证材料是否符合设计，合格后可进行焊接工艺评定试验。

按技术部图纸上技术要求与相应工艺流程经下料、焊接、铣加工、探伤、承载力试验等工序进行试验。

评定合格后，可投入正式制作加工。

6.5.3材料矫正

钢材下料前应矫正，用矫正机或火焰烘烤，矫正矢高保持在L/1000，且

不大于5。

6.5.4放样与号料

确保材料无误的情况下，放样、号料、画线后，自检无误，可报质检员检验，合格后再进入作业。

所画石笔线粗细不得超过0.5mm,弹线不得超过

1mm,放样允许偏差见下表：

项目

允许偏差

备注

平行线

士0.5

对角线

1.0

长度、宽度

0.5

孔距

6.5.5接料

翼板与腹板接料焊缝不能设置在同一平面。

工字型接口相邻焊缝距应错

开200mm。

焊接等级不低于二级，须经超声波探伤检查合格，评定标准应符

合GB11345-89的规定，应有0.5-1.5mm余高保证强度。

6.5.6切割下料

腹板、翼板下料采用多头直条切割机（CG1-400B）自动下料，保证下料精度，宽度、长度允许偏差±

1.0，局部切口深度1.0。

耳板、筋板、底版下料采用剪板机下料，并保证剪切尺寸及公差。

6．5．7预埋组立

H钢腹板与翼板预焊时，应在组立机上进行保证垂直度误差不大于2mm。

6．5．8埋弧焊接

埋弧自动焊采用H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊角应满足设计要求。

6．5．9翼缘矫正

H型钢埋弧焊完成以后，焊接变形在所难免，需经矫正机（J2-40）矫正，以腹板作为基准，矫正翼缘板的不平度，保证垂直度w2mm,不平度L/1000且不大于5,扭曲度W5.0。

6．5．10钻孔预拼与组焊有安装孔的小部件,画线后用摇臂钻孔机钻孔,检验合格后可进入预拼组焊。

组焊由手工电弧焊完成。

焊条采用J506（E5016）交流焊接，焊条应

经烘焙。

经检验合格的部件运至预拼平台,检查无误后,按尺寸摆放定位进行预拼预焊。

经检验合格即可组焊。

对于要求熔透焊的部位,应开坡口,并用©

3.2焊条打底焊接，保证焊接质量。

小部件钻孔采用摇臂钻,大构件钻孔采用磁力钻,按钻孔工艺,先打样冲再进行加工。

高强螺栓孔、普通螺栓孔均采用H级精度，直径允许偏差

+1.0mm,孔距小于等于500mm时，允许偏差士1.0mm,孑L距在501—1200范围内时，允许偏差士1.5mm,孔的垂直度允许偏差0.03t,且不应大于2.0mm。

6．5．11检验与探伤各部件均需经检验员认可后,方可转入下道工序,特别是组焊完毕,需

详细检验，检验几何尺寸与焊缝，并填写检验记录单。

探伤员应按规范对一、二级焊缝探伤。

探伤比例：

一级焊缝100%，二级焊缝20%，严格检查裂纹、未熔合，防止危害性大的缺陷漏检。

焊缝根部易出现未焊透与未熔合；

CO2

气体保护焊，当气压降低时，易出现密集性气孔，对一些危害性大的缺陷可采用碳弧气刨将焊缝刨掉重焊。

6．5．12除锈与涂漆视构件锈蚀情况，大构件采用砂布、钢丝刷、钢丝轮除去浮锈手动砂轮

磨去氧化皮，金属露出光泽，检验标准达到Sa2.5,与喷砂效果接近或相当。

连接件全部喷砂。

然后按设计要求涂两遍红丹底漆，涂层应在70卩m左右。

雾天、雨天不得涂刷，涂后4h不得淋雨。

涂漆无明显起皱流挂，附着良好。

6．5．13标识与验收

构件完工，应按照设计图纸标明构件名称与编号，并清点数量，填写好构件清单，确认无误，交质检人员验收，执行标准GB50205-2001。

6．5．14包装与运输

钢柱钢梁等大构件打捆包装，并摆放整齐，防止变形。

小构件用铁丝穿串，防止丢失。

运输时考虑到构件长约10m，可采用10m长半拖挂车运输，构件平卧摆放，用木方将间隙垫牢，并捆扎结实。

6．5．15焊接事项

6．5．15．1焊接方法、焊接材料及设备见下表：

焊接方法

焊接部位

焊接材料

焊接设备

埋弧焊

H型钢

H08MnA

门式自动埋弧焊机

M2G-2X1000

手工电弧焊

组焊

E5016

交流焊机BX1-500弧焊整流器ZXG1-400

C02保

护焊

'

H08M2Si

NB-500焊机

6.5.15.2焊前准备

6.5.15.2.1将焊缝区域50mm范围内氧化皮、油漆、水、污物等清理干净，要求露出金属光泽。

6.5.15.2.2焊条、焊剂应按说明烘焙。

6.5.15.2.3焊机电流调整应符合施工工艺。

6.5.15.2.4焊接工程师与焊接工人应熟悉该焊接技术要求及焊接工艺，并将不符合要求的构件拒绝焊接，返工处理。

整个工程焊接全过程应在焊接工程师监管下进行。

6.5.15.3焊接工艺要点

6.5.15.3.1始焊时应在引弧板上引弧。

6.5.15.3.2焊接过程中引弧应在焊缝坡口内进行。

6.5.15.3.3收弧时将弧坑填满，避免弧坑裂纹的出现。

6.5.15.3.4任何时候不得在母材上随便引弧。

6.5.15.4对接焊缝

对接焊缝一般要求不低于二级，按两面焊接进行。

当一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊渣，防止夹渣、未熔透缺陷发生。

6．5．15．5贴脚焊缝贴脚焊缝首先应保证焊脚尺寸，并使焊缝圆滑过度。

焊缝在端部转角处应有良好的包角焊，包角焊高度应为1.2倍的焊脚尺寸，其长度应距端部10mm以上。

6．5．15．6焊接变形的预防

6．5．15．6．1下料前应留焊接余量。

6．5．15．6．2装配前将零部件矫正，保证安装的公差要求。

6．5．15．6．3装配时应在胎具上进行，并需要安装夹具。

6．5．15．6．4按焊接工艺要求，采用热量对称分布方式进行施焊。

6．5．15．7焊缝清理焊接完毕，应进行焊渣清理，打掉药皮，仔细检查焊缝外观，合格后提交检验，合格焊缝打上焊工与检验员钢印。

6．5．15．8不良焊缝补修

6．5．15．8．1焊缝出现裂纹，焊工不能随便处理，应报焊接工程师查明原因，按处理方案进行。

6．5．15．8．2密集性气孔或严重未焊透焊缝可由碳弧气刨刨除焊缝，再重新施焊。

6．5．15．8．3不良焊缝的返修应按总包要求控制在一次以内。

6．5．15．9焊缝质量的检验焊缝质量：

三级焊缝仅外观检查；

一、二级焊缝，外观检查合格后还需超声波探伤进行内部检查。

焊缝外观按GB50205-2001执行，探伤按GB11345-89执行。

对一级贴脚焊缝，随机抽查20%，二级贴脚焊缝抽查10%进行磁粉探伤。

对全熔透焊缝，一级按100%，二级按20%超声波探伤检查。

最终合格方可通过。

6．5．16施工顺序

为方便安装，先制作2层以下钢柱，其次制作2层以下钢梁，再次是2层以上钢柱，最后作2层以上钢梁。

以保证工程的衔接与施工顺利。

6．5．17弧形梁制作

要保证弧形梁安装顺利，在制作时应保证几何尺寸的正确，特别是弧度的正确。

我方采取如下的步骤：

6．5．17．1翼板由数控机床下料，保证几何尺寸与弧度的准确。

6．5．17．2腹板由直条气割机下料，并由滚压机滚压成要求弧度。

下料保证弧长，验收检验弦长，允许偏差±

3mm。

6.5.17.3制作焊接平台，用水准仪检查标高正确，控制标高士3mm,并在平台上画线，使弧形梁部件准确就位。

6.5.17.4焊接分预焊、全焊进行。

先将两端焊接,再用机械千斤顶将中间调整就位,然后点焊,检查无误,可进行全焊。

6.5.17.51〜5层弧形梁曲率相同，使用一个平台可以完成。

6.5.17.6将制作完成的弧形梁从B轴结合处割开,分成两段后,再做连接板,以便安装。

6.5.17.76层弧形梁为标准圆周结构,拟分四段制作,方法同上。

7【安装方案】

7.1组织体系与安装流程

7.1.1组织体系

7.2吊装方案的选择

7.2.1由于现场狭窄，无法立塔吊，经过对构件的最大重量（Z3重3.57吨）、最远距离（距汽车式起重机中心距离约23m）、技术经济指标等的综合

比较，选用一台50T和一台25T的汽车式起重机。

7.2.2根据施工现场位置的大小，吊装时两台汽车式起重机分别沿A轴

和E轴开行，距A轴和E轴的距离约为3m,吊装时构件分别放在吊车两侧。

其吊装平面示意图如下图：

7.2.3为减小实际安装的累计误差，吊装时先吊装电梯间的核心筒部分,

然后依次向四周展开

7．2．4由于受工作半径、吊装高度和起重臂杆等条件的限制，在进行3--6

层钢结构安装时，应将2—4轴的所有构件安装完毕后，才能进行3—6层的1轴和5轴的钢柱、1—2轴和4—5轴钢梁安装。

7．3安装方法

7．3．1地脚螺栓的安装与定位

7．3．1．1地脚螺栓安装前应放出钢柱的中心线、同一钢柱上各地脚螺栓的中心线及地脚螺栓埋设时标高控制线。

7．3．1．2为保证地脚螺栓的精度，使用定位钢板用螺栓进行各螺栓之间的位置固定，同时其螺杆之间用钢条或角钢进行焊接定位，以保证其精度。

7．3．1．3在混凝土强度达到要求后，取掉上螺母和定位钢板，进行钢柱安装。

7．3．2为了方便操作和保证施工安全，安装时随施工进度搭设必要的操作

平台，脚手架立杆间距采用1.5mX1.5m，横杆间距采用1.5m,标高应在接点

往下约1m处，以满足施工方便为准。

7．3．3基础复测

安装测量所用的仪器和量具，必须经过法定计量检验单位检定合格，并在有效期内。

对土建施工单位移交测量资料进行实地交点，并办理书面检查验收手续。

当业内资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作，其精度应符合规程规范要求（见下表），若不符合要求，应由原施工单位进行调整。

基础上柱的定位轴线

基础上柱底标高

士2.0

地脚螺栓位移

2.0

7.3.4权衡各柱基的实际误差，调整确定安装用的各种柱基的十字轴线。

7.3.5为保证柱脚柱高微调的精度和方便操作，根据多年的施工经验，柱

脚标高利用斜垫铁和螺母调整，调整到柱脚标高的误差不大于2mm为准。

7.3.6钢柱吊装

为提高柱子的安装精度，在钢柱柱脚板划十字轴线便于安装。

吊装时次序从中间向四周展开，减小安装误差。

把第一层的柱子全部吊装完毕。

7.3.7钢柱的初次校正

用两台经纬仪对所校正柱子的垂直度进行校正，两台经纬仪成90度夹角放

置，同时用水准仪测量柱底板的水平标高，并进行柱脚螺栓的初拧。

7.3.8安装地下一层钢梁，柱梁连接的高强螺栓进行初拧。

7.3.9二次校正

7.3.9.1确定基准柱。

根据平面柱网布置图，施工时选取中间区段的四根柱为基准柱并在每个基准柱柱脚相应位置设控制点（见下页图）。

7.3.9.2对钢柱的垂直度和钢梁的相关尺寸进行二次校正，其校正结果误差在下表的范围之内：

柱子安装的允许偏差（mm）

底层柱柱底轴线对定位轴线偏移

3.0

柱子定位轴线

单节柱的垂直度

H/1000，且不应大

于10.0

钢梁垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差（mm）

跨中的垂直度

H/250，且不应大于15.0

侧向弯曲矢咼f

L<

30m

L/1000,且不应大

30mvl<

60m

L/1000,且不应大于30.0

L>

60m

L/1000,且不应大于50.0

7.3.9.3校正的次序为从中间四根基准柱依次向四周扩展。

7.3.9.4校正完毕，