某电站进场三级公路施工组织设计.docx

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某电站进场三级公路施工组织设计

某电站进场三级公路施工组织设计

（三）、编制目的和要点

1.本工程工期为1年，主体工程施工（涵洞、路提墙和土石方挖填作业及部分边坡工程），附加煤炭沟隧道进口处土石方和涵洞工程施工及路面及所有挡护工程。

2.土石方工程优点是挖方大，填方少，

3.路线全长1.375km。

为混凝土路面，砼路面宽度为7.0m，具体路幅分配为：

0.75m（硬路肩）+3.5m（形车道）+3.5m（形车道）+0.75m（硬路肩）=8.5m。

4.

为满足结构物施工需要，修建一条临时便道。

配电箱，同时配备备用发电机，以避免因电而影响施工。

五、施工部署

第一阶段：

挖方利用方和填方段必须清除路基表土层，进行土石方开挖作业，以及进行路基填筑试验路段后开始填筑作业施工和路基防护、桥涵施工。

第二阶段：

进行路基排水及防护以及路面基层、底基层施工，同时进行硬路肩浇筑等施工。

第三阶段：

进行路面面层施工及清除道路杂物。

（一）、路基挖方工程

2、施工方案

2.1、清淤除表：

采用人工配合机械清淤除表。

2.2、土方及覆盖风化层：

采用挖机清表，挖掘机装车，自卸汽车运输除渣。

2.3、石方爆破开挖土石方

2.3.1、放设开挖线，钉牢边桩。

根据地形、地质及挖深选择适宜的开挖爆破方法，制定爆破方案，做出爆破施工组织设计，报有关部门审批。

此地为滑坡体特别建议采用浅孔少药爆破，不得掏洞深挖爆破，以免造成大面积滑坡和泥石流等自然灾害发生。

2.3.2、现场地形陡峭，只能用挖掘机整修作业面，清理表层覆盖土。

在地面上准确放出炮眼位置，竖立标牌，标明孔井号、深度、装药量。

2.3.3、用挖掘机配合爆破，创造临空面，使最小抵抗线方向面向回填方向。

2.3.4、炮眼按其不同深度，采用手风钻钻孔或空压机风钻钻孔，炮眼布置在整体爆破时采用“梅花型”，预裂爆破时采用“一字型”。

2.3.5、爆破施工要严格控制飞石距离，采取切实可行的措施，确保人员和建筑物的安全，如采用毫秒微差爆破技术，将一响最大炸药控制为最大单孔药量。

2.3.6、为确保边坡爆破质量，采用预裂爆破技术、光面爆破技术和排眼毫秒爆破技术，同时配合选择合理的爆破参数，减少冲击波影响，降低石料大块率，以减少二次破碎，利于装运和填方。

2.3.7、装药前要布好警戒，选择好通行道路，认真检查炮孔、吹净残渣，排除积水，做好爆破器材的防水保护工作，雨季或有地下水时，可考虑采用乳化防水炸药。

2.3.8、认真设计，严密布设起爆网络，防止发生短路及二响重叠现象。

2.3.9、顺利起爆，并清除边坡危石后，用挖掘机平整道路，用推土机纵向出土填方。

运距较远时，用挖掘机装料，自卸汽车运输。

随时注意控制开挖断面，切勿超爆，适时清理整修边坡和暴露的孤石。

2.3.10、挖方弃土必须运到业主指定的弃土场或回填处，并做好防护措施，防止水土流失。

2.4、土方路堑施工采用边挖边防护的方法施工。

（二）、路基填方工程

1、开工前的准备工作

1.1、对线路的平面和高程进行复测，布置和设置施工用平面控制网，测量放线，放好护桩和水准点。

所有测量工作都要事先向监理报方案，所有测量记录和成果要经监理检查确认。

1.2、开工前按设计要求在现场放出路基用地界桩、路堤坡脚桩、截水沟、排水沟、弃土堆等的具体位置桩，标出轮廓线，报请监理确认。

1.3、对将要利用的挖方土石，取有代表性的土样进行试验，试验项目和方法按《公路土工试验规程》执行。

试验结果报监理工程师备案。

1.4、为保证施工过程中路基工程、附近建筑物不受冲刷，路基土石方施工的设计应施作一些临时的防水、排水工程。

临时防排水工程的方案经临理审批认可后按确定了的方案先行开工施作。

1.5、开工前进行试验段的施工。

用配备的施工机械和选定的填方土料进行试验段的填筑，确定填筑分层厚度、碾压设备、组合方式、走行速度、碾压遍数、最佳含水量等施工参数，经

监理确认后，制定出标准化施工工艺。

2、填筑施工

2.1、填料选择与鉴定

严格检查路基所填料，规范明确规定的非适用填料严禁使用。

填料按规定进行鉴定，测定出其最佳密度、最佳级配、最大干容重及其它物理力学性质，根据鉴定结果选取填料，并确定施工方案。

2.2、基底处理

路基基底根据施工时原地面地形和土质实际情况，按设计文件及施工规范要求进行清理、平整、碾压，使基底土层的强度和密实度达到设计标准。

2.2.1、施工流程严格按技术规范和设计施工。

2.2.2、拆迁地面建筑物，砍伐树木，清除地表建筑垃圾、植被、树根和腐植土。

2.2.3、地面横坡缓于1:

2.5时，地基土层经检验符合规范和设计要求，可在犁松并碾压后直接在天然地面上填筑。

2.2.4、地面自然横坡和纵坡陡于1:

5时，将原地面挖成台阶，台阶的宽度满足计划的施工机械的操作需要，且不得小于2m。

台阶顶应做成2％～4％的内倾斜坡。

2.2.5、填方两侧挖好排水沟，并安排专人维护并保持畅通，以免因排水不畅造成坡脚浸水泡软。

2.2.6、基底密度检查：

基底平整压实，经质量检查工程师会同监理工程师现场检测核实签字后进行路堤分层填筑。

2.3、分层填筑

2.3.1、采取横断面全宽纵向分层的填筑方法。

当原地面高低不平且坡度<1:

10时，先从最低处分层填筑，坡度≥1:

10处挖设台阶后自低向高分层填筑，台阶宽度不小于2m，台阶顶做成2%的内倾斜坡。

为保证路堤全断面压实一致，边坡两侧各超填0.3～0.5m，最后刷坡整平夯实。

2.3.2、根据填土高度及试验段确定的分层厚度和压实参数计算出计划分层数、压路机走行速度和碾压遍数，并绘出分层施工图，向现场施工人员进行技术交底。

填至路床顶面最后一层的压实厚度不能小于8cm。

2.3.3、为节省摊铺平整时间，在运输填料时，计算控制卸料密度，一般15t自卸车间隔4～5m，梅花形卸车。

2.4、摊铺平整

2.4.1、填筑区段完成一层布料后，用推土机进行摊铺平整，做到摊铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机轮表面能均匀接触地面进行碾压，达到碾压效果。

2.4.2、在摊铺平整的同时，用推土机对路肩进行初步压实，保证压路机进行碾压时，路肩不致发生滑坡。

2.5、机械碾压

为尽量减小路基沉降（特别注意大涵洞处造成不均衡沉降，防止涵洞拉裂），保证路基、路面强度与结构稳定，必须严格控制填土的压实度，保证路基压实达到设计规定的压实度标准，符合规定的重型压实标准。

路基碾压必须按标准击实试验所得的最佳含水量附近进行填筑，同时用最大干容重进行质量控制。

2.5.1、压实前由技术人员进行检查，确认分层厚度，平整程度符合要求之后进行碾压。

2.5.2、填土压实作业粗料土用轮胎18T压路机碾压。

2.5.3、压路机按照压实部位密度标准、填层厚度及控制压实遍数，沿线路纵向进行碾压，横向行与行之间重叠0.4～0.5m，前后相邻两段间重叠1.5～2m.压实遍数由试验人员根据试验段确定的压实参数确定。

2.5.4、对填挖交界范围必须充分碾压，采取在原地区处开挖不小于2.0m的深槽后，再分层填筑压实。

对在地面纵横坡陡于1:

5的斜坡上填筑时，原地面应开挖土质台阶，台阶宽不得

小于2m，台阶底应有2％～4％向内倾斜的坡度。

为了扩大碾压工作面，在填筑土体中不留松软的原状土夹芯，对小土包一律推平重新填筑，设计上已有的土工材料要按规范要求铺装，设计上没有的报请监理工程师增加土工材料。

2.6、检验签证

在检查填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度等符合标准的基础上进行密度测定，检查合格，及时填写工程检查表和分项工程评定表，并经质检工程师签证后请监理工程师签认。

2.7、路基表面修整

路基在达到设计标高后，进行平整和中线标高、宽度的测量，修筑路拱并用压路机进行压平，使表面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。

2.8、边坡修整

细粒土边坡依据路肩边线桩按设计坡率挂线，刷去超填部分，在路基边坡用夯实机进行机械夯实，人工修整。

整修后达到转折处棱线明显，直线处平直，变化处平顺。

边坡刷走超填部分后，作为一个工艺流程进行整修夯实，做到坡面平顺没有凹凸，压实度试验合格。

（三）、涵洞与排水工程

本合同段涵洞工程10道，其中砼拱涵3道（接长涵洞1道，有1道大涵洞长113米是本工程的施工难点和重点），其余全部为钢筋混凝土盖板涵。

由于涵洞的进度将直接影响到路基的施工（特别是大涵洞的施工），因此在有条件的地方应尽量加快涵洞施工进度。

1、施工准备

主要包括设计文件审核、施工测量放线及施工控制桩测设，编制施工作业计划及工序安排，申请开工报告，材料、机具进场等。

2、基坑土石方开挖

主要包括基坑开挖、基底检验及处理。

基坑开挖采用人—机结合，以机械开挖为主，以加快施工进度。

机械挖至基底设计标高时，采用人工修平和清基。

2.1、开挖前测量涵洞平面位置和原地表高程，并在基坑外对基坑轴线控制桩延长加固。

2.2、基坑四周壁视地质情况采取必要的支挡措施，确保施工安全。

2.3、基坑挖至设计标高后，及时请监理工程师进行检查验收；当基底承载力满足设计要求后，及时进行基础圬工（砼）施工。

若基底承载力达不到设计要求时，尽快与监理工程师、业主代表及设计单位协商处理办法，采用换填5#浆砌片石或扩大基础处理。

3、砌筑和砼浇注

3.1、砌筑主要包括基础换填、涵身铺砌。

被砌的基材必须先浇水润湿并将表面清洗干净，这样可以避免砂浆中水分在凝结前被吸收而影响砂浆水化作用，并避免泥土、杂物隔离砂浆与基材的接触，保证其粘结力。

严禁砌成外面一环后，里面杂乱填芯。

3.2、砼浇注主要包括基础、墙身。

有钢筋砼和片石砼两种，砼工程施工：

3.1.1、现场设立砼搅拌站，采用350强制式和JG350反转搅拌机搅拌，机旁挂设砼配合比牌，采用小型转载机计量上料，人工出料。

上料流程为粗骨料→细骨料→水泥→搅拌→加水→搅拌→出料。

3.1.2、砼水平运输采用手推车运输，垂直升高采用钢管井架卷扬机提升，浇捣高度小于4m用溜槽喂料，超过4m的柱身砼用串落筒喂料。

3.1.3、振捣：

浇筑厚度大于12cm采用ZF—50插入式振动器分层振捣，小于12cm采用平板式振动器振捣。

4、砼拱涵拱圈和护拱施工及钢筋混凝土盖板现浇。

涵洞盖板将根据具体情况决定采用现浇。

拱圈采用现浇，以满足工程质量及进度要求，预制盖板地形陡峭不利于吊装和不能满足工程进度要求。

4.1、现场浇筑

4.1.1、在浇筑砼前，应清除台基上的杂物，然后按图纸立模、绑扎钢筋，再浇筑盖板砼及拱圈和护拱。

4.1.2、必要时，支架、模板应按图纸要求设置必要的预拱度。

4.1.3、砼强度必须达到设计强度的70%以后，才能脱底模。

4.1.4、加强砼的养护工作。

视具体情况采用不同的养护方法

5、沉降缝及防水处理

5.1、设置沉降缝的道数、缝宽和位置应符合图纸所示或监理工程师的指示，并按图纸规定沥青麻筋填塞，或采用监理工程师批准的防腐掺料浸过的麻絮或纤维板紧密填塞并封缝。

5.2、在缝处应加铺抗拉强度较高的卷材，如沥青纤维布或油毡，加铺的层数及宽度按图纸所示，具体的施工方法应经监理工程师批准。

5.3、砼盖板外表面，在填土前应涂刷沥青或其它材料，以形成防水层，涂刷的层数及厚度按图纸所示，具体的施工方法应经监理工程师批准。

6、涵洞附属工程施工（八字墙、洞口建筑）

6.1、涵洞主体工程完工后，及时进行洞口施工。

进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物。

6.2、帽石及一字墙或八字墙平直，无翘曲现象。

7、边沟、排水沟施工

开挖各种边沟、排水沟时，应预先测量放线，自下游向上游开挖，沟基稳固，严禁将排水沟挖筑在未加处理的弃土上。

沟形整齐，曲线地段应与道路中线圆顺，沟坡沟底平顺，沟内无淤积。

8、施工注意事项

8.1、基坑开挖前应做好排水和满足通行的准备工作。

以保证基坑免受水浸泡和因通行而影响施工。

8.2、施工测量应严格实行双控制，严格执行技术管理规程。

8.3、砌筑圬工严格执行各种规范规则，克服质量通病。

8.4、砼施工严格按规范施工，计量准确，严禁出现蜂窝麻面，做到内实外光。

8.5、涵背回填：

待涵洞主体强度达到设计强度后，方可进行涵背回填，填土应对称填筑，分层夯实，填料必须满足设计要求。

每层松铺厚度不宜超过15CM，压实度要求从基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。

压路机达不到的地方，使用小型机动夯实机具或监理工程师同意的其它方法压实，保证回填质量。

（四）、挡护工程

1、挡护使用的石料强度必须符合设计要求，应是结构密实、石质均匀、不易风化、无裂缝的硬质石料。

2、测量放线，恢复路基中线，精确测定挡土墙基座主轴线和起讫点两端的衔接是否顺适。

一般在直线段20米设一桩，曲线段10米或5米设一桩，并根据地形需要适当加桩。

测定的重要控制桩应有护桩。

3、基坑开挖：

基坑开挖前应精心放样，作好地面排水工作，采取跳槽开挖、分段施工方法。

4、挡护基础属于隐蔽工程，故在基坑开挖至设计标高并进行相应的处理后，须经监理工程师检查签证方可开始砌筑，对属于变更范畴的应征得业主或监理工程师同意才能施工。

基坑底横向应尽量避免采用台阶式，若在斜坡路段必须采用时，应使扩大基础背部紧贴基坑岩壁，使之与基岩融为一体。

若遇渗水基坑，砌筑基础时，必须采取可靠的排水措施，确保砂浆不被水冲走。

5、砂浆：

砂浆配料必须称量准确，为保持砂浆适宜的稠度，砂浆应随拌随用，一般应在3—4小时内使用完毕。

当气温超过30度时，宜在2—3小时内使用完毕，已凝结的砂浆不得使

用。

6、砌筑：

被砌的基材必须先浇水润湿并将表面清洗干净，这样可以避免砂浆中水分在凝结前被吸收而影响砂浆水化作用，并避免泥土、杂物隔离砂浆与基材的接触，保证其粘结力。

严禁砌成外面一环后，里面杂乱填芯。

7、墙身在高出地面部分应分层交错设置泄水孔，间距2—3米，上下排交错布置，在泄水孔进口处应设置反滤层，在最低排泄水孔下部设置隔水层，不得使积水渗入基底。

8、回填：

墙址处的基坑在墙身砌筑一定高度后，应及时回填夯实，以避免积水下渗，影响墙身的稳定。

墙背回填需待砂浆强度达到70%以上方可进行，采用透水性好的砂卵石或砂岩碎屑，逐层填筑，逐层夯实。

每层厚度控制在20—30CM。

压路机达不到的地方，使用小型机动夯实机具或监理工程师同意的其它方法压实，保证回填质量。

（五）、边坡防护施工

本段边坡防护形式主要是32#（110mm孔径）注浆锚杆、18#（50mm）砂浆锚杆、框格梁和喷浆，变更增加有预应力锚索等工程。

对于路基工程挖方量大，路堑边坡高，地质比较差的路段一般采用预应力锚索框格梁，以确保路基高边坡稳定。

预应力锚索框格梁工程施工是一项地质条件变化复杂、关键工程隐蔽和施工技术难度较大的特殊施工作业，要安排一支受过专业训练，具有丰富施工经验的专业队伍进行施工，主要施工工序如下：

1．锚孔测放

边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底，根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过-50—+50mm.如遇有侧方坡面不平顺或特殊困难场地进，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

2．钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别，锚孔孔径，锚孔深度，以及施工场地条件来选择钻孔设备，岩层中采用潜孔冲击成孔，在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和的地层中采用跟管钻进技术。

3．钻机就位

锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过-50—+50MM，程误差不得超过-100—+100MM，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位-1—+1.0度,方位允许误差-2—+2度。

4．钻进方式

钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和径，造成下锚困难或其它意外事故。

5．钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压，钻速），地下水及一些特殊情况做好现场施工记录，如遇塌孔缩孔等不良钻进现象进，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1-0.2MPa），待水泥砂浆初凝后,重新扫孔钻进。

6.孔径孔深

钻孔孔径，孔深要求不得小于设计值，为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径,为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2M以上。

7.锚孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻研1-2分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径,钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成以后，使用高压空气（风压0.2-0.4PMa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥沙浆与孔壁岩土的粘结强度,

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗，若遇锚孔中有压水流出，待水压，水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理，如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

8.锚孔检验

锚孔钻进结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序，孔径，孔深检查一般采用设计孔径，钻头和标准钻杆在现场监理帝站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象，同进要求复查锚孔孔位，倾角和方位，全部锚孔施工分次工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

9.锚索体制作及安装

预应力锚索体由锚梁，自由段，锚固段和安全段四部份组成，采用压力分散型锚索，由三个单元锚索组成,每个单元锚索分别由两根无粘结钢绞线内锚于钢质承载体组成，钢绞线通过特制的挤压簧和挤压套对称地锚固于钢质承载体上,要求单根的连接强度大于200KN，钢质承载体要求采用45号钢材加工制作，其厚度不小于2CM。

钢绞线采用&j15.24mm和&j12.7mm高强度低松弛无粘结预应力钢绞线，安装前要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈\除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。

钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0～1.5m设置一架线环，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。

安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。

10、锚固注浆

注浆采用二次高压劈裂注浆。

一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。

如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。

注浆压力不低于2.5MPa。

注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：

1的水泥砂浆， 30#水泥砂浆。

二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。

注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

1、材料要求

1.1、水泥

水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥，不得使用快硬早强水泥和已受潮变质的水泥；水泥终凝时间宜在6小时以上，选用标号为32.5级的水泥，因气候原因水泥终凝时间不能满足生产需要时，需添加缓凝剂。

1.2、集料

用于底基层和基层的集料应满足《路面底基层、基层施工技术规范》及设计要求。

1.3、材料强度要求

用于底基层的水泥稳定级配碎石7天浸水抗压强度不小于2.50Mpa,用于基层的水泥稳定级配碎石7天浸水抗压强度不小于4.0MP。

2、施工方法

2.1、准备下层：

下一道工序施工单位派员参加上一道工序施工的路基或底基层接交工作，要按照交通部公路工程质量检评标准对接收路段的各项工程技术、质量指标逐一检查，包括压实度、高程、横坡、宽度、厚度、强度、弯沉等必须符合规范要求，若出现不合格项目，应在上一道工序施工单位处治合格达到完全符合要求后方可接收，并写出下一道工序申请开工报告，批准后方可进行下一道工序的施工。

同时在基层铺筑前应将底基层表面浮尘及浮石清扫干净。

2.2、施工放样：

用全站仪按直线段10m、曲线段5米间距放出路线中桩，再根据各中桩横断面方向放出边部及中部（底基层）控制点，用水准仪测量各控制点实际高程，再根据设计高程计算出铺筑厚度及混合料用量，计算松铺系数，作好控制标高的标记，底基层施工前应划出汽车运料车卸料方格网，以便指挥卸料。

基层施工前应采用钢绳在控制标高的标记上挂线，以便摊铺找平。

2.3、材料试验（测定各种材料天然含水量）：

混合料拌合前必须测其各种材料的天然含水量，将测其结果尽快通知控制室，控制人员结合中心试验室提供的混合料中各种材料的调机转速，修正各料斗电机转速，达到准确配料的目的。

2.4、拌制混合料：

混合料拌制质量的好坏是保证路面底基层、基层施工质量的关键，控制室人员必须严格按修正后的电机转速进行配料，各料斗上必须有专人辅助，确保各料斗口出不堵塞，做到各种材料下斗准确。

若遇缺料，皮带跑边，打滑等现象出现，应立即停机。

同时试验站试验人员应对混合料随机取样，用某DTA滴定法测定石灰有效含量，并与设计比较。

拌制合格的混合料应含水量合适，无花白、离析现象，不合格的混合料严禁出厂。

2.5、混合料运输：

底基层混合料运输宜选用铁皮车厢，吨位应在10T以上，运料车应做到单车载重量大致相等，以便均匀布料，混合料运到工地后由专人指挥运料车按方格卸车，使混合料均匀布料，防止超布或漏布情况发生。

2.6、摊铺及整型

根据工期及现场实际，可选用平地机或摊铺机进行摊铺。

2.6.1、、平地机摊铺及整型；平地机摊铺时第一刀应直跨一列料堆，由顶面向下1/3处开始由中间向两边散料，不得在料堆的一侧开始，以免摊铺时造成混合料离析，影响路面质量。

摊铺完成后由轻型压路机进行稳压，速度1.5～1.7Km/h。

稳压的目的是便于施工放样，稳压后再按直线段每10m、曲线段每5米进行中桩高程控制点放样，并测量各控制点高程，按设计标高计入松铺系数（由试验路确定），确定混合料摊铺高程，并在各控点设置钢筋桩，将铺筑标高记在钢筋上，并系以红布条以便找桩。

平地机根据各控制点标记由低处向高处进行初平作业，然后再用压路机稳压一遍，速度1.5～b1.7Km/h。

测量人员对各控制点进行高程核实，同时作好标记，由平地机精平，该道工序进行时应有专人跟随平地机走动，以手势指挥机手整平，平地机行走速度应控制在57Km/h以内，以内，以保证整平效果，以上初平、精平工序中，应铺以路面工及时找到被覆盖的高程控制点，并不时地对整平中出现坑凼及时添料填补，然后用振动式压路机振压两遍，速度2～2.5Km/h，再测其控制点高程，检测是否在误差范围以内，超出误差范围的部位应采用人工精平，使之完全符合设计要求为止。

2.6.2、、摊铺机摊铺及整型：

采用混合料摊铺机摊铺，摊铺机利用自动找平装置沿钢绳标线纵向摊铺，运料车将混合料运到工地后，由指挥人员指挥运料车将车厢后部置于摊铺机料斗内，车辆后轮紧靠摊铺机斗上的转动轮，然后将料斗升起，由摊铺机在摊铺过程中摊动汽车前进，逐车摊铺，然后用压路机稳压，辅以平地机整型，其施工方法同底基层整型方法（略）。

2.7、碾压工作：

待精平完成后，即用重型振动式压路机碾压3～4遍（由试验路确定），碾压速度应控制在2～2.5Km/h以内，每次碾压应重叠1/2后轮宽度。

碾压完毕后用轻型压路机静压一遍，以消除轮迹。

2.8、接缝和“调头”处的处理

2.8.1、当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下