液体罐式车工艺要求Word下载.docx
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现有板材长度为6200（6000）,如果筒体周长小于6200,要求筒体纵向焊缝错开150。
3.3采用砂轮机除去焊接部位的铁锈、油污（包括接缝两侧表面20范围）；
板材拼接后长度及宽度差不大于5、对角线差不大于8。
3.4要求每次焊接后需用压缩空气吹去成型垫中的焊渣、焊剂等杂物后，再用260#耐水砂纸清理铜垫板R槽，保持R槽的光滑，严禁敲击铜垫板。
3.5将就绪的板材定位，并放好引弧板、收弧板夹紧；
要求筒体成形后，不得有十字焊缝、纵向焊缝错开150。
3.6平板对接夹紧后，原则上应保证板材缝隙不得大于3，若缝隙在3~5，在缝隙间填入细颗粒焊剂，再用手工电弧焊打底焊，若缝隙大于5，需对板材切割达到直线度2，再重新装配定位焊接，以防电弧将铜垫板击伤。
3.7单面焊双面成型平板对接焊接工艺参数见《焊接工艺规程》。
3.8旋转90º
焊接纵焊缝：
如果筒体周长大于6200，需在拼板横头接长，形成筒体纵焊缝
4.卷筒
4.1筒节长度应不小于300，同一筒节上两纵向焊缝之间的距离应不小于200。
4.2根据旋压成形后的封头周长来确定筒体周长，筒体周长应比封头周长大0~10，计算划线确定筒体R弧所在位置、中心线位置并标识；
平板在卷筒前长宽误差≤2，对角线误差＜10。
4.3筒体划线时应注意：
采用“4+1”方式拼接，拼接纵缝与封头横焊缝（或锥筒对接焊缝）错开＞150，为防止顶部焊缝被围板盖上无法气试检查，筒体顶部焊缝位于围板内、到围板距离＞50。
4.4卷成筒体后，筒体周长与封头周长的误差≤10；
标明车号、周长，标记筒体内外中心线，打3~5点标记，打点深度＜0.5。
4.5筒体对接焊接接头的对口错边量b≤1（见下图），内侧采用手工电弧焊。
4.6在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径D，且不小于300的内样板或外样板检查，其E值不得大于5；
在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300的直尺检查，其E值不得大于5。
4.7罐体需做射线探伤的应在卷筒后进行。
5.封头、筒体对接
组装时，相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长、封头拼接焊缝中心线与相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长应大于100。
5.1筒体对接：
5.1.1先复核各段筒体两端周长尺寸，将两周长尺寸误差较小的筒体对接起来，将罐体各自的中线标记对齐采用手工电弧焊（J427）从底部中心向两侧点焊定位，要求筒体错边量≤1；
对接部位及附近不得有明显的凹凸现象；
对接定位部位如果尺寸误差太大，不得强行组对；
组对用固定块材料应与筒体材料一致，去除固定块时，不得损伤罐体。
5.1.2筒体点焊固定完后，在罐体里面底部水平位置采用J427φ3.2先焊接，两侧面立焊位置不得超过竖直方向的中心；
筒体对接完后应标明前后位置。
5.2开人孔：
按图纸尺寸，采用火焰或等离子切割开人孔，罐体上开孔位置宜避开焊接接头。
5.3前封头与筒体对接：
5.3.1先找出封头、罐体各自的中线；
让罐体底部朝下（人孔口在上方），然后用行车竖直吊起封头，采用手工电弧焊（J427）将封头与筒体点焊固定，在罐体里面要求从底部中点向左右点焊固定，让装配误差转移到罐体上部；
底部里面不得采用打塞子来强行组对。
要求封头与筒体错边量≤1，在封头与筒体对接过程中，筒体不得有明显的凹凸现象。
5.3.2封头点焊固定完后，在罐体里面底部水平位置采用J427φ3.2先焊接，两侧面立焊位置不得超过竖直方向的中心。
5.4焊装防浪板加强圈、组对后封头、防浪板：
5.4.1按图纸尺寸布置防浪板加强圈，加强圈偏离筒体环焊缝＞50，与筒体配合间隙＜1，采用气保焊点焊固定防浪板加强圈，加强圈满焊；
两侧面立焊位置不超过竖直方向中心线。
5.4.2将防浪板（内置加热管道）放入筒体内，依次按人孔左右错开放置，组焊固定后封头，后封头与筒体组焊工艺同前封头。
5.4.3组焊防浪板：
横向防浪板装配时对正上下中心线，采用气保焊点焊固定并满焊。
5.4.4如有内置加热管，在放防浪板之前将加热管放入筒体，加热管支架与筒体双面满焊、托平加热管，加热管卡箍与托架双侧对称焊，保证加热管被卡紧，加热管与封头内侧焊加强圈（穿过内加强腹板的可不焊），内外焊缝无气孔、咬边等缺陷，不得与防浪板焊接在一起，加热管固定可靠，不得与防浪板干涉，为便于下道工序焊装球阀，加热管伸出封头＞100。
5.4.5封头内加强腹板四角倒R50的圆角，与封头、筒体贴合后用气保焊一圈满焊。
5.4.6人孔盖相同时，爬梯放在后人孔仓内，一个快开、一个新式人孔盖的，爬梯放在快开人孔仓内，爬梯下口加垫板，垫板、爬梯上、下口一圈满焊。
5.4.7对于多仓罐中的隔仓板及加强圈均要求采用手工电弧焊（J427）满焊。
5.5焊接筒体对接焊缝：
筒体对接时尽量先焊外侧，不便处可先点焊内侧，待翻身后再焊外侧，内环缝焊接前应进行打磨、清根处理，报检后再焊接，点焊时焊点长20~30，间距100~150（圆角处50~100），内侧焊缝的焊点及氧化渣要磨平并清根，锥筒类大罐内侧磨坡口2~3，封头与筒体、筒体与筒体对接环焊缝在罐体上部水平位置采用手工电弧焊（J427）焊接，焊接到两侧面不超过竖直的中心线位置。
5.6变位焊接：
检查罐体底部及两侧面焊接无缺陷后，翻转罐体，让罐体底部在上面（人孔口在下面），在罐体里面从水平位置向两侧面焊接；
罐体外环缝及顶部纵缝及其附近的焊点，用磨光机打磨清根处理，清根深度为2～3，报检合格后将罐体吊焊在自动焊翻转架上，吊装及焊接相关要求按“异形罐体环缝自动焊接机操作规程”执行。
5.7封头环焊缝、筒体对接环焊缝要求专人焊接，T形焊缝处焊接应特别关注，气孔、夹渣等缺陷清除到位后补焊，补焊处用石笔标明以便气试时检查，焊完后去除固定座时应避免损伤封头。
5.8如用加强管代替纵向防浪板，先组对前封头和最后一道防浪板（其余防浪板预先放入），要求上下中心线对正，保证筒体后部配合精度，依次装配其它横向防浪板，将加强梁穿入，最后2块横向防浪板只点焊，等后封头对上后再焊接。
5.9焊装罐体顶部人孔座，人孔座、加强圈与筒体双面接缝满焊，保证人孔盖座不得变形，人孔盖装配用密封圈应符合合同装载介质要求。
5.10罐体内件和罐体焊接的焊缝应尽量避开筒节间对接焊缝及罐体与封头的对接焊缝；
罐体上凡被补强圈、支撑垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至母材齐平；
罐体表面的直线度，在1m范围内应不大于5,全长范围内应不大于12；
5.11如为圆形截面的罐体，罐体组装后，按下列要求检查罐体的圆度：
①同一断面上最大与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1%（如下图）；
②当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围时，则该断面最大与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1%与开孔内径2%之和，且不大于25。
5.12焊接要求
1）施焊环境出现下列任一情况且无有效防护措施时，不应施焊：
a）对于手工焊，风速大于10m/s；
b）对于气体保护焊，钢制罐体风速大于2m/s，铝及铝合金制罐体风速大于1.5m/s；
c）相对湿度：
钢制罐体大于90%，铝及铝合金制罐体80%；
d）铝及铝合金焊件温度低于5℃；
e）雨、雪环境。
2）当钢制焊件温度低于0℃、铝及铝合金焊件温度低于5℃时，应在始焊处100范围内预热到15℃左右。
3）根据罐体材料选用相应的焊材及工艺方法。
5.13罐体对接接头的余高e1、e2应符合下表及图要求：
对接焊接接头焊缝余高
单位为毫米
钢、铝及铝合金材料
单面坡口
双面坡口
e1
e2
0~3
≤1.5
角焊接接头的焊角高度，在图样无规定时，取焊件中较薄者的厚度，补强圈的焊角应不小于补强圈厚度的70%、且不大于补强圈的名义厚度，角焊接接头与母材应平滑过渡；
焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣和飞溅物等缺陷，装运剧毒类介质罐体的焊接接头不得有咬边缺陷，其余罐体焊接接头咬边的连续长度不得大于100，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊接接头总长的10%；
咬边深度不得大于0.5；
焊接接头表面缺陷或机械损伤经打磨后，其厚度应不小于母材的厚度；
焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，返修次数、部位和返修情况应在罐体质量说明书中说明。
5.14在罐体上焊接临时吊耳和拉筋的垫板时，应采用力学性能和焊接性能与罐体相近的材料，并采用相适应的焊材和焊接工艺。
临时吊耳和拉筋的垫板割除后，留下的焊疤应打磨光滑，并应按图样规定进行渗透检测，表面应无裂纹等缺陷，打磨后的厚度应不小于该部位的设计厚度。
5.15施焊后，封头与筒体、筒体与筒体对接、筒体纵缝焊接者应在质量传递卡对应栏签字确认。
注：
对于不锈钢液罐，筒体内部焊缝周围的氧化物采用不锈钢清洗钝化膏（一步清）清洗，不锈钢清洗钝化膏（一步清）清洗方法按使用说明要求进行；
使用方法：
使用前须将焊渣及油污清理干净，再将钝化膏均匀涂刷于不锈钢表面和焊缝，涂层厚度1-2mm，焊接点涂层略厚。
常温下保留1-3小时即可清洗，清理焊接地方时，严重的热影响区可以使用不锈钢丝刷清理。
一般不锈钢表面及焊缝用棉纱擦洗一遍，全部干净后，用水清洗，确保不锈钢件表面冲洗干净，无残留痕迹，否则会影响表面外观效果。
5.16无损检测：
为安全及避免与生产干扰，无损检测应设在特定区域，并注意对相关人员的防护。
1）罐体焊接接头形状尺寸和外观质量，经检查合格后方可进行无损检测。
2）罐体对接焊接接头射线检测应符合下列要求：
a）进行局部射线检测的焊接接头，其检测长度不少于每条焊接接头长度的10%，且应包括所有对接焊接接头的交叉部位；
b）对于装运剧毒类介质或需气压试验的罐体的焊接接头，应进行100%射线检测。
c）射线检测发现超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加长度不小于该焊接接头长度的10%。
若仍有超标缺陷，则对该焊接接头做100%的射线检测。
d）焊接接头的射线检测应符合JB/T4730.2的规定，其合格级别应满足下列要求：
1进行100%射线检测的，透照质量应不低于AB级，
2进行局部射线检测的，透照质量应不低于AB级，合格级别应不低于JB/T4730.2规定的Ⅲ级。
二、车架总成
1.根据侧位置灯的位置在T形梁上数控加工φ20的孔，用于穿侧位置灯线束。
2.牵引销焊接：
保证牵引销中心在车架中线上，牵引销中心到前边框距离与评审参数误差在5内；
牵引销板焊接后，要求平面度不大于2；
3.支架定位焊接：
牵引销中心到中支架中心与设计参数误差在8内；
牵引销中心与中支架同心棒两端“十”组成等腰三角形，其长度误差小于2（同心棒中间“十”在车架中心线上）；
各支架同心棒两端“十”组成的四边形对角线差小于2；
4.支架与T形梁焊接，要求焊接焊角高为8;
5.车架总成的校正：
保证整个车架总成处于平直，无扭曲现象。
三、焊装底架
1.在罐体底部焊接腹板，要求纵腹板两端与两封头环焊缝的距离为30（对于封头面积大于3.8m2,要求腹板包过封头并折弯与封头焊接,在封头环焊缝左右30范围内不得焊接）,腹板端头均应采用圆弧过渡，包过封头的部分加强板在封头正面接缝满焊，横梁腹板纵向接缝满焊、横向接缝分段焊，焊缝长100、间距150，横向两端应有焊缝。
2.吊装底架：
保证底架中心线与罐体纵向中心线平行（偏移量不大于6），前封头超出前边框100。
3.按图纸位置开出料口：
采用手工电弧焊焊接出料口加强圈和出料管。
四、沉淀杯、管道、呼吸阀座、出料箱等附件焊接
1.沉淀杯、或出料管向下通的上部应不高出筒体内表面，高出部分应修割磨平，出料管向后通的应保证上部不高出筒体底部，焊缝不得有焊接缺陷。
2.呼吸阀座、管道焊缝指定专人用手工电弧焊焊接，呼吸阀座、管道与筒体接缝双面满焊。
3.法兰面应垂直于接管或罐体的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（发兰外径小于100时按100计算）且不大于3；
法兰（含凸缘）的螺栓孔应与罐体主轴线或铅垂线跨中布置（如下图），特殊要求按图纸标注执行。
4.出料箱配割及焊接应由专人操作，割缝＜10，其内壁加焊4件折弯件、2件3/4圆形加强板，贴合处满焊，出料箱与筒体配合处接缝用手工电弧焊满焊，出料管内壁不高于筒体最底处内表面。
（此处完工后报检）
5.内置切断阀及海底阀焊装，要求阀管内表面不得高出筒体最底处内表面。
6.筒体表面所有切割、补焊的返工、返修部位应标记，以便气试检查。
五、耐压试验
1.罐体及附件完工报检合格后，拆除安全装置、阀门、仪表等各附件，封闭各接口；
2.耐压试验应在指定安全地点，采用干燥、洁净的空气，气体温度一般应不低于15℃；
3.试验时压力应缓慢上升，至规定压力的10%保压5~10min，进行初次检查，如罐体无泄漏等异常现象，继续升压到规定试验压力的50%，如无异常情况，其后按每级为规定试验压力的10%的级差，逐级升压到规定试验压力，保压30min，然后降低试验压力保压足够时间，罐体经肥皂液检查，以无漏气、无可见的变形、无异常响声为合格；
检查期间压力保持不变，不得采用加压的方式维持压力不变，也不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。
4.如发现渗漏等异常情况，应停止加压，不得使用连续加压以保持试验压力不变，严禁带压修理。
5.耐压试验后需返修的，返修部位应按原要求进行无损检测。
由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的罐体，应重新进行耐压试验。
六、装罐体顶部围板、外扶梯、胶管箱等
1.围板与罐体采用气保焊满焊，保证焊缝的密封性，在靠后封头的围板底部焊装两根3/4＂的出水管并通过软管引到尾部大梁下面，以免围板内的锈水污染罐体外表面。
2.外扶梯装配应满足公告高度及图纸标注尺寸。
3.焊接胶管箱支架，要求胶管箱支架尽可能在侧标志灯孔旁边；
在装胶管箱前，应在罐体相应部位涂刷防锈底漆。
七、装工具箱、防护网、挡泥板
1.工具箱装配后，箱门开启方便、密封可靠；
工具箱的固定螺栓应紧固可靠，不得松动；
不得前后晃动。
2.防护网固定可靠，不得前后晃动，侧面与工具箱平齐，前后不得与其它附件干涉。
3.根据评审参数装塑料或铁制挡泥板，挡泥板与轮胎间隙不小于140;
挡泥板不得与周围的附件干涉。
当出料管大于3＂时,胶管箱需相应加大，装配时应注意避免挡泥板与轮胎间隙小或车辆超宽。
八、装悬挂
悬挂部分焊装见“半挂车装配工艺要求”。
九、装出料管道及阀门
1.要求阀门与管道法兰连接采用对角多次紧固的方式装配，并规定不锈钢阀门、钢衬塑阀门采用不锈钢标准件装配；
铸铁阀门用8.8级碳钢标准件装配；
保证法兰之间的间隙均匀；
对多仓罐体底部相通的管道采用钢性联接的铸铁阀，装好后，应检查阀门是否开裂。
2.根据出料阀的大小（如保温阀重量大），确定是否需要吊装阀门结构。
3.管道密封圈材料应根据技术文件规定正确领用和装配，保证密封材料适用所装介质,具体见《橡胶板在各种介质中的耐腐蚀性能》；
密封圈在法兰之间应平滑接触，不得打皱。
十、排气管改装规范、导静电装置装配
1.排气管改装规范
1.1对于不带泵系统的液罐车均改为防爆消音器或加装火星熄灭器；
不移排气管（合同特殊要求除外）。
1.2对于装载介质为易燃易爆液体并带泵送系统的，罐体的泵送系统距发动机排气管的最小距离不得小于1.5米。
排气管需改装到底盘前保险杠处，消音器更换为防爆消音器。
1.3要求排气管在高度方向与前桥间隙不小于车架纵梁与缓冲块之间的间隙，在左右方向与纵梁或油底壳间隙不小于30。
1.4对于装载介质为易燃易爆液体并带泵送系统的，若排气管改装有难度的，如受到空间限制，改动后影响发动机功率等，则加装火星熄灭器，并通知销售员或用户确认。
2.导静电装置
2.1所有液罐车都必须装导静电装置，对载易燃易爆液体的罐车必须加装静电接地盘；
2.2易燃易爆介质横向防浪板焊导电铜条（当铜条不与介质发生化学反应时）；
十一、气密性试验
1.耐压试验合格后，将安全装置、阀门、仪表等各附件安装齐全；
2.试验气体应为干燥洁净的空气，对于碳素钢和低合金钢，试验气体温度应不低于5℃；
3.气密性试验时，压力应缓慢上升，达到设计压力后，保压10min，对所有焊接接头和连接部位（含加热管道口）涂肥皂液检查，以无泄漏、气压表不下降为合格。
4.如带泵进泵出系统，用切削冷却液试泵进泵出系统，检查泵、各管道法兰及接头筒体焊缝不得渗漏。
5.气试检查时以下几点应特别关注：
a）T形焊缝接头处及手工补焊较多的焊缝；
b）埋弧焊缝上有一处气孔，所有埋弧焊缝均应仔细检查；
c）底部特别是管道、沉淀杯处应仔细检查；
d）气压表始终在下降而未发现大的渗漏的应仔细检查。
十二、装保温层（保温罐）
1.单人孔的保温罐，为加强施工中的通风，允许在筒体顶部前或后对应仓中部割一个与人孔尺寸相近的通风口，内部施工好后将通风口双面焊上。
2.按图纸布置背带的位置在T形梁上开背带孔（80×
25）,当保温层厚为50时方孔上边缘距T形梁上边40；
当保温层厚为80时，方孔上边缘离T梁上边缘上为70。
3.保温层骨架定位：
3.1在罐体底部焊接骨架，放入保温材料，用φ4×
11铆钉固定,铆钉间距为150（打孔时,不要伤到罐体）。
3.2焊接前后封头一周的骨架及包圈,保证包圈沿罐体形状圆滑过渡及长宽尺寸符合图纸尺寸,并标识包圈中心线位置。
3.3聚胺酯条沿着宽度方向开长口，开口深为厚度的3/4，长度方向开口间距150，圆弧过度部位开口加密，按图纸布置背带的位置定位固定聚胺酯条。
3.4在筒体骨架内安装保温材料,必要时可以用细铁丝网住保温材料，以免保温材料脱落。
4.从后向前依次铺镀锌蒙皮,蒙皮搭接量为15,蒙皮绷紧,保持表面上光滑平整,在蒙皮两端用铆钉固定，紧固背带，保持背带与蒙皮紧密贴合。
5.在前后封头上有蒙皮接头处焊接骨架，放入保温材料，将已翻好边的封头蒙皮铆接固定,保持封头蒙皮平整。
6.按图纸位置在走道台上垫板配钻8.6的孔并攻丝,用M10×
25的螺栓紧固上垫板；
保证所有上垫板关于罐体纵向中心线对称。
十三、油漆
前处理、喷底漆、中涂、面漆要求详见《油漆工艺规程》。
十四、装电器、线束、更换轮胎、贴标识
1.照明、信号灯应符合《汽车及挂车外部照明和信号装置安装规范》；
罐体顶部线束要求从扶梯内走。
2.更换新的轮胎，要求对称紧固，螺母力矩按“汽车用螺纹紧固件拧紧扭距规范”要求执行。
3.贴反光带、“毒”、“腐”安全告示牌具体见《液罐（半挂）车标志粘贴要求》；
冬天应采用电吹风边加热边贴，以增强附着力。
十五、调试、总检、打VIN码
1.外阔尺寸应符合图样参数规定。
2.管道、罐体的密封性试验不得有渗漏现象；
罐体内不得有焊渣、飞溅等杂物。
3.导静电通路电阻测量：
罐体导电部件及拖地胶带末端的导电通路电阻值应小于5欧姆。
4.空载行驶初速度为30Km/h时，制动距离小于9米。
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