裂解总则Word文档下载推荐.docx
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小修
中修
大修
检修周期
3-6
12-18
72-120
2.2检修内容
2.2.1小修
a.检查炉膛内耐火材料损坏情况，修补看火门等；
b.检查炉管变形，表面氧化及裂纹等；
c.检查吊杆，吊耳，穿销等部件的氧化，变形情况及变换吊杆、穿销等；
d、急冷锅炉水力或机械清焦。
e、检查、清理部分底部、顶部或侧壁烧嘴。
f、修理或更换炉出口三通内衬套
g、检查、修理吹灰器，更换润滑油。
2.2.2中修
a、包括所有小修内容。
b、部分修补、更换炉墙耐火材料、轻质砖、烧嘴砖和看火孔砖等。
c、检查辐射段炉管和弯头渗碳情况及壁厚、并进行无损探伤。
d、外观检查、测量炉管蠕涨与弯曲变形。
e、检查更换炉顶盖板或更换部分炉管弯头、导向管。
吊耳管卡等。
f、检查修理炉出口Y型或T型三通更换保温等。
g、检查修理废热锅炉封头及衬套更换部分内管及试压等。
h、修理、更换底部顶部或侧壁烧嘴及吹灰器等。
i、检查和调整炉管导向管周围膨胀余量，更换导向管周围陶瓷纤维等。
j、检查烟道和风道挡板轴承及执行机构杠杆系统的转动是否灵活，轴承及杠杆绞接部位清洗加油。
k、炉出口热电偶等仪表检查，校准或更换。
l、对流段弯头测厚或更换。
m、汽包液面计及阀门等修理更换。
n、检查清理空气预热器。
o、检查修理引风机、鼓风机。
2.2.3大修
a、包括中修项目。
b、整组更换辐射段炉管，弯头等。
c、整组更换对流段炉管、弯头及管板等。
d、大面积或全部更换炉膛耐火材料。
e、检查、修理或更换废热锅炉。
f、检查、修理或更换空气预热器。
g、检查、修理或更换炉体变形部分，对炉体外壳防腐、刷漆等。
3检修及质量标准
3.1、拆卸前的准备
a、执行《中国化工总公司安全生产管理制度》的有关规定。
b、根据设备运行技术状况和检测记录，分析故障原因和部件，制定详细的施工方案。
c、检查所需工量卡具齐备更换件符合设计要求。
d、裂解炉内件冷却到安全温度或室温，用氮气或空气吹扫炉管，防止管内积水或出现蒸汽冷凝液；
。
e、进行检修前，因在底部烧嘴孔和烧焦气返回孔上面盖上盖子，防止杂物进入；
f、炉管检修前，应将吊架弹簧用卡扣卡住或用穿销锁定在冷态位置，防止弹簧过载。
g、炉内任何施工需搭脚手架时，不得以炉管为依托使其承受过高载荷。
3.2、辐射段炉管检修
3.2.1、拆卸与检查
a、拆炉门检查炉管及管件外观氧化、腐蚀、烧蚀及裂纹等。
b、检查炉管、导向管的弯曲变形，弯曲严重时应更换。
c、测量炉管蠕涨及蠕变伸长量，超标时更换。
d、抽查10％以上的弯头壁厚。
e、对10％以上的焊逢无损探伤，逐年提高抽查比率，并注意检测直管段是否有裂纹产生；
f、检测最末两程高温段炉管的渗碳情况。
322更换辐射段炉管
3.2.2更换辐射段炉管的标准,凡符合下列条件之一,应考虑更换.
A.裂纹深度超过壁厚1/2;
B.渗碳深度大于壁厚的60%;
C.炉管蠕涨量超过外径的5%或周长增加3%以上,凸起部位的顶部出现线状”回缩”凹坑;
D.炉管严重弯曲,致使导向管失去导向作用.
3.2.3.炉管局部损伤需更换时,可以整根更换或分段更换.分段更换米管时,切口位置距失效部位的轴向距离不得少于300MM或2倍外径.
3.2.4.切割炉管不得使用碳弧气刨或电焊切割.切割后.需用砂轮或机加工的办法按规定加工焊接坡口.
3.2.5.焊接前应对坡口部位进行清洗和着色检查.
3.2.6.焊接材料
3.2.6.1新炉管的焊接尽可能选用与母材成分和性能相同的焊接材料.经焊接工艺试验和评定合格后方可施焊
3.2.7焊接工艺
3.2.7.1底层焊缝应采用气体保护钨极电弧焊,填充部分可采用手工电弧焊.
3.2.77.2在进行下一道焊接前,应将焊道上遗留的焊渣及焊药清除掉.
3.2.7.3对渗碳较严重韧性很低的炉管进行焊接前,应进行可焊性试验.
A.将管子端部预热到300---400℃;
B.采用表3所列的焊接材料在管端椎焊;
C.检查管端堆焊及附近部分,如不产生裂纹,则认为该材料是可焊的.
3.2.7.4右焊性试验不合格的炉管或管件,原则上应报废,但在十分必要的情况下可对上述管子或管件进行固溶韧化处理后,再行焊接.
3.2.8炉管检修质量标准
3.2.8.1炉管材质,尺寸等符合设计要求,机械性能至少不低于表4规定的性能指标并有完整的检验报告和质量证书.
3.2.8.2对于出厂后存放时间较长或出厂时未进行单根水压试验的炉管,组焊前应进行单根水压试验抽检,抽检率应大于20%,水压试验压力应符合设计要求.
3.2.8.3炉管应符合下述质量要求.
A外表面粗糙小于800MM;
B外径不大于设计直径2.0MM,且不小于设计直径;
C辟厚偏差小于0.8MM,且最大壁厚不超过设计值1.60MM;
D内壁表面粗糙度不大于RA3.20;
E其余应符合HG5-1557-84《高温承压用离心铸造合金炉管技术条件》的规定.
3.2.8.4组焊前应对新炉管10%以上焊缝进行X射线抽查,焊缝应符合GB3328-87Ⅱ级合格要求;
3.2.8.5对新弯头,管件表面进行着色检查,抽查率不少于10%,但每种不少于1件,其裂纹深度超过6MM应予以报废,否则可进行修补.
3.2.8.6辐射段炉管组预制应符合下述要求.
A炉管直线度偏差应小于2MM/M,全管长直线偏差应小于12MM;
B每组炉管任意两根管中心距偏差小于20MM,相邻两管中心距偏差小于12MM（包括导向管）;
C按设计要求进行整组水压试验合格,炉出口组件（含出口三通等）与辐射管组设计水压试验压力不同时,应分别进行试压.
3.2.9试验与验收
3.2.9.1整组或全部更换辐射段炉管后,应进行水压或气压试验.
3.2.9.2当辐射段炉管无法与对流段或其它管线断开时,试验压力应取系统内各部件试验压力的最小值,以防系统内部件的超压损坏.单根更换炉管后,以0.4---0.8MPA的压力进行气压试验.
3.2.9.3炉管组安装后,应呈自由悬垂状态,能在低于220N的力量下水平移动25MM.
3.2.9.4炉管顶部弯头的吊耳与吊杆,下部弯头与导向管焊接的部位应包陶瓷纤维加以保护.
3.2.9.5炉管表面应洁净无油污.耐火火水泥.油漆或其它污物.
3.2.10其余应执行《乙烯裂解炉辐射管维护检修规程》的有关规定.
3.3对流段炉管检修
3.3.1拆卸与检查
3.3.1.1接近大修期时,每年应拆开弯头箱,进行下述检查.
A外观检查;
B抽查20%以上的弯头壁厚,减薄率达壁厚50%时应予以更换;
C抽查10%以上的焊缝,出现裂纹及其他有害缺陷就进行修补或更换,并加大检查范围.
3.3.1.2大修间隔期内要注意检查对流段炉管中间支撑板的蠕变和裂纹者应考虑更换.
3.3.1.3更换炉管及管件的标准.
A炉管严重弯曲,变形量超过一倍外径或相互接触及影响吹灰器运行时应予以更换;
B外径大于原来外径的55;
C出现断裂或网状裂纹及腐蚀破裂;
D翅片大量脱落,影响传热,导致排烟温度上长超过设计值25以上时,应考虑更换
3.3.2炉管及管件质量要求
3.3.2.1炉管材质必须符合设计要求,并有质量合格证.内,外表面应光滑,不得有剥皮,皱折,裂纹,气孔等.
3.3.2.2弯头尺寸及材质应符合设计规定的标准规范,内,外表面应光滑,不得有剥皮,皱折,蜂窝,裂纹,气孔等缺陷.
3.3.2.3翅片管及翅片的材质,规格符合设计要求,翅片的焊着率不得低于95%.
3.3.2.4翅片管母应为整根炉管,原则上不采用对接母管.
3.3.2.5炉管尺寸偏差应符合表5,表6要求.
3.3.2.6弯头尺寸偏差应符合表6要求.
3.3.3检修
3.3.3.1切管应从炉管与弯头的火焊缝中部切断,需在此焊缝再进行焊接时不得使用碳弧气刨或电焊切割.
3.3.3.2炉管严重弯曲时,不得强行拉出,必要时可拆侧墙,将炉管分段切割后拆出.
3.3.3.3焊接
A炉管焊接应经焊接工艺评定合格,制定焊接工艺后方可施焊;
B焊接坡口应符合施工图要求,焊接前应对坡口进行着色检查和清洗;
C第一层焊缝必须用气体保护钨极电弧焊.
3.3.3.4焊缝检查
A焊缝应按规定进行1005射线检查,不能进行射线检查的部位,必须进行着色检查;
B所有焊缝根部及表南均应做磁粉或着色检查.
3.3.3.5不合格焊缝必须进行返修,碳钢材质的同一部位的返修次数不得超过3次,不锈钢和合金钢的返修次数不得超过两次.
3.3.3.6炉管的焊后热处理按GBJ236-82《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定执行,经热处理的部位应进行硬度测定.
3.3.4质量标准
A焊缝内部凸起不得超过1.6MM,咬边深度不大于0.8MM,焊瘤不大于1.5MM,焊缝不得偏移;
B焊缝补强及内径对位误差应符合施工图要求;
C高压蒸汽,高压锅炉给水管对接焊缝的”X”射线检查应符合GB3323Ⅰ级合格要求;
物料管应符合GB3323Ⅱ级合格要求.
3.3.5试压
A单根更换炉管后应进行试压.锅炉给水管试压可以以锅炉给水系统的最高允许工件压力为准.物料管用稀释蒸汽试压即可;
B整组更换对流段炉管,应先进行预制,预制后必须按设计规定压力进行水压试验.安装后,现声水压或气压试验压力风第3.2.9.2条.
3.4耐火衬里检修.
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