质量通病防治方案文档格式.docx

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2杜绝使用不合格原材料，集料、钢筋、水泥抽检合格率达到100％。

㈢混凝土保护层厚度在钢筋安装过程中抽检合格率达90％以上，工后抽检合格率达85％以上。

㈣、蜂窝、麻面、裂缝等现象显著减少，消除漏筋现象，混凝土外观质量综合评分有明显提高。

㈤形成一批工程质量控制有效、较为先进的工艺和工法。

建成一批内在可靠、外观精美的工程，培养一批优秀的施工队伍。

二、主要措施

㈠、加强领导，明确职责

1、明确工作目标、内容和责任，建立有效激励机制，完善质量管理制度。

项目部成立工程质量通病治理工作领导小组，名单如下：

组长：

曹先中

副组长：

杨正顺刘军何光岩

组员：

何光生余奇肖以德刘建雄李建军

防治小组的权限、责任、范围

1、质量通病防治小组的权限：

防治小组发现未按监理方及建设方批准的质量通病防治方案施工的，有责令施工队限期整改的权力；

如没有整改或整改不到位，有权进行经济处罚甚至要求返工、整改。

2、质量通病防治小组的责任：

尽量消除因施工原因造成的质量通病。

3、质量通病防治小组的负责范围：

本方案中所涉及的属我方承包范围的施工质量通病。

㈡、强化体系，执行到位

1、施工管理要精细。

项目部细化施工组织设计，层层落实责任人。

每一道施工步骤要按标准化流程进行施工。

加强对原材料及混凝土拌和、运输、振捣、养护等环节的精细管理。

重视混凝土施工动态控制，加强试验检测及数据分析，对发生变异的数据应重点分析，查找原因，及时整改。

2、认真落实质量保证体系，严格“自检、互检、交接检”三检制度，上道工序未检验或检验不合格的，坚决不得进入下道工序施工，确保不留质量隐患。

3、工程技术人员要熟悉设计图纸和施工技术规范，细化施工组织设计，在施工组织设计中采取有针对性措施治理质量通病并层层进行详细的技术交底，提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。

4、加强对原材料、模板制作安装及混凝土拌和、运输、振捣、养护等环节的精细化管理。

㈢、精细管理，保证效果

1、确保原材料质量

加强水泥、钢筋、集料等原材料进场检验，建立原材料进场台帐和检验台帐，发现不合格的原材料必须立刻清退出场并做好记录。

杜绝使用不合格材料；

规范原材料存放、保管和使用。

2、确保施工工艺规范

①、模板制作质量符合要求，安装必须牢固；

钢筋加工与安装要规范，严格控制钢筋位置和保护层厚度；

混凝土振捣要规范，合理控制浇注厚度，避免过振和漏振；

混凝土保湿养护要加强，养护时间必须达到规范要求。

尤其要加强钢筋保护层质量控制，变截面部位和主筋布置部位应适当加密；

要采取有效措施保证在砼浇筑、振捣过程中不发生较大变位。

②、混凝土工程使用覆膜模板，制作安装必须牢固，选用合适的脱模剂，制定合理的支设方案，注意模板接缝的处理；

模板周转使用前要将表面残渣清理干净，并均匀涂刷脱模剂。

对于支架支撑浇筑混凝土期间，设专人按时检查支架、模板有无变形和位移，并认真填写检查记录

③、钢筋加工与安装要规范，采用搭建钢筋加工棚，方便钢筋加工，同时加工好的钢筋不露天堆放，防止锈蚀，严格控制绑扎好的钢筋位置和保护层厚度，垫块的材料和形状应科学合理，易于施工控制；

视结构部位特点合理布置保护层垫块。

④、混凝土振捣要规范，合理控制浇注厚度，避免过振和漏振，在混凝土振捣过程中，防止振捣棒触及钢筋、模板；

3、加强现场作业人员培训和施工技术交底

要深入落实层层设计交底和施工技术交底制度，把通病治理的责任明确落实到施工一线。

同时加强一线参建人员的针对性岗位业务培训，要让一线工程人员了解质量通病的名称、危害、产生原因和表现形式，掌握施工工艺的关键环节，充分发挥一线人员的智慧，调动一线人员的积极性，进一步提高一线作业人员的技术素质和管理能力，夯实通病治理基础工作。

三、质量标准

本工程质量标准：

合格

第二部分主体结构常见质量通病防冶措施

一、常见钢筋质量通病及防治措施

（一）钢筋成型尺寸不准

a．现象

钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

b．原因分析

下料不准确；

画线方法不对或误差大；

机械弯曲时，弯曲长度选择不当；

梁钢筋弯曲角度控制没有采取保证措施。

c．预防措施。

加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；

为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径等），制定一套画线方法以及操作时搭台子的位置规定备用。

一般情况可采用以下画线方法：

画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；

形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。

扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参考表数值。

扳距参考值表

弯制角度

45°

90°

135°

180°

扳距

1.5~2d

2.5~3d

3~3.5d

3.5~4d

表中的d为钢筋直径。

为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

对于比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线、板距等），以作为示范。

（二）成型钢筋变形

钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲、角度偏差。

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞变形；

堆放过高压弯；

搬运频繁。

c．预防措施

搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整；

尽量按施工需要运去现场并按使用先后推放，以避免不必要的翻垛。

（三）骨架外形尺寸不准

在模板外绑扎的钢筋骨架，往模板内安放时发现放不进去，或划刮模板。

钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。

安装质量影响因素有两点：

多根钢筋端部未对齐；

绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

绑扎时将多根钢筋端部对齐；

防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

（四）平板保护层不准

1．现象

（1）浇筑混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求；

2．原因分析

（1）保护层垫块厚度不准，或垫块垫得太少；

（2）浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。

3．预防措施

（1）检查垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够；

（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，用钢筋马凳铁承托钢筋网片

（五）箍筋间距不一致

按图纸标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后表现末一个间距与其它间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。

按图纸上所注间距进行划线，则间距或根数有出入。

根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据。

（六）绑扎搭接接头松脱

在钢筋骨搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。

钢筋搭接处应用铁丝扎紧。

扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处，搬运时轻抬轻放。

（七）钢筋遗漏

在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。

施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋安装顺序。

绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸及相关规范要求，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；

在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；

整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。

（八）绑扎节点松扣

搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣；

或浇筑混凝土时绑扣松脱。

绑扎铁丝太硬或粗细不适当；

绑扣形式不正确。

一般采用20~22号铁丝作为绑线。

绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；

绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝；

绑扎梁、柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝。

绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；

钢筋转角处采用兜扣并加缠；

对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。

二、常见模板质量通病及防治措施

㈠轴线位移

a．现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

b．原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。

（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

c．防治措施

（1）严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

㈡标高偏差

测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；

竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或末按标记施工。

（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±

0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

㈢结构变形

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

b.原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合小模板，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小，宜在5mm以内。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；

当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

（9）梁板柱的模板必须按施工方案和技术交底执行，对于圈梁、构造柱的支模按下图所示进行施工：

三、常见混凝土质量通病及防治措施

㈠、蜂窝

1、现象：

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙

类似蜂窝状的窟窿。

2、产生的原因

①混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

③下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；

④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。

3、防治的措施：

认真严格控制预拌混凝土配合比及坍落度，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；

混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；

浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：

模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

㈡麻面

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

2、产生的原因

①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，模板表面未按要求刷脱模隔离剂，拆模时混凝土表面被粘坏；

②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

③摸板拼缝不严，局部漏浆；

④模扳隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效。

混凝土表面与模板粘结造成麻面；

⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

模板表面清理干净，并按要求刷脱模隔离剂，模板表面不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；

混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

㈢孔洞

1、现象：

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

③混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

④混凝土内掉入机具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。

㈣露筋

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

2、产生的原因

①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

③混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

④混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；

或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

⑤木模扳未浇水湿润。

吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验，钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

模板应充分湿润并认真堵好缝隙；

混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；

保护层混凝土要振捣密实；

正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

㈤缝隙、夹层

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

①施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

③混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；

接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

㈥缺棱掉角

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

①模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好造成脱水强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉；

②低温施工过早拆除侧面非承重模板；

③拆模时边角受外力或重物撞击，或保护不好棱角被碰掉；

④模板未涂刷脱模隔离剂，或涂刷不均。

3、防治措施：

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；

拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；

吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

㈦表面不平整

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用木抹子找平压光，造成表面租糙不平；

②模板未支承在坚硬土层上，或支撑杆松动、受力面泡水下沉，致使新浇灌混凝土早期强度不够时发生现浇板面不均匀下沉；

③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用木抹子找平、压光，终凝后浇水养护；

模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉；

在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。

㈧柱、墙脚烂根

混凝土柱、剪力墙根部出现空洞、露筋或出现松散的夹层。

①模板下口未设清扫口，柱墙根部的垃圾在立模和浇筑前未清理掉。

②柱、墙混凝土浇筑前未在根部先铺设同标号水泥砂浆。

③砼浇筑时一次下料高度过高，导致柱墙根部砼振捣不密实。

④柱墙根部砼不平、缝隙过大，根部漏浆太多，振捣棒在相同一地点振捣过多时，引起局部跑浆。

⑤外墙侧的模板下部固定不牢固，外楞固定位置不对，刚度不够。

模板下口设置200*100的清扫口，砼浇筑前将柱墙根部垃圾清理干净，并用水将柱墙根部冲洗干净，最后进行封堵；

在柱墙混凝土浇筑前，在柱墙根部铺设一层同标号的砂浆；

控制一次下料的高度，柱墙分段多次下料，分层振捣，确保柱墙根砼振捣密实。

柱墙根部确保水平，支模后用水泥砂浆封堵缝隙。

外侧柱墙模板与墙柱外侧用海绵条粘贴，下层的联梁上预留螺栓孔，外楞往下伸300，用对拉螺栓固定。

浇筑砼时，安排专人观察柱墙下脚，并及时用水冲走柱墙脚处的浮浆，保证外墙面的整洁。

外侧柱墙支模按下图施工：

㈨混凝土楼板裂缝

混凝土现浇楼板裂缝

①混凝土配比不符合设计要求。

②现浇板刚度不够。

③板面在终凝前未进行两次压抹。

④混凝土的养护时间不够，或在强度没达到1.2MPa时在楼面施工。

⑤在楼板没达到设计要求时，楼板过早拆模。

3、防治措施：

现浇板的混凝土应采用中粗砂。

混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响较小的外加剂，其减水率不应低于8%。

预拌混凝土的含砂率应控制在40%以内，每立方米粗骨料的用量不少于1000㎏，粉煤灰的掺量不宜大于15%。

预拌混凝土进场时按检验批检查入模坍落度，高层住宅不应大于180㎜，其它住宅不应大于150㎜。

严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。

阳台、雨篷等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300㎜的钢筋保护层垫块，再浇注混凝土时保证钢筋不位移。

现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设φ6@150、宽度不应小于450㎜的钢筋网带。

严禁水管水平埋设在现浇板中。

现浇板浇筑时，在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行两次压抹。

现浇板浇筑后，应在12小时内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得小于7天；

对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14天。

现浇板养护时间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后续施工。

当混凝土强度小于10MPa时，