壁板焊接技术交底单Word下载.docx
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8.2中央浮子、轨道浮子焊接完毕后，应分别进行气密性试验，试验压力为600mm水柱。
8.3浮舱底板、单盘板的所有焊缝均应进行抽真空试验，试验压力为300mm汞柱。
8.4浮顶的局部凹凸变形，应符合下列规定：
一、船舱顶板的局部凹凸变形，应用直线样板测量，不得大于10mm；
二、单盘板的局部凹凸变形，不应影响外观及浮顶排水。
主要安全事项
1、严格遵守厂方及项目部有关HSE管理规定。
2、焊条头及时放入焊条筒内。
3、吊装时吊车吊臂下严禁站人；
备注
技术交底人：
接收交底人：
1、焊条选用见下表
母材类型
焊材类型
焊条电弧焊
16MnR
E5015（J507）
16MnR+Q235-AF
Q235-AF
E4303（J422）
3.1.6焊条贮存、烘干及发放。
3.1.6.1焊接材料应由专人负责保管。
保持焊材房温度为5℃以上、湿度不低于60%，且通风良好。
焊材保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况，并及时记录《焊材库环境检测记录》。
3.1.6.2所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放。
焊条的堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好
3.1.6.3焊条开封后应逐根核对型号、规格，并仔细检查，凡药皮脱落、锈蚀严重或焊芯偏心的焊条禁止使用。
3.1.6.4焊条使用前须按包装箱（袋）上的说明书要求进行烘干。
当无说明时，按下表要求进行烘干：
焊条烘干参数表3.1.6.4
种类
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
允许使用时间（h）
重复烘干次数
保温温度（℃）
E4303
100-150
0.5-1
8
≤3
20-50
E5015
350-400
1-2
4
≤2
3.1.6.5焊材的烘烤应符合当天实际用量,尽量避免重复烘烤。
烘干后的低氢型焊条应保存在100～150℃的恒温箱中随取随用。
低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温简，超过允许使用时间后须重新烘干。
3.1.6.6保管员应认真做好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、规格、数量、批号、烘烤次数记录清楚。
3.1.6.7各施工班组根据焊接任务提前16小时告诉焊材库焊条使用计划，保管员根据烘烤房实际情况进行烘烤。
焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg，随用随领，剩余退回。
领取后的碱性焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。
3.2坡口制备
3.2.1对接缝坡口加工采取氧乙炔火焰切割加工。
用砂轮打磨干净坡口面及两侧的毛刺和熔渣。
3.2.2坡口形式及尺寸要求见下表
坡口形式及尺寸要求表3.2.2
储罐容积
焊接部位
材质
板厚（mm）
坡口型式
坡口
角度
（°
）
钝边（mm）
间隙
（mm）
30000m3
底板边缘板
10
V
6-12
焊后磨平
底圈壁板立缝
23
X
60±
5
2±
1
第二圈壁板立缝
21
第三圈壁板立缝
18
第四圈壁板立缝
15
第五圈壁板立缝
12
第六圈壁板立缝
第七圈壁板立缝
Q235AF
第八圈壁板立缝
第九圈壁板立缝
第一至五圈环缝
23/21/18/15/12/10
K
50
2
第六至八圈环缝
16MnR/Q235AF
10/10/8/8
3.3焊接工艺及要求
3.3.1焊接前清除坡口面及两侧不少于20mm范围内的铁锈、泥砂、油污和水份等.
3.3.2定位焊及工卡具的焊接与正式焊接要求相同。
每段定位焊缝的长度Q235-A≥50mm,16MnR≥80mm。
定位焊点应仔细检查，若有缺陷则在正式焊接前应清除。
3.3.3引弧和收弧均应在坡口内或焊道上进行。
采用后退起弧法。
收弧应填满弧坑。
多层焊的层间接头应错开50mm。
3.3.4板厚≥6mm的搭接角焊缝,应至少焊两遍。
3.3.5双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
3.3.6当出现下列任何一种焊接环境时（离待焊件1米处测量），必须搭设防风雨棚，采取加热措施，否则不得施焊：
a雨天；
b手工焊时，风速＞8m/s；
3.3.7罐底焊接
3.3.7.1罐底的焊接，遵循下列焊接顺序：
罐边缘板最外沿200mm-350mm→中幅板除收缩缝外的其它焊缝→罐底与罐壁连接的环角焊缝→剩余的边缘板对接缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。
3.3.7.2弓形边缘板对接缝的初层焊，宜焊工均布、对称施焊。
3.3.7.3中幅板焊接
a、遵循先焊短缝，后焊长缝的原则。
打底焊道应分段退焊或跳焊。
b、应隔缝焊接。
长缝焊接时必须由中心向两边分段施焊。
焊接前应将相邻缝的所有点固焊点铲除，并在焊接接头处增加抗变形卡具。
当变形出现应从拱起处向两边焊接。
3.3.3.7.4罐底与罐壁连接的环角缝焊接
a、底圈壁板立缝焊完且无损探伤抽查合格后方能点焊环角缝，角缝焊接前应先焊完壁板下端遗留的立缝。
b、焊接顺序先外侧后内侧。
数对焊工均布，沿同一方向分段焊接。
初层焊道应分段退焊或跳焊。
3.3.7.5底板收缩缝的焊接
a、罐底与罐壁连接的角缝焊完后，才能进行收缩缝的焊接。
b、拆除临时卡具，清除杂物后先点焊，从中间往两边施焊，第一道焊接往同一方向跳焊，第二道按第一道反方向连续焊接。
3.3.8壁板焊接
a、先焊外侧，外侧焊完以后碳弧气刨或砂轮机清根再施焊内侧。
b、缝焊接应遵循先外后内的原则。
焊接前应设置防变形弧形加强板，待内侧清
根焊接完成后才能拆除。
内侧焊接应在环缝点焊后方能进行。
c、环缝焊接要求焊工均布，在焊接层次和焊接方向上“两同步”，严禁在同一地方焊接若干层再施焊其余地方。
d、丁字缝的焊接须严格控制局部变形。
为保证垂直度，可在每条立缝焊接时加一背杠，利用背杠与壁板间的间隙调节垂直度。
e、板周长误差经复核处理合格后，再点焊活动口。
考虑到焊缝收缩，要适当将
板顶出。
3.3.9浮顶焊接
a、应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。
船舱底板焊接顺序与罐底板的焊接顺序相同。
b、船舱内外边缘板与底板的焊接，应先进行外侧跳焊，后进行内侧满焊。
3.3.10焊缝返缝工艺与正式焊接工艺相同。
同一部位返修次数不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术负责人批准。
3.4焊接检验
3.4.1外观检查
a、焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧抗等缺陷。
b、咬边深度≤0.5mm，两侧咬边总长度≤该焊缝长度的10％。
c、对接焊缝焊宽按比坡口宽度两侧各增加1-2mm确定；
焊高为0-3mm。
纵向对接缝不得有低于母材表面的凹陷；
其余对接焊缝凹陷深度不大于0.5mm。
d、接头错边量：
立缝：
当板厚≤10mm时，错边量≤1mm；
当板厚＞10mm时，错边量≤板厚的1／10，且不大于1.5mm。
环缝：
当上圈壁板厚度＜8mm，错边量≤1.5mm;
当上圈壁板厚度≥8mm，错边量≤2／10板厚，且不大于3mm.
e.底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
3.4.2无损探伤
3.4.2.1对下列焊缝进行射线探伤（RT）
a、厚度≥10mm的罐底边缘板对接焊缝的外端300mm范围。
b、纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝内任意抽查300mm。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内任意抽查300mm。
探伤部位中的25％应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。
c、环向对接焊缝，每个焊工的每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝任意抽查300mm射线检查。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每60m焊缝及其尾数内任意抽查300mm进行射线探伤。
d、底圈罐壁的每条纵缝均应100%射线探伤。
e、罐壁板厚度＞10mm的壁板，全部丁字焊缝应RT检查。
以上均按JB/T4730-94中第二篇进行射线探伤，底板边缘板Ⅲ级合格（与清扫孔底板相焊的焊缝Ⅱ级合格）；
所有壁板均Ⅱ级合格。
3.4.2.2渗透探伤（PT、MT和UT）
a、底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内应进行PT。
全部焊完后，应进行PT或磁粉检测（MT）。
b、罐底边缘的焊接边，距边缘100mm范围内，应按JB4730-94标准进行超声波探伤，其结果达到Ⅲ级为合格。
边缘板焊接坡口表面应进行磁粉渗透探伤，检查结果按JB4730-94标准Ⅰ级为合格。
c、圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝在焊接完毕和充水试验后各做一次磁粉探伤，按JB4730-94标准Ⅰ级为合格。
3.4.2.3除丁字焊缝外，可用超声波探伤（UT）代替射线探伤，但其中20％的部位应采用射线探伤复验。
3.4.2.4当RT或UT不合格时，应在该探伤长度两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷部位距离底片端部或UT检查端部75mm以上者可不再延伸。
如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
1．施工机具及计量器具
序号
名称
型号规格
单位
数量
逆变焊机
ZX7-500
台
30
半自动切割机
6
3
烘干箱
500℃
恒温箱
角向磨光机
φ100
φ150
7
砂轮切割机
φ400
风速仪
9
干湿温度计
支
温度计
0℃－100℃
焊条筒
个
40
2．手段用料及主要消耗材料
电焊条
J507φ4.0
吨
J507φ3.2
J422φ4.0
J422φ3.2
钢管
φ25×
m
400
焊接棚
耐火帆布
㎡
310
砂轮片
片
1000
打磨用
白色油漆
kg
焊缝标识
氧气
NM3
6000
11
乙炔
2000
钢印号
数字及英文字母
套
各2
13
碳棒
φ6
根
14
φ8
5000
3．焊接质量保证措施
6.1认真做好施工前的技术准备，做好图纸自审、会审工作，并掌握相关规范要求。
6.2严格按技术方案、交底和焊接工艺指导书进行焊接施工。
6.3制定相关焊接质量管理规定并严格执行，奖优罚劣。
6.4坚持焊接质量班组自检、质检员专检制度。
6.5质保体系有效运转，做到三个100%：
上岗焊工持证率100%、焊接工艺评定覆盖率100%，探伤比例执行率100%。
6.6工程中使用的焊接材料、母材等应有出厂质量证明书，严禁使用不合格材料。
6.7焊接完成后要及时将焊疤、飞溅等清除干净。
在离焊缝50mm处用石笔、油漆或计号笔进行临时标注，并在罐排板图上标注清楚。
6.8苏丹北部风速较大,为确保焊接质量,应采取以下防风措施：
6.8.1罐底板、浮顶的焊接采用挡风护框防风，挡风护框侧面用防火布（或纤维布）包裹。
6.8.2立缝、横缝焊接时采用防火布防护罩进行风沙防护。
6.9积极采用新工艺、新技术、新设备。
4．HSE保证措施
7.1遵守厂方及项目部有关HSE管理规定。
7.2高空作业系好安全带，放置好辅助工具如焊条筒、焊渣锤等，严防坠落伤人，焊条头及时放入焊条筒内。
7.3更换砂轮片必须断电，严禁在带电状态下使用焊条头去更换砂轮片。
7.4电焊机、烘干箱等用电设备可靠接地，焊把线、手套等绝缘良好。
地线应接在焊件上。
7.5施焊作业面下方及周围的易燃物应彻底清除，防止飞溅引起火灾。
7.6射线探伤时应设置警戒区域，并有明显标志，防止无关人员误入。
7.7焊条头应放入现场指定的垃圾桶内，边角料、废料及时归堆，焊条包装盒、袋等每天及时清理。
7.8焊把线应平行拉设，不得纠缠交错。
图1焊接施工程序图
目录
1.工程概况1
1.1工程简介1
1.2工程特点1
1.3编制依据1
2.焊接施工程序1
3.施工工艺及主要施工方法1
3.1焊前准备1
3.2坡口制备3
3.3焊接工艺及要求3
3.4焊接检验5
4.施工机具及计量器具7
5.手段用料及主要消耗材料7
6.焊接质量保证措施8
7.HSE保证措施8
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