大型机械设备装配标准规范Word格式.docx
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固定销一般应略突出于零件表面。
螺栓尾端应略突出于螺母的端面。
外露轴端应突出于包容件的端面，突出时均为倒角
2）在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。
根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。
3）螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
4）装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部（面），应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；
紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
5）螺栓、螺钉和螺母拧紧后，螺栓、螺钉一般应露出螺母1～2个螺距，一般在3—5mm左右。
6）用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
7）用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
8）螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。
9）同一零部件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时、交叉、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉（螺栓）开始，如下图所示
10）有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手紧固，未规定拧紧力矩的螺栓，拧紧力矩可参照下表的规定。
普通螺栓拧紧力矩
螺栓公称直径mm
螺栓
5
6
8
10
12
14
16
18
20
强度级
拧紧力矩Nm
4.8
2～
3.3～
8～
23～
30~
47~
74~
100~
145~
3.3
5.5
13
38
50
78
123
165
240
8.8
4～
7.5～
17～
33~
60~
95~
150~
226~
295~
7
12.5
28
56
100
155
250
377
490
10.9
6～
9～
84~
135~
210~
305~
410~
15
140
225
350
505
685
12.9
7～
13～
30～
57~
160~
253~
395~
495~
11
22
95
170
270
422
655
825
2.销连接
1）重要的圆柱销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度应不小于工作长度的60％，并应分布在结合面的两侧。
2）定位销的端面一般应略突出零件表面。
内螺纹圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔中。
定位销安装时不得用猛力敲击。
3）开口销装入相关零部件后，其尾部应分开60°
~90°
（只掰长边）。
4）弹性圆柱销两个或两个以上套在一起使用时，相邻内外两销的缺口应错开180°
。
3.键连接
1）平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
2）钩头键、楔形键装配后，其接触面积应不小于工作面积的70％，不接触部分不得集中于一段，外露部分应为斜面长度的10％～15％。
3）间隙配合的花键和滑动键，装配后应滑动自如，不得有局部卡住和松紧不匀的现象。
4）带顶丝的键连接，应先拧紧顶丝，然后紧固螺母。
5）装配时不得用锤直接敲键，敲击时，中间应垫以软金属或不易损伤键表面的垫块。
6）键与键槽之间不得加垫。
4.压装
1）压装时不得损伤零件。
2）压入过程应平稳，被压入件应准确定位。
3）对于自导向不好的零件压装时，应使用适当的导锥、导套。
4）将实心轴压入盲孔时，应注意查看是否有排气孔或槽，对无排气孔（槽）的不予压装。
5）压装零件的配合表面除有特殊要求外，在压装时应涂以清洁的润滑剂。
5.滚动轴承的装配
1）轴承在装配时，方可打开包装。
2）装配前轴承盖（座）要清理干净，装配后应注入润滑脂，其允填量为1/3-1/2轴承壳体空间。
3）用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。
4）轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。
5）轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
6）装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。
7）可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。
8）带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。
9）滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。
10）单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。
6.链轮、链条的装配
1）主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。
若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。
2）链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
3）链条非工作边的下垂度应符合设计要求。
若设计未规定，应按两链轮中心距的1%～2%调整。
4）同一回路的主动链轮和被动链轮对称中心面位置度不大于两链轮中心距离的0.2％，e≤2L/1000；
一般采用样板调整。
如下（图1）所示
图1
5）链轮必须牢固地装在轴上，不允许有轴向活动。
6）链条松边的自由下垂度f应适当，水平或稍微倾斜传动时：
（在45℃以内）f=2％L；
垂直传动时：
f≤0.2％L（图2）。
在同一回路有两条或两条以上链条传动时，同一轴上各链轮齿形工作面应重合，其允差不大于1毫米。
7）链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，在工作时应保证链轮与链条啮合平稳。
图2
8）链条接头装配应牢靠，卡子开口应与传动方向相反。
7.齿轮的装配
1）齿轮孔与轴的配合，不得有偏心和歪斜。
2）保证齿轮有准确的中心距和适当的齿侧间隙。
侧隙太小，齿轮传动不灵活，甚至卡齿，会加剧齿面磨损；
间隙太大，换向空程大，且会产生冲击。
3）装配后，齿轮在轴上不得有晃动现象。
4）保证齿轮工作面有一定的接触面和正确的接触部位.两者是相互联系的,如接触部位不正确，同时还反映两啮合齿轮的相互位置误差。
5）滑移齿轮不应有卡住或阻滞现象。
变换机构应保证有正确的错位量，定位准确。
6）对高速的大齿轮,装配在轴上后还应做平衡检查，比避免过大的振动。
具体要求主要决定于传动装置的用途和精度，并不是对所有齿轮传动机构都要求一样，如有的齿轮传动主要是保证运动精度,而有的齿轮传动主要是要求传动平稳。
8.液压系统的装配
1）液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。
2）各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。
3）管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。
4）注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。
5）装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。
6）液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。
7）液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。
8）有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766-2001之规定。
9.管道连接的装配
把液压元件组合成液压传动系统，是通过传输油压的管道实现的，管道是由管子管接头、法兰盖、衬垫等组成。
管道属于液压系统的辅助装置，用以保证油液的循环和传递能力。
如果管道连接不当，不仅使油压系统失灵，而且会造成液压元件损坏，以致发生设备与人身事故。
1）管道连接的技术要求
a油管必须根据压力和使用场所进行选择。
应具有足够的强度，而且要求内壁光滑、清洁，无锈蚀、氧化和砂眼缺陷。
b对有锈蚀的管子应进行酸洗、中和、干燥、涂油、试压等工作，直到合格才能使用。
c切断管子时，断面应与轴线垂直。
管子弯曲时，防止把管子弯扁。
d较长管道各段应有支撑件，并用管夹固定牢固。
e在管道安装时，应保证最小的压力损失，整个管道应要尽量短，拐弯次数少，并要保证管道受温度影响产生变形的余地。
f液压系统中任何一段管道元件应能单独拆卸，不影响其他元件，以便于修理或更换。
g在管道最高处应加排气装置。
h全部管道应进行二次安装，即试装调好后，再拆下管道经过清洗、干燥、涂油及试压，再进行安装，并防止污物进入管道。
2）管接头的装配要点
管接头按结构形式及用途不同，分为扩口薄管接头、卡套式管接头等，使用时可根据压力、管径和管子材料进行选择，尽量作到结构简单，装拆方便，工作可靠。
a扩口薄管接头装配，对于有金属管、薄钢管或尼龙管，都采用扩口薄管接头连接。
装配时，先将管子端部扩口，并分别套上管套管螺母，然后装入管接头，拧紧管螺母，使其与头体结合。
b球形管接头装配时，分别把球形接头体和管接头体与管子焊接，再把连接螺母套在球形接头上，然后拧紧螺母。
当压力较大时，结合球面应当研配，进行涂色检查，接触面宽度应不小于1mm。
c高压胶管接头装配时，将胶管剥去一定长度的外胶层，剥离处并倒角15°
左右，装入外套内，胶管端部与外套螺纹部分应留有1mm的距离，然后把接头心拧入接头管及胶管中，于是胶管便被挤入接头外套和接头心的螺纹中，使胶管和接头心及外套紧密地连接起来。
五、总装要求
把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装，以产品图样、装配工艺规程以及产品标准为依据。
1．设备试运转前应具备下列条件
1）设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。
其中，设备平和精度经检验合格；
润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。
2）需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。
3）参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。
4）设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。
2．设备试运转应包括下列内容和步骤
1）电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。
2）润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。
3）机械和各系统联合调整试验。
3）空负荷试运转，应在上述一～三项调整试验合格后进行。
3．电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求
1）按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。
2）按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。
3）按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。
4）经上述一～三项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。
４．润滑系统调试应符合下列要求
1）系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。
2）按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；
油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。
3）干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；
给油量在５个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。
4）稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：
a．油压过载保护；
b．油压与主机启动和停机的联锁；
c．油压低压报警停机讯号；
d．油过滤器的差压讯号；
e．油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；
f．油温过高报警信号。
g．系统在公称压力下应无渗漏现象。
5．液压系统调试应符合下列要求
1）系统在充液前，其清洁度应符合规定。
2）所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；
充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。
3）系统应进行压力试验。
系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。
试压时应先缓慢升压到表的规定值，保持压力１０ｍｉｎ，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。
4）启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；
泵进口油温不得大于６０℃，且不得低于１５℃；
过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。
升压中应多次开启系统放气口将空气排除。
5）应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。
6）液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；
换向和卸压不得有不正常的冲击现象。
7）系统的油（液）路应通畅。
经上述调试后方可进行空负荷试运转
6．气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求
1）各系统的通路应畅通并无差错；
2）系统应进行放气和排污；
3）系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵敏和可靠；
4）各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。
7．机械和各系统联合调试应符合下列要求
1）各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象。
２）安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠。
３）各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；
压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。
４）应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；
在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；
换向不得有不正常的声响。
５）主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。
其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象。
8．空负荷试运转中，应进行下列各项检查
１）技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。
２）齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。
３）传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。
４）一般滑动轴承温升不应超过３５℃，最高温度不应超过７０℃；
滚动轴承温升不应超过４０℃，最高温度不应超过８０℃；
导轨温升不应超过１５℃，最高温度不应超过１００℃。
５）油箱油温最高不得超过６０℃。
６）润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。
７）各种仪表应工作正常。
８）有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。
链条翻转机装配过程检验表例
序号
图号
图纸名称
工艺要求
装配实验结果
日期
操作者
整改完
成时间
1
Lfz-02-00
从动轮装配图
1用于装配的零件必须保证合格，无锈蚀。
2装配后各活动部件运转灵活可靠，无卡阻现行。
合格
2
Lfz-03-00
驱动轮装配图
…………………
3
………………
……………….
4
Lfz-05-00
吊臂装配图
1装配的零件必须保证合格，无锈蚀。
2装配后链轮运转灵活。
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