注塑调试基本技巧Word格式文档下载.docx

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6．操作工乱调工艺参数。

五．为什么会压模？

压模是指在生产的时候，模具完全打开，产品未取出或未掉落，又重复关模（二次合模）。

主要是在生产的时候操作工精神不够集中，开模未取产品或违章操作所造成的。

有些模具不能生产全自动，而操作工私自调为全自动生产的；

或模具部位有松动的零部件，未及时地找相关人员修理而继续生产时模具压模。

六．如何调试热塑料注塑成型制品过程中次、废品产生的原因？

1．塑件不足

主要由于供料不足，燃料填充流动差，充气过多及排气不良等原因；

导致填充型腔不满，塑件外形残缺不全或多型腔、个别型腔填充不满。

1）射胶量不够，加料量不足，塑化能力不足及余料不足。

2）塑料粒度粗细不匀或不周。

3）塑料在料斗中“架桥”。

4）料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料桶间隙大，熔料回流过多。

5）多型腔时进料口不平衡。

6）喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

7）注塑压力小，时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早。

8）注射速度过快或太慢。

9）塑料流动性差。

10）飞边溢料太多。

11）模温低、塑料冷却快。

12）模具浇口系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小形式不良；

流程长而曲折。

13）排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。

14）脱模剂过多，型腔有水分。

15）塑件太薄，形状复杂且面积大。

16）塑件内充气多。

17）剩料太多，起阻压作用。

18）流道或浇口起阻流作用。

2．尺寸不稳定

主要由于模具强度不良、精度不良、注塑机工作不稳定及成型条件不稳定等原因；

使塑件尺寸不稳定。

1）机器电气或液压系统不稳定。

2）成型条件不稳定，成型周期不一致。

3）模具强度不足，定位杆弯曲、磨损。

4）模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确。

5）模具合模不稳定，时紧时松，易出飞边。

6）浇口太小或不匀，多型腔时进料口平衡不良。

7）塑料颗粒不匀或加料量不均。

8）注塑机性能不当或塑化不均。

9）塑件冷却时间太短，脱模后冷却不均。

10）回用料与新料配比不当。

11）塑件收缩不均匀。

12）塑件刚性不良，壁厚不均。

13）塑件后处理条件不稳定。

14）注塑压力不足，保压不起作用。

15）模具温度低，主流道直径小及主流道流程短。

3.气泡（非真空泡）

由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并且体积小或成串的空穴

1）原料含水份或挥发物。

2）料温高，加热时间长，塑料降聚分解。

3）注塑压力小。

4）柱塞或螺杆退回太早。

5）模具排气不良

6）模温低。

7）注塑速度小。

8）模具型腔内有水分，油脂或脱模剂使用不当。

9）料粒太细，不均或背压小，料筒进料口端温度高，加料端混入空气或回流翻料。

10）塑件不良，流通有储气死角。

4.塌坑（凹痕）或真空泡

由于保压补缩不良,塑件冷却不均,壁厚不均及塑件收缩率大.

1）流道,进料口太小,或数量不够.

2）塑件壁太厚或厚薄不均（在壁厚处背部易出现塌坑）

3）进料口位置不当,不利于供料及补缩.

4）料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕.

5）模温底,易出现真空泡.

6）注塑压力小,注塑速度慢。

7）注射及保压时间短。

8）加料量不够，供料不足。

9）熔料流动不足或溢料过多。

10）排气系统不良。

5.飞边

由于合模不良,间隙过大,塑件流动性太好,加料过多使塑件边缘出现多余薄翅

1）分型面密合不良,型腔和型芯部分零件间隙过大。

2）模具强度或刚性不足

3）模具平衡度不良。

4）模具单向受力或安装时没有压紧。

5）注射压力大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行。

6）塑件投影面超过注射机所允许的塑制面积。

7）塑料流动性太大，料温模温高，注射速度过快。

8）加料量过大。

6．熔接不良

由于塑料分流汇合时料温下降，树脂与附和物不溶等原因，使塑料分流汇合时熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。

1）料模温低。

2）注射速度慢，注射压力小。

3）进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，料流阻力大，料温下降快。

4）模具冷却系统不当。

5）塑件形状不良，壁太厚，嵌件过多及壁厚不均，使料在薄壁处汇合。

6）嵌件温度低。

7）塑料流动性差，冷却速度快。

8）模具内有水份，润滑剂，熔料充气过多，脱模剂过多。

9）模具排气不良。

10）料内渗有不相溶的料，脱模剂不当，有不相溶的油质。

11）用铝箔等薄片状着色剂。

12）纤维填料分布融合不良。

13）有冷料。

7表面波纹

由于溶料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态，沿型腔表面流动或融料有滞流现象。

1）料，模，喷嘴温度低

2）注塑压力小，注塑速度慢，冷却时间短

3）冷料穴不当，有冷料

4）塑料流动性差

5）模具冷却系统差

6）浇注系统流程长，接面小，进料口尺寸小及型芯位置不当，使塑封流动受到阻力

7）塑件壁薄，面积小，形状复杂

8）供料不足

9）流道弯曲，狭窄，光洁度不良。

8．银丝斑纹

由于料内水分或充气，挥发物多，溶料受剪切作用过大，溶料与模具表面密合不良，或急剧冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条文或云母片状斑纹。

9

1）塑料温度太高，模温高。

2）原料中含水分高，有低挥发物。

3）料中充气，排气不良。

4）流道，进料口小，剪切作用小。

5）注塑压力小。

6）模具表面有水分，润滑剂，或脱模剂过多，选用不当。

7）模温低，注塑压力小，注塑速度小时熔料填充慢，冷却快，易形成白色或银白色反射光的薄层。

8）溶料从薄壁流入厚时膨胀，挥发物气化与模具表面贴合。

9）配料不当，混入异料或不相溶料。

9．翘曲及变形

由于成型时残余应，剪切应力。

冷却应力及收缩不均等内应力造成脱模不良，冷却不足，塑件强度不足，模具变形等原因，使缩件发生形状歧变，翘曲不平或型孔偏斜，壁厚不均等。

1）冷却时间不够

2）模温高

3）塑件形状不当，壁厚不均，强度不足，嵌件分布不当及预

4）热不良

5）料温低，喷嘴孔径及进料口小，注塑压力小，模温低，注塑速度高使剪切力大

6）注温高，模温高，进料口部分填充作用过分，保压补缩过大，注压高使残余应力大

7）进料口位置不当，尺寸小，料温底，模温底，注塑压力小，注塑速度快，保有压收缩不足，塑件形状不良，冷却不均，纤维填充分布不均等，使收缩方向性明显，收缩不均

8）模温不均，冷却不均，如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快，易凹部分冷却慢

9）塑件塑化不均，供料填充不足或过量

10）冷却时间短，脱模时塑件受力不均，脱模后冷却不当，塑件后冷却不当，塑件后处理不良，保存不良

11）模具强度不良易变形，模具精度不良，定位不可靠，磨损

12）进料口位置不当，料直接冲击型芯或型芯两侧受力不均

10裂纹

由于塑件内应力过大，脱模不良，冷却不均，塑料性能不良或塑件设计不良及其他弊端等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，戒开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂

1）脱模时顶出不良

2）模温太低或不均，料温低

3）冷却时间过长或冷却过快

4）嵌件无预热或预热不够，或清洗不净

5）塑件壁厚，脱模斜度小，有尖角及缺口易应力集中

6）成型条件不当，应力过大

7）进料中尺寸及形状不当，进料口处应力大

8）脱模后或后处理后冷却不均

9）塑件性脆，混入异料杂质

10）脱模剂不当

11）ABS塑料或耐冲击聚苯乙烯（PS）塑料在顶出部分易发生白色细纹

12）塑料收缩过大或填料分布不均

13）塑件翘曲变形，溶接不良

14）塑件保管不良或与塑胶接触

15）注塑压力小，注射时间太长，注射速度慢

16）材料烘干除湿不良

17）料温过高

18）螺杆转速及背压过大

19）材料在料桶中的滞留时间过长.

11黑点,黑条纹

由于塑料分解或料中可燃性挥发物,空气等在高温,高压下分解燃烧,燃烧物随溶料注入型腔,在塑件表面呈现黑点,黑条纹,沿塑件表面呈炭状烧伤现象

1）塑料分解

2）塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙

3）料筒，喷嘴及模具有死角，储料分解

4）料筒清洗不净

5）模具排气不良或锁模力过大

6）进料口尺寸过小，位置不当

7）塑料中或型腔内有可燃性挥发物

8）水敏性塑料干燥不良，水解变黑

9）料粒不均，加料量少，料筒进料斗侧温度高，转速高，背压小，塑化时料中充气过多

10）染色不均有深色物料，颜料杂质

11）注塑压力大

12色泽不均或变色

由于颜料或填料分布不均，塑料或颜料变色，在塑件表面的色泽不均，色泽不均随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不均，如整个塑件色泽不均时，则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不均时则与颜料性质有关。

1）铝箔或薄片状颜料，沿料流方向有光泽，进料口，熔接部位及多进料口时颜料无方向性分布，色泽不均

2）用颜料，滚筒搅伴时颜料只附在料粒表面。

3）颜料质量不好。

4）柱塞式注塑机易发生色泽不均。

5）塑化不均。

6）纤维填料分料不均，聚积外露或塑件与溶剂接触使树脂溶失，纤维裸露。

7）塑封或颜料分解。

8）模具表面有水份，油污或脱模剂不当或过多。

9）塑料及颜料中混入异料。

10）结晶度低或塑料件壁厚不均，影响透明度造成色泽不均。

13．塑件脆弱

由于塑米不良，方向性明显，内应力大及结构不良，使塑件强度下降，发脆开裂

1）塑件性能不良或分解降聚或水解或颜料不良和变质。

2）成型温度太低。

3）熔接不良，翘曲变形。

4）塑料潮湿或含水率太低。

5）塑料回用料太多或供料术多。

6）模温太低。

7）塑件设计不良，如强度不够，有锐角及缺口。

8）鑫属嵌件包裹层塑料太薄，嵌件预热不够，清洗不净。

9）塑料内有杂质或不相溶料。

10）塑化不良或颗粒过大或不均。

11）脱模机不当，模具不干净。

12）收缩方向性明显，填料分布不均。

13）收缩不均，冷却不良及残余应力等，使内应力增大。

14）塑件与溶剂拉触。

15）进料口尺寸及位置和形式不良，造成内应力大，方向性时显，填料分布不均，纤维填料受损伤或在塑件受弯曲力部位设进料口。

14脱模不良

由于填充作用过程，模具脱模性不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形，破裂或塑件方向不符合设计要求。

1）模具光洁度不够。

2）模具脱模斜度不够。

3）模具镶块处缝隙太大而出飞边。

4）成形时间太短或太长。

5）模芯无进气孔。

6）模具温度或定温模温度不合适。

7）模具表面有伤痕。

8）顶出结构不良

9）注射压力高，保压时间长，料温及模温高，供料太多，注射时间长，进料口尺寸大。

10）脱模剂不当。

11）拉料杆失灵。

12）喷嘴与浇口套之间有夹料，浇口套粘模。

13）型腔变形大，回弹大，使料件落在型腔内。

14）冷却系统不良，冷却时间过长或过短。

15）活动型芯脱模不及时。

16）供料不足。

17）塑料脆弱，易粘模，收缩大。

18）塑件形状不利脱模，塑件壁厚过薄或强度不够，易应力集中。

15云母片状分层脱皮

由于混入异料或模温低，熔料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降。

1）不同塑料混杂。

2）同一塑料不同级别塑料相混。

3）塑化不均。

4）混入异物。

5）料温低，模温低，冷料穴小，料流动性差，料冷却太快。

6）新旧配比不当。

7）银丝现象严重。

8）注射压力小。

9）主流道浇口尺寸小。

10）塑料含水份太多，干燥不足。

11）注射速度太快。

16浇口粘模

由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内。

1）浇道斜度不够，没有脱模剂。

2）冷却时间短，喷嘴及定模温度高，浇道直径大。

3）拉料杆失灵，无冷料穴。

4）主浇道内壁不光，有凹痕划伤。

5）浇道和主浇道连接部分强度不够。

6）喷嘴温度低，喷嘴和浇中套吻合不良，浇口套孔径比喷嘴口径小或有夹料。

7）注射时间过长。

8）塑料被污染，含有杂质等。

17冷块，僵块。

由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使料块内夹有硬块塑料。

1）料温，模温及喷嘴温度低，注射速度小。

2）塑化不均。

3）注射机注塑化能力不足，注射机容量接近塑件重量，成型时间短。

4）混入杂质或不同品级的料。

5）料粒不均或过大。

6）无主流道及冷料穴，或冷料穴位置不当。

18透明度不良

由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴，造成光纤乱散或塑料分解，有异物杂质或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不均。

1）模温低，料温低及熔料与模具表面接解触不良。

2）模具表面不光洁，有没污及水分。

3）脱模剂过多或不当。

4）料温高或浇注系统剪切作用大。

塑料分解。

5）塑料中含水分高，有杂质，黑点或银丝。

6）塑化不良。

7）结晶性料冷却不良，不均或塑件壁厚不均。

19有杂质及异物。

由于塑料不纯，使塑件有杂质现象。

1）原料，料头及颜料不纯。

2）塑料等分解变质。

3）料筒及料斗不干净。

4）预热时混入异物。

20表面不光洁

由于模具光洁度不良，融料与模具表面不密合，料温及模温不当等，使塑件表面不光洁，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象。

1）模具光洁度不良，有伤痕，不分及油污。

2）脱模剂过多或选用不当。

3）塑料含水分，挥发物过多。

4）塑料及颜料分解变质。

5）塑料流动性差。

6）料温低，模温低，注射速度慢。

7）融料中充气过多，模具排气不良。

8）注射速度快，进料口小，融料气化，呈乳白色薄层。

9）料，模温过高或过低。

10）供料不足，塑化不良。

11）料中混入异料或不相溶料。

12）脱模斜度小，脱模不良。

13）塑料表面硬度低，易划痕磨损。

14）料粒度太小或不均等。

15）填料外露或银箔状填料无方向性分布。

16）有银丝，色泽不均等。

注射压力小，流道及浇口尺寸小。

生于忧患，死于安乐 

《孟子•告子》

舜发于畎亩之中，傅说举于版筑之间，胶鬲举于鱼盐之中，管夷吾举于士，孙叔敖举于海，百里奚举于市。

故天将降大任于是人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，空乏其身，行拂乱其所为，所以动心忍性，曾益其所不能。

人恒过，然后能改；

困于心，衡于虑，而后作；

征于色，发于声，而后喻。

入则无法家拂士，出则无敌国外患者，国恒亡。

然后知生于忧患，而死于安乐也。

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