20CrMnTi解放牌载重汽车变速箱变速齿轮热处理工艺设计Word格式文档下载.docx
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汽车上多用其制造传动齿轮，是中淬透性渗碳钢中CrMnTi钢,其淬透性较高,在保证淬透情况下,具有较高的强度和韧性,特别是具有较高的低温冲击韧性，其焊接性中等，正火后可切削性良好。
用于制造截面＜30mm的承受高速、中等或重载荷、冲击及摩擦的重要零件，如齿轮、齿圈、齿轮轴十字等。
20CrMnTi表面渗碳硬化处理用钢。
良好的加工性,特加工变形微小,抗疲劳性能相好。
1.2.1钢的化学成分和力学性能
表1-1钢的化学成份
碳C：
0.17～0.23硅Si：
0.17～0.37
锰Mn：
0.80～1.10硫S:
允许残留含量≤0.035
磷P:
允许残留含量≤0.035铬Cr:
1.00～1.30
镍Ni:
允许残留含量≤0.035铜Cu：
钛Ti:
0.04～0.10
表1-2钢的力学性能
抗拉强度
σb（MPa）
≥1080（110）
屈服强度
σs（MPa）
≥835（85）
伸长率
δ5（％）
≥10
断面收缩率
ψ（％）
≥45
冲击功
Akv（J）
≥55
冲击韧性值
αkv（J/cm2）
≥69（7）
硬度
≤217HB
1.2.2含碳量及合金元素的作用
根据该齿轮的工作特点，结合其使用要求，应选用低合金渗碳钢，一是含有较多的合金元素，确保了渗碳后淬透性，减少齿轮的变形量。
二是齿轮基体的强度和韧性得到了保障，能够满足齿轮的工作需要。
含碳量低可使齿轮心部具有良好的韧性。
合金元素铬和锰的存在提高了淬透性，心部得到低碳马氏体组织，增强了钢的强度；
而铬元素还有促进渗碳、提高渗碳速度的作用；
锰具有减弱渗碳时表面含碳量过高的作用；
而钛阻止晶粒的长大，提高轴承钢的强度和韧性。
1.2.3淬透性
淬透性的波动范围直接影响到齿轮的产品质量。
淬透性过低，则制成的齿轮渗碳淬火后，心部硬度低于技术条件规定的数值，疲劳试验时，齿轮的疲劳寿命降低；
若淬透性过高，则齿轮渗碳淬火后，内孔收缩量过大而影响齿轮装配。
在20CrMnTi钢中，碳、锰元素显著增强其淬透性，铬元素则影响不大，钛元素对淬透性的影响有两个方面：
当Ti＜0.07％时，提高淬透性；
Ti＜0.07％时，则降低钢的淬透性。
1.3解放牌汽车变速箱变速齿轮的热处理工艺设计
齿轮是机械设备及汽车中的重要零件，变速箱齿轮为汽车、拖拉机等发动机的重要部件，用于改变发动机曲轴和传动轴的速度比。
故齿面在较高的载荷（冲击载荷和交变载荷等）下工作，因此磨损快。
在工作过程中，通过齿面的接触传递动力，两齿面在相对运动过程中，既有滚动也有滑动，存在较大的压应力和摩擦力，经常换挡使齿端部受到冲击。
要求变速箱齿轮具有高的抗弯强度、接触疲劳强度和良好的耐磨性，心部有足够的强度和冲击韧性。
齿轮在传递力及改变速度的运动过程中啮合齿面之间既有滚动，又有滑动而且齿面还受到脉动或交变弯曲应力的作用。
1.3.1服役条件
A汽车齿轮的工作条件比机床要繁重得多，它们经常在较高的载荷下工作,磨损亦较大。
B在汽车运行中由于齿根受着突然变载的冲击载荷以及周期变动的弯曲载荷，会造成轮齿的脆性断裂或弯曲疲劳破坏。
C轮齿的工作面承受着较大的压应力及摩擦力，会造成麻点、接触疲劳破坏及深层剥落，由于经常换档，齿的端部经常受到冲击，也会造成轮齿的端部破坏。
因此在耐磨性、疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面的要求均比机床齿轮高。
1.3.2失效形式
（1）疲劳断裂
齿轮在交变应力和摩擦力的长期作用下，导致齿轮点面接疲劳断裂。
其产生是由于当齿轮受到弯曲应力超过其持久极限就出现疲劳破坏而超过材料抗弯强度时，就造成断裂失效；
（2）表面损伤
a点蚀：
是闭式齿轮传动中最常见的损坏形式，点蚀进一步发展，表现为蚀坑至断裂;
b硬化层剥落：
由于硬化层以下的过渡区金属在高接触应力作用下产生塑性变形，使表面压应力降低，形成裂纹造成碳化层剥落；
（3）磨损失效
a摩擦磨损：
汽车、拖拉机上变速齿轮属于主载荷齿轮，受力比较大，摩擦产生热量较大，齿面因软化而造成塑性变形，在齿轮运转时粘结而后又被撕裂，造成齿面摩擦磨损失效
b磨粒磨损：
外来质点进入相互啮合的齿面间，使齿面产生机械擦伤和磨损，比正常磨损的速度来得更快。
另外，齿轮除上述失效形式外，还有在换档时，齿端相互撞击，而造成的齿端磨损，或因换档过猛或过载造成断裂以及齿面塑性变形，崩角等失效形式。
1.3.3性能要求
根据变速齿轮服役条件及失效形式，对齿轮的性能作如下要求：
（1）有较高的弯曲疲劳强度；
（2）表面有高的硬度和耐磨性；
（3）具有高接触疲劳抗力；
（4）足够的塑性和韧性；
（5）高的淬透性。
由于传递扭矩，齿根要承受较大的弯曲应力和交变应力,由于传递扭矩，齿根要承受较大的弯曲应力和交变应力,因此要求表面高硬度、高耐磨性：
齿面硬度58-64HRC，心部硬度30-45HRC。
由于变速箱齿轮转速变化范围广，齿轮表面承受较大的接触应力，并在高速下承受强烈的磨擦力,轮齿在交变应力的作用下，长时间工作可能发生疲劳断裂,齿面在强磨擦作用下可能发生磨损和点蚀现象,因此要求齿面有高的接触疲劳强度。
由于工作时不断换档，轮齿之间经常要承受换档造成的冲击与碰撞,齿轮心部韧性过低时，在冲击作用下可能发生断裂,齿根高的弯曲强度（σb＞1000Mpa）；
因此要求齿轮心部较高强度、高韧性（ak＞60J/cm）。
2.20CrMnTi钢变速齿轮加工工艺路线及分析
2.1变速箱齿轮常用的加工工艺路线
下料→锻造→等温正火→机械加工→渗碳﹢淬火﹢回火→喷丸→磨削→检验。
2.2各种工艺路线的分析
2.2.1等温正火
锻坯等温正火是为消除内应力，改善、细化组织，为后续加做准备，便于切削加工。
设备：
RJX-75-9
℃
930～950℃
600±
10℃
21
空冷
t/h
图2-1正火工艺曲线
2.2.2渗碳+淬火+回火
a渗碳：
使机械零件获得高的表面硬度，耐磨性和高的接触疲
劳强度和弯曲疲劳强度。
渗碳温度：
920～950℃，保温时间按渗碳层深度确定，取t＝6h，渗碳层深度：
1.8～1.9mm
20CrMnTi渗碳采用井式气体渗碳炉渗碳，渗碳气体使用碳氢化合物有机液体，如煤油、丙酮等直接滴入炉内气体而得，为提高渗入速度，是表面达到合适的含碳量，将渗入过程分两个过程进行，即渗入阶段和扩散阶段。
b淬火：
20CrMnTi经渗碳后直接进行淬火。
齿轮渗碳后可预冷到870～880℃并保温一段时间，预冷过程中渗碳层析出二次渗碳体，深层中残余奥氏体量减少，预冷温度不应过低，以免心部游离铁素体增多，降低心部硬度，预冷应在炉内进行，并应防止表面脱碳，选择870℃，预冷2h。
淬火介质选择10﹟机械油，因为20CrMnTi淬透性好，油淬临界直径DO≤40mm油淬后可减少渗碳层中残余奥氏体，提高耐磨性和接触疲劳强度而心部有较高强度和韧性，淬火表面硬度HRC58～63,心部HRC33～45。
RQ3-75-9T。
其渗碳后淬火工艺路线如下：
图2-3渗碳淬火工艺曲线
c回火：
淬火后，工件内存在淬火应力，为消除残余应力，选择低温回火。
低温回火温度为180～200℃，渗碳件选择下限，回火后需经磨削或喷丸处理，故选择180℃，保温2h出炉空冷，其硬度HRC56～63。
显微组织为回火马氏体+残余奥氏体。
RJ2-75-6。
其回火工艺路线如下：
180～200℃
2h
图2-3回火工艺曲线
2.2.3喷丸处理
喷丸处理不仅是一个清洁工序，而且对齿轮的使用性能也有较大影响，但只有当喷丸时间足够长的情况下，喷丸对齿面抗麻点剥落性能才会得到有利的影响，如喷丸时间较短，则由于齿面光洁度差反而使寿命降低，喷丸对齿轮弯曲疲劳性能是有利的，但应注意使丸粒直射齿根。
2.2.4检验：
a.外观：
表面无损伤、烧伤、严重腐蚀等缺陷；
b.渗层深度：
1.8～1.9mm；
c.硬度：
心部33～45HRC，齿面58～62HRC；
d.金相组织：
马氏体+残余奥氏体
3各种热处理工艺后的金相组织分析
3.120CrMnTi等温正火后金相组织如下所示：
20CrMnTi（锻造后等温正火处理）的金相图如下所示:
图3-1（100×
）
图3-2（500×
浸蚀方法：
4%硝酸酒精溶液浸蚀
组织说明：
均匀细小等轴状的珠光体和铁素体组织
20CrMnTi是一种渗碳用钢，渗碳前一般应进行正火处理，以细化晶粒、改善组织分布，为正常渗碳作好组织准备。
3.220CrMnTi（930℃渗碳后淬火、回火处理）金相组织如下图所示：
20CrMnTi（渗碳后淬火、回火处理）金相图
图3-3（100×
图3-4（400×
图3-5（400×
图3-3：
表面渗碳层至心部组织分布形貌，回火温度较低，表面合金高碳马氏体区较难浸蚀。
图3-4：
齿的节圆处渗碳层组织，针状及隐针状马氏体（3～4级），残余奥氏体（8级），白色小条状碳化物（4～5级）。
图3-5：
齿角处渗碳层组织，基本与节圆相同，但碳化物趋网状分布，可评为7～8级。
4热处理工艺过程中的质量检验项目
4.1渗碳淬火后齿轮的检验项目、内容和要求
检验项目
检验内容及要求
原材料质量
用试样检查化学成分﹑低倍组织﹑晶粒度、淬透性、带状组织
毛坯力学性能
用试样检查检查布氏硬度，按图样检查σb、σ0.2、δ、Ψ、Ak
外观质量
用齿轮检查渗碳淬火后100％检查表面氧化、裂纹及碰伤
渗层深度
用试样检查按图样要求，从表面测到HV550深度处为有效硬化层深度，显微检查渗碳总深度时，碳钢为过共析＋共析＋1/2过渡区；
合金钢为过共析＋共析＋全部过渡区。
过共析＋共析层应占总深度为50％～70％
表面硬度
用齿轮检查按图样要求，为HRC58～62
心部硬度组织
用齿轮检查按图样要求，为HRC33～45
心部组织为板条马氏体＋少量铁素体
表面碳浓度
用试样检查按图样要求，为0.75％～1.0％
表层显微组织
用试样检查按ZB/T04001-1988检查，细针马氏体＋分散细小碳化物＋少量残余奥氏体为佳，按标准图，马氏体和残余奥氏体1～5
表面裂纹
不允许有裂纹,100﹪磁粉探伤,批量件≥5件可抽查
齿部磁粉探伤
模数/mm缺陷最大尺寸/mm
≤2.50.8
＞2.5～81.6
＞82.4
畸变
用齿轮检查按图样和工艺要求检查
4.2渗碳齿轮的常见缺陷及防止措施
缺陷名称
产生原因
防止措施
毛坯硬度偏高
正火温度偏低或保温时间不足使组织中残留少量硬度较高（HV≥250）的魏氏组织，正火温度超过钢材晶粒显著长大的温度
应重新制订正火工艺；
检查控温仪表，校准温度，控制正火冷却速度
毛坯硬度偏低
正火冷却过缓
重新正火，加强冷却
带状偏析
钢材合金元素和杂质偏析，一般正火难以消除
更换材料
层深不足
碳势偏低；
温度偏低或渗期不足
提高碳势；
检查炉温，调整工艺，延长渗碳时间
渗层过深
碳势过高，渗碳温度偏高；
渗期过长
降低碳势；
缩短周期，调整工艺
渗层不均
炉内各部分温度不均；
碳势不均；
炉气循环不佳；
工件相互撞碰；
齿面有脏物；
渗碳时在齿面结焦
齿轮表面清洗干净；
合理设计夹具；
防止齿轮相互碰撞；
在齿轮料盘上加导流罩，保证炉内各部温度均匀；
严格控制渗碳剂中不饱和碳氢化合物
过共析＋共析层比例过大（大于总深度的3／4）
炉气碳势过高；
强渗和扩散时间的比例选择不当
调整强渗与扩散期的比例，如果渗层深度允许，可返修进行扩散处理
过共析＋共析层比例过小（小于总深度的1／2）
炉气碳势过低，强渗时间过短
提高炉气碳势；
增加强渗时间；
可在炉气碳势较高的炉中补渗
表面碳浓度过高形成大块碳化物网
炉气碳势过高，强渗时间过长
降低碳势，缩短强渗时间；
如果渗层深度允许，可在较低碳势炉中进行扩散处理；
适当提高淬火温度；
进行一次渗层的球化退火
表面残留奥氏体过多
碳含量过高；
渗后冷却过快，碳量析出不够，淬火温度偏高
调整渗碳工艺控制碳含量；
从渗碳炉或预冷炉中出炉的温度不宜过高；
降低淬火温度
表面含碳量过低
炉气碳势过低，炉温偏高；
扩散时间过长
检查炉温，调整强渗与扩散时间的比例
表层马氏体针粗大
淬火温度偏高
表层出现非马氏体组织
升温排气不充分；
炉子密封性差，漏气，使表层合金元素氧化，淬火冷却速度低
从设备和工艺操作上减少空气进入炉内；
适当提高淬火冷却速度；
在渗碳最后10min左右通入适量氨气
表层脱碳
渗后出炉温度过高；
炉子出现严重漏气；
淬火时产生氧化
防止炉子漏气；
降低出炉温度；
控制淬火时炉内气氛；
盐炉淬火脱氧要充分；
补渗碳
心部硬度偏低
淬火温度过低；
冷却速度不当，心部游离铁素体过多；
选材不当
提高淬火温度；
加强淬火冷却；
采用两次淬火；
淬火温度偏高；
冷却方法不当；
夹具设计不合理，材料选择不当
调整淬火工艺，合理设计夹具，改善冷却条件，改换钢材
5质量控制与检验方法
5.1随炉试样检验
1）表面硬度
根据有效硬化层浓度选用洛氏、表面洛氏等硬度计，选择方法见表5-1或按各行业规定，并按GB/T230或GB1818规定检测。
硬度值应符合图样技术要求。
表5-1
硬度范围
有效硬化层深度mm
硬度计量类别
75～80
63～69
58～62
＞0.3～0.5
＞0.5～0.8
＞0.8
HR30N
HR45N
HRC
2）心部硬度
心部硬度值一般要求30～45HRC，可由设计者根据齿轮使用条件规定。
a齿形试样心部硬度的测定位置参见GB8539。
b当用圆棒试样时，在试棒长度中部截取10mm厚的试样，在试样横截面中心处测定。
试样尺寸与模数关系应符合表5-1。
3）有效硬化层深度
a对于渗碳淬火后需加的齿轮，渗碳的工艺层深应为图样上标湛刘的深度加上轮齿单侧的加工余量。
b有效硬化层深度的测定应以硬度法为准，测定部位按GB8539规定，测定方法按GB9450、GB4340规定，也可按各行业规定或生产厂与用户的协议。
c用金相法、断口法检测渗层深度时，应预先找出与硬度法测定有效硬化层深度的关系，以保证成品齿轮满足图样技术要求。
d当图样要求测定齿根有效硬化层深度时，应在齿形试样的法截面上向内测定。
e若随炉试样有效硬化层深度不符合技术要求，则从该批中至少再抽取一件齿轮解剖测定，并以其测定结果为准。
4）表层含碳量
a表层含碳量为表面至0.10mm深度范围的平均含碳量。
b如无特殊要求，表层含碳量一般控制在0.8%～1.0%范围内，原则上不低于相应钢材的共析含碳量。
c表层含碳量为表面至0.10mm深度范围的平均含碳量。
d如无特殊要求，表层含碳量一般控制在0.8%～1.0%范围内，原则上不低于相应钢材的共析含碳量。
e表层含碳量可用试样剥层进行化学分析，也可用金相法判别或用直读光谱仪分析。
f应用各种碳控技术对渗碳过程进行控制时，应预先找出各种钢材渗碳时，其表层含碳量与气氛碳势的关系。
g当新产品试制或工艺调试时，应检验表层含碳量。
在批量生产中，若渗碳过程无任何气氛控制措施时，应定期检验表层含碳量。
5）表层组织
a残余奥氏体按各行业金相检验级别图评定。
一般齿轮应控制在30%以下，高精度齿轮应控制在20%以下，对于留有加工余量的齿轮，评定部位按内控标准规定。
b马氏体按各行业金相检验级别图评定。
对于齿形试样应以分度圆附近的严重视场作为评判依据。
c碳化物按各行业金相检验级别图评定。
当采用ZBT04001碳化物评级图时，若试样在400倍下无明显碳化物，但试样表面硬度及含碳量合格，表层组织不为亚共析状态时，可评为1级。
d表层脱碳试样经4%硝酸酒精溶液轻腐蚀后，置于显微镜下放大400倍观察，对于齿形试样着重检查齿根圆角处，脱碳层深度应不大于0.02mm。
e表层非马氏体试样经4%硝酸酒精溶液轻腐蚀后，置于显微镜下放大400倍观察，对于齿形试样检测分度圆及齿根圆角处，按GB8539分档控制。
6）心部组织
按各行业规定或生产厂与用户的协议检验。
7）至表面硬度降、至心部硬度降
当图样要求测定至表面硬度降和心至心部硬度降时，参见GB8539或按各行业规定执行。
8）心部冲击性能
当用户有要求时，在随炉圆棒试样或齿坯试样上取料，加工成冲击试样，进行冲击试验。
5.2齿轮热处理质量检验
1）外观
齿轮经热得理后，表面不得有氧化皮、碰伤、剥落、锈蚀等缺陷。
2）齿面硬度
a应根据齿轮重要程度、批量及炉型规定抽检数量。
b测定部位以齿面为准，也可测齿顶或端面，但应考虑其与齿面硬度的差异。
测量点要求分布在约相隔120°
的三个轮齿上，每个轮齿上一般不得不于2点。
c硬度计应稳定、可靠、重现性好。
当选用齿面硬度计检测齿面时，应将测头垂直于齿面；
当用洛氏硬度计检测齿顶时，应将被测处用砂纸打磨，其表面粗糙应符合GB/T230规定，测量时应放置平稳；
当用锉刀检验齿顶、齿根硬度时，锉刀应为标准锉刀；
当用肖氏硬度计或里氏硬度计D型冲头装置检测时，齿轮的有效硬化层深度必须大于0.8mm。
d对于无法用硬度计检测的齿轮，一般以随炉试样的测量值为准。
e当硬度不符合技术要求时，应加倍抽检，若仍不符合则应根据具体情况进行返修或判废。
a当采用各种碳控技术控制渗碳过程且生产质量稳定时，可以随炉试样的检测结果为准。
抽检周期可根据具体情况确定。
b对指量生产的齿轮，当渗碳气氛无任何控制措施时，在试样合格的情况下，每周应抽检一件齿轮解剖测定。
4）表层组织、心部硬度、心部组织
一般以随炉试样的检测结果为准。
工厂可根据具体情况，确定解剖齿轮检验项目及检验周期。
5）裂纹
a在热得理和磨齿后，可靠度要求高的齿轮应100%检验，一般齿轮应进行抽检。
磨加工后表面一般不允许有裂纹。
b裂纹的检验方法可采用以下任意一种，如磁粉探伤、超声波探伤、荧光浸透及染色浸透探伤等。
c冷处理后微裂纹的检验用显微镜放大400倍观察随炉试样，在0.30mm×
0.25mm的矩形范围内，长度大于1个晶粒的微裂纹不得超过10个。
6）畸变
a热得理后畸变量应控制在有关技术要求的范围内。
b批量生产时，抽检项目和件数按产品图样的技术要求。
c单件生产的齿轮应定期抽验。
总结
通过本次热处理课程设计，我熟悉了热处理工艺的制定过程：
通过对零件服役条件、失效形式、性能分析来选择合适的材料，从而制定出正确的工艺流程，工艺过程中要准确掌握各种零件热处理加热温度、时间和保温时间及冷却方式等；
不同材料经过同一热处理工艺及同种材料经过不同的热处理工艺会得到不同组织和性能。
同时，通过查阅相关资料文献，提高了查阅资料的技巧和综合分析问题的能力。
通过对20CrMnTi解放牌载重汽车变速箱变速齿轮热处理工艺设计，以及综合了《材料科学基础》、《金属热处理工艺学》、《失效分析》、《金属力学性能》等知识，使我懂得了运用知识的重要性和理论联系实际的的好处。
同时为我以后从事本专业打下了良好的基础。
致谢
三年的大学生活在这个季节即将划上一个句号，而于我的人生却只是一个逗号，我将面对又一次征程的开始。
三年的求学生涯在师长、亲友的大力支持下，走得辛苦却也收获满囊，在论文即将付梓之际，思绪万千，心情久久不能平静。
在此我要把我的敬意和赞美献给这所美丽的学校和勤勤恳恳的老师们，美丽的校园为我们营造了良好的生活和学习氛围，使我能全身心的投入到学习当中；
老师们治学严谨，学识渊博，思想深邃，视野雄阔，为我们营造了一种良好的精神氛围。
授人以鱼不如授人以渔，置身其间，耳濡目染，潜移默化，使我不仅接受了
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