蒸汽管道施工方案水压技术交底Word文件下载.docx
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3.2管道支、吊架制作
管道支、吊架制作的制作要严格按照设计图纸进行制作，采取集中、分批的制作方式保证支架的制作工期和制作质量；
支、吊架的制作数量应仔细统计避免漏做而影响工程进度；
管道的支、吊架的制作应特别注意固定支架、滑动支架及导向支架的数量和设计的安装位置。
3.3管道安装施工工艺流程
质量管理点明细表
序号
工序类别
工序内容
检验标准
检验形式
检验方法
检验类型
1
关键工序
阀门检验
GB50235-97
专检
强度及严密性试验
抽检10%
2
特殊工序
隐蔽工程
现场检查
全检
3
焊接
GB50236-98
4
压力试验
3.4材料进场检验
1）.管材（管道、管件）进场检验
⑴.管道、管件必须具有出厂合格证，有关指标应符合现行国家标准或行业标准。
应根据要求采购指定品牌的产品。
⑵.管道、管件在使用前应对其材质、规格、型号、质量逐个检查，凡不符合设计要求及质量不合格者不得使用。
⑶.管道、管件应进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、重皮等缺陷。
2）.阀门进场检验
阀门应逐个进行1.5倍工作压力的强度试验，时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。
严密性试验以工作压力进行，密封面不得有泄漏，合格后方可使用。
3.5管道调直
管道在出厂后，由于搬运、存放等原因，有可能发生弯曲，弯曲过大需进行调直后方可使用（冷调或热调）。
3.6管道除锈涂漆
管道材质除不锈钢管道外，其余管道在涂漆前，应采用人工机械除锈方法除去表面铁锈、毛剌、油水等污物。
根据业主提供的图纸要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）规定,对所有碳钢管道进行除锈；
除锈后应立即涂刷防锈底漆，凉干备用。
3.7管材下料、切割
管材下料前应认真核对施工图，检查管材规格及材质，正确无误后方可下料，碳钢管道可采用机械切割或火焰切割下料。
不锈钢管道采用机械切割或等离子切割下料。
3.8坡口预制
由于本工程中管道直径普遍较小，坡口预制采用角向磨光机进行打磨的方法进行；
若采用火焰切割进行坡口预制，最后应将坡口表面的氧化物、熔渣、飞溅打磨清理干净。
焊接坡口形式尺寸按《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985中相关规定执行。
3.9焊口组对
管道焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过10％壁厚，且不大于2mm。
除设计规定的冷拉或冷压焊口处，不得强行组对。
3.10管道安装
⑴.管道安装前应具备下述条件:
与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求；
与管道连接的设备已找平、找正，固定完毕；
管材、管件、附件及阀门等已经检验合格，并具备有关检验资料；
管材、管件、阀门按设计要求核对无误，内部清理干净。
⑵.按设计要求，预先制作并安装管支架及托架。
⑶.管子组对前,均应将管内杂物清理干净。
⑷.管子水平段的坡度及方向应符合设计要求。
⑸.管子对接焊缝及环焊缝所处位置符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－97）的要求。
⑹.补偿器按设计要求进行预拉伸。
⑺.连接设备的管道安装，固定焊口应远离设备第一个出口法兰,不允许承受外加力的设备，管道安装过程中以及安装完成后，不得承受设计以外的附加力。
管道试压、吹扫合格后，接口应进行复位检查。
⑻.管子对接时,应保证管道的对口平直度（在200mm内测量）,当DN<
100时,允许偏差为1mm,当DN>
100时允许偏差为2mm,全长不超过10mm;
如下图：
管道安装的允许偏差应符合下表：
项目
允许偏差
标高
±
15
水平管平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
5
交叉管线的外壁或绝热层间距
20
A.焊工资格和焊接材料的选用
1.从事受压部件焊接的焊工，均需取得相应材质、类别、接头形式的资格后方可施焊。
2.施焊前，焊工必须了解所焊产品的钢种、焊接工艺等要点，严格执行有关技术要求衙工艺文件。
焊接材料领用时要严格核对牌号，严防错用。
3.用于压力管道的焊接材料，必须具备产品质量保证书。
4.焊接材料的选用，应满足图纸及工艺文件的要求。
5.焊接用焊条在使用前应严格按照规定烘干，并在低温箱中保温，随用随取，焊条的选用及烘干、保温要求见下表：
母材
焊丝
焊条
焊条烘干温度
焊条保温时间
20G、20#
H08MnA
J422
100～200
1小时
12Cr1MoV
H08CrMoV
R317
350～450
SUS304
A102
Ｂ.焊接工艺
1.焊接坡口形式和尺寸应按照图纸和焊接工艺卡要求进行加工（见工艺卡）。
2.清理焊接坡口内外侧的铁锈、油污等，直至出现金属光泽，清理范围如下：
手工电弧焊对接焊口每侧各为10-15mm；
角接接头焊口焊脚K值+10mm。
3.清理后坡口必须检查有无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，如发现必须处理合格后方可点焊，点焊应与正式施焊的质量相同。
4.管道对接焊口其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm，距支吊架边缘至少500mm，两个对接焊口距离不得少于管子直径，且不得小于15mm。
5.管子开孔应尽量避免开在管子的对接焊缝上。
6.管子对口一般应做到内壁齐平，错口值应不小于10%壁厚。
7.焊口局部间隙过大时，应设法修理到规定尺寸，严禁在间隙内加填物。
8.除设计规定的冷拉口外，其余焊口禁止强力对口，更不允许用膨胀法对口。
9.管道焊接时，严禁在焊材上任意引弧，对引弧或焊接的焊瘤应磨平，焊后的渣皮应清理干净。
10.钨极氩弧焊打底时的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。
11．多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可进行焊接次层，直至完成。
C.焊接检验
1.施工人员要重视焊接质量的检查，实行焊接质量三级制度（焊工自检、班组自检、项目质检）。
焊接质量检查分三个阶段：
焊前、焊中、焊后，检查时应一丝不苟，严格检查。
2.外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检查。
3.焊缝的检查方法与比例
管道名称
外观
X射线
超声波
自检
蒸汽管
100%
50%
高压主给水管
其他管道
10%
5.1管道压力试验
1）.试验前检查
管道安装结束，检查合格后，应按设计要求对管道进行强度试验和进行严密性试验。
在试压时应注意：
⑴.支吊架安装完毕，需增加临时支吊架及加固已经完毕。
⑵.试验用压力表应经完检定合格，并在有效使用期内。
⑶.试验用介质是否合格。
2）.各管道强度试验压力及介质
管道强度试验介质为干净水，试验压力为设计压力1.5倍，在试验压力下稳压5分钟，压力不降无渗漏为合格。
3）.严密性试验
严密性试验压力为管道的工作压力，在达到试验压力后持续24小时，平均小时泄漏率以不超过0.5%为合格。
5．2管道系统的吹扫
本工程中各类介质管道种类教多，不同介质的管道要采用不同的介质吹扫。
1）.管道吹扫（清洗）介质
压缩空气管道，浆管用干净的压缩空气进行吹扫，吹扫10分钟后，将用刷白油漆木制靶放置在排气口，五分钟后白布上无脏物为合格；
工业给水管道用干净自来水进行冲洗，出水颜色与进水颜色一致时为合格；
蒸汽管道用蒸汽吹扫，吹扫时接零时管道至厂房顶上2米。
2）.吹扫的一般规定
⑴.管道系统强度试验合格后，分段对管道进行吹扫。
⑵.吹扫顺序一般按先主管、后支管的次序进行。
⑶.吹扫前应拆除管路上的仪表、流量计、过滤器，孔板或节流阀等部件，并妥善保管，待吹扫定后再复位。
⑷.吹扫时，吹扫压力不得高于工作压力，而流速不得低于工作流速，气体流速一般不低于20m/s。
吹扫时对管道的各部位进行敲打（不锈钢用木锤敲打），特别是对焊缝，死角及管底部位。
6.1质量信息反馈必须快速、准确，以便提高工程施工质量、采取控制和改进措施。
6.2工程实施过程中，建立ISO9001:
2000质量管理体系，严格贯彻执行公司《综合管理手册》及《综合管理体系程序》中提出的综合管理方针、目标及控制程序，建立健全质量保证体系并保持其正常运行，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。
本项目管理实施规划大纲（即本施工组织设计）充分体现ISO9001:
2000的要求，在实施过程中严格按设计、施工规范及业主提出的质量标准和要求精心组织、精心施工。
6.3建立完善的检查制度：
质量检查员负责进行现场检查,项目部施工管理部每周组织系统检查一次，项目总工程师主持检查和质量评价
6.4施工质量检查（自检、互检、共检）实行“一票否决”制度，凡不符合设计和施工质量验收规范要求的，一律进行返工或返修。
对返工或返修部位按要求的质量等级进行重新检查。
6.5按标准对施工质量进行检验并与检测、修改和评价同时执行。
6.6严格执行原材料管理制度，按出、入库管理程序控制材料的流向，做好材料的标记移植，有可追溯性。
6.7把握好工程施工的重点和难点，优先采用公司现有的成熟施工技术（工法、专有技术、专利），合理运用新技术、新工艺、新设备。
6.8施工前要做好图纸会审，发现问题并做好记录，技术员要想参加的人员作技术交底。
6.9施工用机具要完好无损保证现场施工的正常进行。
6.10要组织参加施工人员的技术培训，焊工要经过考试，合格后方可施焊，焊工必须要持证上岗，无证人员不得上岗。
6.11施工现场材料堆放要整齐有序，不绣钢、玻璃钢管材、管件要分别放置。
并做好标记和防雨措施。
6.12凡入库的焊接材料（焊条、焊丝、焊药）必须具备合格证，由项目经理部设材部材料工程师审核确认，合格证中检验项目不全或无合格证者不得用于工程中。
6.13施工现场建立统一的焊条烘干站，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐
6.14焊接现场应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应能满足工要求。
施焊前技术人员应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的技术交底，随时解决施工中出现的问题。
6.15焊工必须严格按焊接工艺规程要求检查坡口的加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工，对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。
施工队（或班组）应指定专人进行焊接施工记录。
6.16设计文件要求的焊缝均应由焊接检查人员进行外观检查，检查结果应进行记录。
不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。
6.17超声波或射线探伤检查：
由技术员填写探伤委托单，联系探伤和返修。
经无损探伤检验不合格的焊缝必须进行返工，返工后的焊缝部位仍按原探伤要求检查。
6.18焊缝返修一般应由施焊者本人进行，也可由操作技能较高的焊工进行，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。
6.19一、二次返修按原焊接工艺进行，返修部位应作好返工记录。
6.20为保证工程质量，根据工程需要现场配备无损探伤、测量、试验、计量等检测人员和设备，对设备、材料及产品进行现场检测；
6.21凡需进行检测的材料、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供试样，按检测项目要求认真填写委托单；
委托接收人核对委托内容和实物，检查试样是否符合要求，及时安排测试；
6.22检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，责任工程师审批，加盖公章后方可送出；
6.23认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态；
6.24做好检测报告及探伤底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。
7、资源投入
7.1人员计划
工种
人数
资质
备注
技术员
工程师
质量检查员
１
材料员
焊 工
技工
管工
8
中级
6
起重工
7.2主要机具计划
机械设备名称
规格/单位
数量（台）
汽车吊
２５t
卷扬机
3t
水准仪
DL-107C
手拉葫芦
2t
２
水平尺
坡口机
7
磨光机
Φ100
试压泵
4DSB
9
烘干箱
10
内磨机
8.1施工人员进入现场一定要按规定穿戴好劳动保护用品，着装整齐。
8.2合理布置和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护好电源。
高空作业搭设的脚手架安全、牢固，有效发挥安全生产的作用。
8.3管道吊装时，起重机下严禁站人。
在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。
8.4管道吹扫口应固定。
试压排放口严禁对准电线及有人的施工现场。
8.5严格执行雨季施工措施。
8.6夏季要做好防暑降温工作。
8.7现场的材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场的文明施工。
管道水压试验方案
编制：
审核：
批准：
二零一一年六月
管道水压试验方案审批表
施工单位审批意见：
项目负责人：
日期：
建设单位审批意见：
1.概述
2.编制依据
3.试压前的准备工作
4.试验步骤和方法
5.缺陷处理
6.管道水压试验记录
7.试压泵和临时上水管简易图
8.人员组织
9.安全措施
蒸汽管道水压试验方案
1、概述
1.1试压范围：
1、造纸车间，制浆车间所有蒸汽管道。
1.2设计参数：
1、造纸车间饱和蒸汽管道，二次蒸汽管道：
工作压力为0.5MPa，工作温度为152℃，管道水压试验压力为0.9MPa（根据设计图纸要求）。
1.3试验目的：
1、在冷态下检验各承压部件是否严密，强度是否满足设计要求；
检验各系统的焊接质量及阀门连接的密封程度；
确保蒸汽管道在设计许可的范围内安全有效的运行。
2、编制依据
2.1管道水压试验方案编制依据：
《压力管道规范》<
GB/T20810-2006>
。
《工业金属管道工程施工及验收规范》<
GB50235-97>
《现场设备、工业管道焊接》<
GB50236-98>
三、试压前准备工作
3.1各个系统管道已经安装完毕，支吊架已按图纸和相关技术要求安装完毕。
3.2试验用压力表其精度等级不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2.0倍，压力表不得少于两块，本次试压准备采用量程为1.6MPa的压力表。
3.3符合压力试验要求的水源已接通，所有参与试压的阀门的启闭位置符合试验要求；
上水，升压，放水，排气，等设施全部装好；
试压设备准备齐全。
3.4按试验要求，管道已经加临时试压固定支架，满足试验时水的载重力。
3.5待式管道与不参与这次水压试验的其他系统之间用盲板或采取其他措施隔开。
3.6在泵出口的试压临时管道上装一只PN1.6MPa的压力表；
在管道中段容易观察处安装一只PN1.6MPa的压力表。
3.7准备好水压试验记录、检查和修理工具并准备两部对讲机。
3.8准备好水压试验用的水源，水压试验用水是自然水，试压用水拟考虑从现有自来水管接临时管至试压泵和蒸汽管道。
4、试验步骤和方法
4.1造纸车间蒸汽管道，制浆车间蒸汽管道试压时需将所有疏水阀与放水阀关闭。
4.2打开排气阀上水，当排气阀上冒水无气体冒出时关闭该排气阀。
4.3启动电动试压泵缓慢升压，升压过程应缓慢均衡，一般每分钟升压速度≤0.3MPa；
达到工作压力后，每分钟升压速度≤0.1MPa。
当压力升至设计工作压力的50%（0.25MPa）时暂停升压并对整个系统进行检查，若没发现渗漏，继续升至试验压力0.9MPa。
4.4当升至试验压力0.9MPa后稳压10分钟，此时严禁在所有试压范围内管道上进行焊接和敲击，然后降至工作压力即0.5MPa，停压30min检查。
4.5水压试验合格标准：
水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格。
a.工作压力（0.5MPa）时稳压30min，无压力下降。
b.所有焊缝、法兰和阀门等不漏水。
c.水压试验后，管道计设备无残余变形。
4.6水压试验合格后等待压力降为0后，打开排气阀与放水阀，进行放水降压，降压速度一般每分钟≤0.3MPa，待压力接近于零时打开排气阀，将水放尽。
4.7造纸车间饱和蒸汽管道，二次蒸汽管道，和制浆车间饱和蒸汽管道，在水压试验合格并将管内水排尽后，应尽快将管道封闭，减少空气进入管道造成对管道内壁的腐蚀。
5、缺陷处理
5.1在上水与升压过程中，如发现泄漏应停止升压，由试压小组视其现场情况作出处理决定。
试压过程中发现泄漏时，不得带压处理。
5.2在水压试验过程中，焊缝如有渗漏等现象，水压试验为不合格，必须在消除缺陷后重新试验至合格为止。
5.3对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行处理。
处理时，应将焊缝缺陷部分铲除干净，再重新补焊，不允许在缺陷表面直接进行补焊。
六、管道水压试验记录
中国机械工业
第一建设工程公司
管道水压试验记录
石膏板护面纸技改项目
单元名称：
造纸车间
工程类别：
管道安装
项目负责人
文良武
专业工长
/
施工班组长
杨华
管段号
材质
设计
压力MPa
设计温度
℃
工作压力
试验压力
介质
时间min
结论
时间（min）
Z-01-Φ508×
12.0
20#
0.6
182
蒸汽
0.5
合格
水
0.9
30
Z-02-Φ219×
6.0
Z-03-Φ273×
7.0
Z-04-Φ114×
4.0
Z-05-Φ457×
10.0
Z-06-Φ273×
Z-07-Φ219×
Z-08-Φ273×
Z-09-Φ273×
Z-10-Φ273×
Z-11-Φ273×
Z-12-Φ140×
4.5
Z-13-Φ219×
试验结论
建设单位
施工单位
专业工程师：
年月日
施工班组长：
技术负责人：
质量检查员：
Z-14-Φ219×
Z-15-Φ219×
Z-16-Φ219×
Z-18-Φ76
升级会员 