XXXX深基坑土方开挖方案.docx

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XXXX深基坑土方开挖方案

一、综合说明

一）工程概况

工程名称：

************X4~X6地块******安置留地*期工程

建设单位：

******************经济合作社

代建单位：

******房地产开发有限公司

设计单位：

************研究院有限公司

监理单位：

************监理咨询有限公司

施工单位：

***********建设集团有限公司

****安置留地一期工程位于***********地块，地处*********山前平原*******北侧，场地北临*****、东靠*****。

一期工程建筑由四幢24~25F主楼、一幢12F酒店及2F商业用楼，用地面积为22341M2，总建筑面积为85163M2。

整个场地设地下室二层。

本工程相对标高±0.000相当于黄海高程5.30米，场地平整后，测得现场平均高程大约为-0.8米，此次开挖的地下室基础底板面标高为-9.40米，板厚为500mm，地下一层楼板面标高为-5.30米，地下室基础外墙地梁为上翻梁，基坑周边的单桩承台高度为1400mm，双桩承台高度为1700mm，主楼部分承台高度为2000~2400mm，垫层总厚度为300mm。

地下室底板垫层底标高为-10.20M、主楼部分承台垫层底标高为-11.70M、电梯井垫层底标高为-12.98M。

因此本案基坑开挖深度主要为9.40m，10.9m，12.18m。

本案基坑北侧距离用地红线约12.6~14.6m，红线外为***路。

该侧道路下埋设有直径400的污水管、雨水管等市政管网，管线埋深分别为1.3m、1.8m。

场地围墙位于用地红线位置，在现场围墙下面左右各1m范围内分布有一条军用电缆；基坑东侧为***路，基坑距离该侧用地红线约13.1m，道路下埋设有直径400的污水管、雨水管等市政管网，管线埋深分别为1.5m、2.8m。

场地围墙位于用地红线位置，在现场围墙下面左右各1m范围内分布有一条军用光缆。

基坑南侧为*****村的民房，基坑距离该侧用地分界线约为4.7~11.0m，基坑距离该民房建筑最近处为12.4m。

其中一幢为四层民房；基坑西侧为临时活动板房。

（基坑周边见第35页-周边环境总平面图）

二）工程地质概况

根据地质报告，本案基坑开挖范围内的土层分布依次为：

①素填土：

灰黄色、松散状、主要由块石，碎砾石、建筑垃圾、生活垃圾组成、间隙以粘性土充填、个别块石粒径达50cm，厚度0.2~1.30m；

②粘土：

灰黄、褐黄色，软可塑~硬可塑，中等~高压缩性，高韧性，摇震无反应、切面光滑、有光泽：

为地表硬壳层，含少量粉质氧化铁锰质结核质结斑点，力学强度一般；

③-1：

淤泥：

灰色、青灰色、流塑，高压缩性、高灵敏度、高韧性、摇震无反应：

全场分布，厚度9.2~13.6m；

③-2：

淤泥：

灰、青灰色、流塑，高压缩性、中等灵敏度、切面光滑，干强度高、高韧性、摇震无反应；土体均匀、呈鳞片状构造，含少量腐质物，贝壳碎屑及粉砂团块或薄层。

局部相变为淤泥质粘土或淤泥粉质粘土，厚度9.0~16.1m；

④粘土：

灰黄、兰灰色，软可塑~硬可塑状，中等压缩性，干强度高、高韧性，摇震无反应、切面光滑、见少量碳化物及粉质薄层，土质不均匀，局部相变为粉粘土，全场大部分地段分布，厚度0.0~12.0m；

⑤粘土：

灰、灰褐色，软可塑~硬可塑状，高压缩性，干强度高，高韧性，摇震无反应，切面光滑，见少量碳化物及粉质薄层，土质不均匀，局部相变为粉质粘土，全场大部分地段分布，厚度0~16.5m。

⑥各层的物理力学性质指标：

注：

c、Φ值为固结快剪指标，（）内为经验值。

层号

岩土名称

含水量（%）

天然重度（KN/M3）

粘聚力（KPa）

内摩擦角（度）

①

素填土

/

（17）

（6）

（10）

②

粘土

35.6

18.39

29.0

11.5

③-1

淤泥

72.9

15.72

11.0

5.0

③-2

淤泥

61.9

16.31

12.0

5.5

④

粘土

32.9

18.9

44.5

11.4

⑤

粘土

41.2

18.1

23.2

5.7

三）基坑围护体系

本案基坑采用排桩+二道钢筋混凝土内支撑的围护体系，排桩外侧采用一排水泥搅拌桩进行止水和防止桩间挤土，具体做法：

排桩：

采用钻孔灌注桩，桩长约为30米，规格为直径800、900mm、间距为1000、1100mm，采用C25混凝土。

止水帷幕及水泥搅拌桩：

水泥搅拌桩采用直径600桩机施工，桩长约为14米，帷幕桩间搭接200，水泥掺入量为15%，采用42.5普通硅酸盐水泥，浆液水灰比为0.45~0.55；

围护结构施工时应先施工水泥搅拌桩，再施工围护钻孔灌注桩；

（排桩及水泥搅拌桩见第36页：

围护结构平面图）

支撑体系：

本案支撑及冠梁采用现浇钢筋混凝土，混凝土强度为C30。

支撑立柱106根，44根利用原有工程桩，新浇筑立柱桩为直径800的钻孔灌注桩。

立柱桩在坑底以上的部分采用“口”字形格构钢柱，钢构柱插入钻孔中2.0~3.0M。

内支撑分二道，第一道支撑梁顶标高为-2.300，梁截面为800*1100mm、800*800mm、800*700mm；第二道支撑梁顶标高为-7.400、梁截面为800*1200mm、800*800mm、800*700mm。

二、编制依据

1）杭州市勘测设计研究院设计的《地下室基坑围护设计》；

2）国家行业标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012；

3）浙江省标准《建筑基坑支护技术规程》DB33/T1008-2000；

4）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2009；

5）国标《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008；

6）国标《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009；

7）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011。

三、施工总体部署

一）项目管理班子

成立项目领导管理班子，以现场项目经理为核心，组织施工作业人员，按施工图和挖土施工专项方案、技术联系单及有关规范要求组织施工，确保工程安全、质量和施工进度满足合同要求。

主要项目管理人员一览表

序

号

岗位

姓名

职责

1

项目经理

*****

全面负责

2

项目技术负责人

*****

施工现场技术负责

3

现场施工负责

*****

施工现场施工管理

4

施工测量负责

*****

负责现场标高测量

5

安全负责

*****

施工现场安全管理

6

质量负责

*****

施工现场质量管理

7

现场电工

*****

现场施工机具、照明管理

8

挖土负责

*****

挖土总协调

9

清洁车辆负责

*****

负责进出车辆和沿途道路清扫

二）、整体施工流程

基坑支护→第一阶段土方开挖→第一道支撑梁施工→第二阶段土方开挖→第二道支撑梁施工→第三阶段土方开挖→基础垫层→底板及传力带混凝土→拆除第二道支撑梁→地下室负二层墙梁板及换撑混凝土→拆除第一道支撑梁→地下室负一层墙梁板混凝土→外墙防水→室外回填

三）、施工现场平面布置图（见第37页）

四）、基坑支护及土方开挖施工进度计划图（见第38页）

四：

基坑围护施工技术措施

一）钻孔灌注桩施工

1.测量、放线、定位桩：

依据总平面图，桩平面图，由测量工程师放线，首先测设各轴线位置，用木桩和铁钉标出各轴线的位置，复核无误再根据桩位平面布置图测各桩的位置，并插入30~50cm钢筋为标记，钢筋头埋入地下，表面由灰点或做明显标记，以免桩机移动或混凝土运送车碰撞移动，桩位偏差垂直允许垂轴线方向为1/6d，沿轴线方向为1/4d。

2.钻孔深度控制采用钻杆与测绳双控进行监测，并由质检员测记最终钻孔深度；

3.钢筋笼制作与吊放：

3.1钢筋笼的种类，规格、型号符合设计要求，经复试合格后方可使用。

3.2钢筋龙制作要严格按照设计图纸加工，其偏差符合下列要求：

  主筋间距    ±10mm    箍筋间距    ±20mm    

钢筋笼直径  ±10mm   钢筋笼长度  ±50mm

3.3加强筋采用双面焊接，其焊接长度5d，主筋采用搭接焊，其搭接长度10d，在同一截面0.5米内接头数量不超过主筋根数的50%，箍筋采用点焊式，焊接时不应破坏主筋，钢筋笼不应出现散架现象，焊接好的钢筋笼应放在预定的位置。

3.4 制作好的钢筋笼必须经检查合格后方能进行吊放。

3.5钢筋笼吊装时，应有人扶正，以防笼身弯曲，就位后稳放不能碰坏孔壁放置设计标高时固定固牢。

4.混凝土灌注

4.1混凝土在运输过程中应保持其均匀性，做到不分层，不离析、不漏浆、不硬结。

4.2在钻孔达到设计深度后应尽量减少间隔时间，下入钢筋笼后素管连接进行灌注混凝土，应一次备足可埋导管1m以上的混凝土时开始浇筑，必须保证导管空气能够排出，应避免加料过猛形成气囊，影响成桩质量。

但第一次应将导管内的泥水用混凝土压出顺利浇灌。

（首批灌注混凝土所需数量按下式计算）第二次加料时间最好连续在导管内的混凝土总是高于上升的混凝土面，可用测绳来判别。

首批灌注混凝土所需数量可按下式计算：

V=h1лd2/4+лD2（H1+H2）/4

式中V一灌注首批混凝土所需数量（M3）；D-桩孔直径（m）；

H1--桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；d--导管内径（m）；

H2--导管初次埋人混凝土的深度，不小于1.0m；

h1--桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）:

h1=HW*rw/rc；

HW―桩孔内水或泥浆的深度（m）；

rw―桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；

rc―混凝土板和物的重度（kN/m3）

4.3灌注混凝土时须先留振导管用测绳测量混凝土面已埋导管，然后方可拔管，应边振边拔，每拔高0.5~1.0米，用导管振动，如此反复，直至拔出地面3m时把紧固的螺丝拆掉，拆掉导管。

继续浇筑混凝土。

导管振动的目的在于振捣实混凝土，使桩身密实。

4.4严格控制提管，底部必须有1m以上混凝土面，防止提升导管过多出现断桩加泥现象。

4.5混凝土灌注桩高应高出设计桩顶标高0.5米以上。

4.6严格控制灌注桩混凝土的充盈系数，充盈系数一般为1.05~1.10，要有专人计算，确保桩纵向钢筋保护层厚度不小于35mm。

5.井型钢构架及竖向立柱

5.1本案坑内支撑系统的竖向立柱分为利用原工程桩及新打直径为800钻孔灌注桩，新打的支撑桩桩身混凝土强度为C25；

5.2新打的灌注桩桩位水平偏差不得大于50，桩径允许偏差为±50，充盈系数＞1.1；

5.3井型钢构架的四根角钢的接头采用剖口熔透焊，接头应错开600，缀板与角钢的焊接为围焊，未注明焊缝高度不得小于8mm；

5.4钢构架的止水片应在挖土结束后，地下室底板混凝土浇筑前施工。

二）水泥搅拌桩施工

1.水泥搅拌桩所用水泥标号为42.5，施工前将水泥生产厂家的质检单送交监理工程师，经同意后使用。

搅拌桩水泥掺入量为15%（被加固土的重量，按18KN/M3计）。

水灰比为0.45~0.55；

2.严把材料质量关，水泥做到按批次按频率检验，并按监理要求进行见证抽样；

3.水泥搅拌桩的施工机具进场前，按规定上报监理单位验收，验收合格后进场施工；

4.在试桩过程中应检验机具性能和施工工艺各项技术参数，并进行实际标定，有关技术参数及时提供现场监理工程师，以作为控制水泥搅拌桩质量的依据；

5.深层水泥搅拌桩施工前，对现场施工大致找平。

软基处理范围如有地下管线，及时与有关单位联系管线迁移事宜，管线迁移完毕后再进行施工；

6.喷浆阶段不允许发生停喷现象，管道不发生堵塞。

发现浆量不足，应整桩复喷，中断时，复喷重叠段应大于1m。

7.为了保证桩位精度，应使搅拌桩基本垂直于地面，要控制起重机的平整度和导向架对地面的垂直度；桩位的定位偏差不超过5cm；桩身偏差不超过2cm；垂直度偏差不超过1%；

8.钻具下沉速度不大于0.5m/min；提升速度不大于1m/min；桩体施工必须保持连续性，相邻桩施工间隔不得超过12h，如因特殊原因不可避免，则需补强并标明位置；

9.现场派专人监管控制下钻深度以确保桩长，并有试验员检测水灰比以确保水泥用量符合设计要求；

三）支撑梁施工

1、开挖基坑

开挖基坑时，考虑到机械开挖的方便及支立模板要求，基坑的边缘按冠梁两侧按1：

3放坡、用石灰洒好边线后用挖机进行开挖，开挖的深度一般低于冠梁底面标高10cm，（人工开挖）并且在有水影响时做好排水沟和集水井及时排除积水。

2、破桩头

基坑开挖完成，及时测量桩顶标高，确定应凿除的桩头高度后，安排凿除桩头，桩头破除应考虑墩钻孔桩埋钢筋深度，依次破除到位；当桩顶标高不够时，组织进行接桩。

凿除桩头后的桩顶标高应高于桩顶设计标高10cm，以保证设计要求埋置深度，然后对桩基位置进行复测，检查桩基偏位情况。

桩头凿除完成之后进行桩基的无破损检测，桩基检测合格后方能进行下一道工序施工。

3、铺垫层、浇注砂浆

冠梁开挖至要求的高程后应及时铺设垫层并进行底面找平，找平砂浆的顶面标高与冠梁的设计底面标高相同，砂浆找平完成后，用全站仪精确放出桩基的中心点，并按轴线放出冠梁轮廓，弹出墨线放完成后技术员、质检员进行检查，确保模板安装位置的准确性。

4、钢筋加工与安装

4.1钢筋应具有出厂合格证，分批进场，分批进行验收，且必须经过试验检验合格后方可下料制作，所有焊工均持证上岗。

4.2钢筋弯制前必须除锈，钢筋的表面应该洁净，油渍，漆垢、和铁锈应立即清除干净。

在焊接前，水锈应清除。

钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应该调直。

4.3钢筋接头采用搭接焊，单面焊接长度为10d，搭接长度为35d，焊接接头与钢筋弯曲处距离不应小于10d。

同一区段范围内（不小于35d）主筋搭接焊数量不得超过主筋数量的50%；

4.4压顶梁及内支撑内箍筋采用封闭形式，并作成135度弯钩，弯钩端头平直长度不应小于10倍箍筋直径和75mm的较大值；

4.5在浇注砼之前，应对已安装好的钢筋检查，填写检查记录，如有误差应及时纠正。

4.6钢筋制安实测项目和容许偏差

项次--检查项目----------------------规定值或允许偏差---------------检验频率

1受力钢筋间距（mm）±20检查2个断面

2箍筋、横向水平钢筋间距（mm）±10检查5－10个间距

3钢筋骨架长度（mm）±10按总数30%抽查

4钢筋骨架宽、高（mm）±5按总数30%抽查

5保护层厚度（mm）±10模板周边检查

6钢筋笼安装深度（mm）±100

5、模板制作及安装

冠梁采用木模板，模板的尺寸规格、平整度、强度、稳定性均应满足要求。

模板应按轮廓墨线安装，表面清理干净。

模板的支撑以及栓接要牢固，在模板安装完成后，技术人员要认真检查每一道拉杆和支撑。

严格按图纸及规范施工，纵横轴线不得有误，保证板面拼接平整度，保证模板拼缝直顺、平滑过渡、不漏浆，并在砼浇注之前进行复查。

6、砼施工（本案冠梁及支撑混凝土为C30）

6.1施工冠梁砼前要用钢刷将破桩后钢筋上的淤泥清洗干净。

冠梁混凝土施工时尽量安排在晚间温度较低时进行，以降低混凝土的入模温度，冠梁混凝土一次浇注。

6.2严格按砼配合比通知单进行施工，砼采用拌和站集中拌和，混凝土采用灌车运输、泵车浇注。

浇注砼前将模板内的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。

振捣使用插入式振捣棒。

振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。

振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。

振捣棒开动后方可插入砼内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。

振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。

振捣合格的要求：

砼停止下沉，无气泡上升，表面平坦、无翻浆。

砼浇注应连续进行，如因故间歇不应超过允许间歇时间，以免在前层砼初凝前将本层振捣完毕。

7、拆摸、养生

冠梁模板属非承重构件，一般砼强度达2.5MPa时可拆除。

拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面以及棱角不因拆模而导致损坏。

砼养护采用塑料布或土工布覆盖洒水养护，保证湿润养生时间不少于7d。

8、冠梁实测项目和容许偏差

序号检验项目规定值或允许偏差检验方法和频率

1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按验收标准

2尺寸（mm）±30长、宽、高检查各2点

3顶面高程（mm）±20检查5处

4轴线偏位（mm）15纵、横各测2点

五、土方开挖

一）土方开挖准备

1.1土方开挖前，应对基坑四周的场地进行平整；并置好测量网点，放出各轴线位置及标高基准点，并办好土方外运相应的审批手续。

1.2施工道路布置：

场地整平后设施工道路，基坑土方运输的主施工道路为东侧，坑内运土道路均与各出土口及出土大门相连接，坑内运道路用塘渣铺设并与各出土口相连通，在各出土大门处设好冲洗池。

1.3塔吊安装:

土方开挖前，做好塔吊基础，并安装好塔吊，塔吊使用前由相关单位进行检测验收，合格后方可投入使用。

1.4施工机械及测量仪器准备：

以下设备、仪器按规定办理进场监理审报，并经检测合格后才使用

序号

名称

型号

数量

备注

1

反铲挖掘机

PC—200

2台

反铲挖掘机、自卸车可根据实际情况按需进场

2

反铲挖掘机

PC—120

4~6台

3

反铲挖掘机

PC—60

2台

4

长臂挖机

18米

1~2台

5

水泵

10~20台

6

自卸车

重型自卸车15T

20~40辆

7

经纬仪

ET—02

2台

8

水准仪

DS30

2台

9

大钢尺

50m

4把

10

人工

修土人员

10-25

土建施工人员

20-50

1.5围梁支撑方案确定

本基坑面积大、支撑范围大、工作量大，每道支撑不可能一次性浇捣成型，应采用分段、分区域施工方法，支撑砼浇筑宜早不宜迟，特别是二道支撑，是基坑变形发展最快的阶段，应及时联系围护设计，合理留置施工缝，施工缝留置时应考虑；弯矩零点附近、避开轴力检测点、便于施工位置。

（具体施工缝留置见第39、40页）

1.6土方开挖前应复核场地标高，并清除基坑周围8m范围内无关的堆载物品，如需堆载时不得超过10KPa。

二）出土口布置及加固措施

本案出土口部位在基坑围护设计时采用被动区加固的方法。

（出土口做法见第41页：

出土口布置平面图）

三）土方开挖方法

本基坑开挖坚持“大基坑、小开挖”、先撑后挖、分层、分区分步进行和“边挖、边凿、边铺、边浇、边砌”的原则。

1.土方分阶段出土：

本案根据实际情况，分三阶段挖方。

（三阶段土方开挖剖面见第42页：

基坑分阶段土方开挖剖面图）

第一阶段：

第一道支撑梁及周边放坡的开挖

待围护桩强度达到设计要求后，开挖第一道支撑梁及周边放坡的土方，挖土时分两个班组从西向东，顺着设计位置的冠梁两边按1：

3的放坡开挖，标高从自然地面-0.8米至冠梁垫层底-3.3米，挖深为2.5米，支撑梁底部位预留100mm厚人工挖土。

本次开挖时挖机分二个台阶开挖到底，分层厚度为1.3米、1.2米。

为了利用场地内已硬化的混凝土浇筑层，减少石碴填方成本，本次挖方时只挖除冠梁部位土方，开挖出的土方部分用于回填运输车道位置，其余土方全部外运。

本次的开挖安排2个挖机组开挖，（二挖机组分别编号为挖机组Ⅰ和挖机组Ⅱ），每个机组均安排2台PC-120和1台PC-200挖机，挖机组开挖时，大方向均从西方面开始向东退挖，具体各挖机组分组开挖情况为：

其中挖机组Ⅰ在基坑内北面从西向东开挖，挖机组Ⅱ在基坑内南面从西向东开挖。

本次挖方根据支撑梁施工缝留置位置共分成四个区域，各挖机组最后集中挖东面的围梁与支撑。

本次开挖出的土方均从各相应的最近出土口及出土大门出土。

待本次挖土完成后将形成三个中心岛，本次土方开挖量约为27800立方米。

（第一阶段土方开挖见第43页：

第一阶段土方开挖平面图、剖面图）

第二阶段：

第二道支撑梁的开挖

待第一道支撑梁强度达到设计要求后，为了减少基坑围护的变形，避免一次开挖深度超过5M，本次先开挖至第二道支撑梁顶标高，（-7.40米）后用PC-60挖机按挖沟槽方法，挖至支撑梁底-8.40，（支撑梁底预留100mm厚为人工挖方）。

开始开挖第一道支撑梁下的土方时，先用长臂挖机挖机停于一道支撑上对第二道支撑的土方进行掏挖至第二道支撑梁顶标高-7.400，挖出的土方由长臂挖机直接或由其他挖机搬移至中心岛区域的装卸车外运。

其他部位挖土时分两个班组从西向东，标高从地面-3.3米至第二道支撑梁顶-7.40米，本次开挖时挖机分计划三个台阶开挖，分层厚度为1.3m、1.4m、1.4m。

中心岛开挖时的分层厚度为1.2米、1.3米、1.3米、1.4米1.4米。

开挖出的土方部分用于回填运输车道位置，其余土方全部外运。

本次土方开挖方向与第一阶段相同，共分成2机组由西向东挖土，每个机组均安排4台PC-120挖机，另外安排2台PC-60挖机进行支撑梁范围内的沟槽挖方，开挖后的沟槽经人工修整后，要及时进行垫层施工，并及时施工砖模。

本次挖机组Ⅰ在基坑内北面从西向东开挖，挖机组Ⅱ在基坑内南面从西向东开挖。

本次挖方根据支撑梁施工缝留置位置共分成四个区域，各挖机组最后挖东面的围梁与支撑，最后由长臂挖机直接掏挖，挖出的土方直接搬移至基坑外装卸车后外运。

本次开挖出的土方均从各相应的最近出土口及出土大门出土。

本次挖方量约为69700立方米。

本次挖方强调：

开挖过程中要挖一区成型一区，为下道支撑分区施工创造工作面。

（第二阶段土方开挖平面图、剖面图见第44页；）

第三阶段：

第二道支撑梁下至基坑底板垫层底土方开挖

待出土口位置的的支撑梁达到设计强度后，回填运输道路。

为了避免土方回填中对支撑梁造成的破坏，应用挖机转运石渣，待石灰渣填至第一道支撑梁1.0米以上，方可允许运输车直接通行。

运输道路按1：

10左右放坡。

（第三阶段运输道路布置图见第45页）

等第二道支撑梁强度达到设计要求后，开挖至基坑底土方。

首先用长臂挖机挖机停于第二道支撑梁上，对第二道支撑梁至垫层底以上部分土方进行掏挖，土方挖至-9.500，余下的由PC-60挖机挖至设计标高-10.100。

（预留100厚人工挖土）挖出的土方由挖机直接或由其他挖机搬移至中心区域的装卸车外运。

本案中，地下室基坑底板面标高为-9.40m，板厚为500mm,垫层厚度为300mm；基坑土方挖至-10.100米后，余下梁、承台挖方用PC-60挖机进行按沟槽开挖，梁、承台底预留100mm厚为人工挖方，本案挖方按-10.100米进行分层，分层厚度为1.3m、1.3m、（梁、承台挖方高度按实际控制）。

本次土方完成后土方已挖至底板垫层底及承台地梁垫层底。

本次土方开挖按后浇带位置共分成8个区域，（分区平面图见第46页：

第三阶段土方开挖基坑分区平面图）土方开挖方向与第二阶段相同，共分成2机组由西向东挖土，每个机组均安排1台PC-60挖机和2台PC-120挖机。

挖机组Ⅰ负责挖②④⑥⑧区，挖机组Ⅱ负责挖①③⑤⑦区，本次开挖出的土方均从各指定的出土口位置出土。

当基坑内土方基本挖除，坑内运输车辆及挖土设备全部撤至基坑外后，进行出土口坡道挖方。

本次挖方量约为48500立方米。

（第三阶段挖方见第47页：

第三阶段挖方平面图、剖面图）

（出土口坡道挖方见第48页：

出土口挖方剖面图）

为了增加基坑的安全，本次土方开挖强调如下：

（示意图见下）

A--挖机组Ⅰ：

①区土方挖完，但垫层砼未浇筑前，③区不得进行挖土作业；