现场设备工业管道焊接工程施工.docx

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现场设备工业管道焊接工程施工

一、现场设备工业管道焊接工程施工

（一）通用规定

1、设计文件应标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。

2、焊接人员及其职责应符合下列规定：

（1）焊接技术人员应由中专及以上专业学历，有1年以上焊接生产实践的人员担任。

焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

（2）焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平，有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。

焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。

（3）无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作。

无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。

（4）焊工必须按《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236第5章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。

焊工应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。

（5）焊接热处理人员应经专业培训。

焊接热处理人员应按规范、焊接作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。

3、施工单位应具备下列条件：

（1）施工单位的焊接工装设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。

（2）在焊工考试和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。

4、施焊环境应符合下列规定：

（1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

（2）焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。

1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：

8m／s。

2）冠弧焊、二氧化碳气体保护焊：

2m／s。

（3）焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：

1）铝及铝合金焊接：

不得大于80%。

2）其他材料焊接：

不得大于90%。

（4）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

5、对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。

补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236第4.2.10条的规定。

（二）材料

<1>焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。

<2>材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

<3>材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。

对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。

<4>焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金钢焊条》GB5118、《低温钢焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《堆焊焊条》GB984、《铝及铝合金焊条》GB3669、《铜及铜合金焊条》GB3670、《镍及镍合金焊条》GB／T13814的规定。

<5>焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GBl300、《焊接用不锈钢丝》GB4242、《铝及铝合金焊丝》GB10858、《铜及铜合金焊丝》GB9460、《钦及钦合金焊丝》GB3623、《焊接用高温合金冷拉丝》GBn8110、《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。

<6>施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。

<7>埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》GB5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GBl270的规定。

<8>氩弧焊所采用的氮气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96%。

<9>手工钨极氩弧焊，宜采用饰钨极或钍钨极。

<10>二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热和干燥。

当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。

<11>氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。

当采用电石制备乙炔气时，电石的质量可采用检查焊缝中硫、磷含量的方法确定，其硫、磷含量不应超过母材的标准值。

（三）焊接工艺评定

1、一般规定

1、在确认了材料的焊接性后，应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。

2、焊接工艺评定使用的材料应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236第3章的规定。

3、焊接工艺评定试件（以下简称评定试件）的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。

4、评定试件应由技能熟练的焊工施焊。

5、焊接工艺评定过程中应做好记录，评定完成后应提出焊接工艺评定报告，焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审签。

焊接工艺评定报告的格式宜符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236附录A第A.0.1条的规定。

6、施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，一个焊接作业指导书可依据一个或多个焊接工艺评定报告编制，一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接作业指导书。

焊接作业指导书的格式宜符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236附录A第A.0.2条的规定。

7、在一个质量管理体系内的不同施工单位，当满足《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236第2.0.3条的规定时，对同一项焊接工艺评定可不必重复进行。

2、评定规则

<1>焊接工艺评定应采用坡口对接焊缝试件，坡口对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦可用于角焊缝。

<2>评定试件应采用管状试件或板状试件，板状试件评定合格的焊接工艺可用于管状焊件，管状试件评定合格的焊接工艺亦可用于板状焊件。

<3>当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。

<4>当同一焊接接头采用多种焊接方法时，可按每种焊接方法分别进行焊接工艺评定，也可进行组合焊接工艺评定，组合焊接工艺评定合格后，其中的每种焊接方法可单独用于焊件，但焊缝金属厚度适用范围应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236第4.2.9条的规定。

<5>焊接工艺因素分为重要因素、补加重要因素和次要因素。

重要因素应为影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素；补加重要因素应为影响焊接接头冲击性能的焊接工艺因素；次要因素应为对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。

当变更任何一个重要因素时均应重新进行焊接工艺评定，当设计对冲击性能有要求时，增加及变更任何一个补加重要因素，应按增加或变更的补加重要因素焊制冲击性能试件进行试验；当变更次要因素时，可不重新进行焊接工艺评定，但应重新编制焊接作业指导书。

<6>评定合格的焊接工艺可用于焊缝返修和补焊，其焊件母材厚度和焊缝金属厚度应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236第4.2.9条的规定。

当母材厚度大于40mm时评定合格的焊接工艺所适用返修焊缝的焊件母材最大厚度可不限。

<7>评定合格的焊接工艺可用于不等厚对接焊件，但焊件两侧母材的厚度都应在评定厚度的认可范围内。

<8>当评定合格的焊接工艺用于角焊缝时，角焊缝母材厚度范围可不限。

3、试验与评定

<1>评定试件的检验、试验项目应为外观检查、射线照相检验和力学性能试验。

<2>外观检查及射线照相检验，焊缝质量不应低于《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236表11.3.2中的Ⅱ级标准。

<3>有热处理要求的评定试件，其力学性能试验应在热处理之后进行。

<4>对铸造管等无弯曲性能要求的母材，其试件可不做弯曲试验。

<5>当设计文件和相关标准要求进行冲击试验时，焊缝和热影响区应各取3个冲击试样；对两侧母材不同的焊缝，每侧热影响区均应取3个冲击试样。

<6>评定试件的取样，宜采用机械切割，切割前可进行冷校直，当采用火焰切割取样时，应留出加工裕量。

<6.1>不取侧弯度样时

<6.2>取侧弯度样时

<6.3>取纵向弯度样时

<7>拉伸试样应采用机械加工去除焊缝余高，试样应符合下列规定：

<7.1>厚度小于或等于30mm的试件，应采用全厚度试样；

<7.2>厚度大于30mm的试件，根据试验机条件可采用全厚度试样，也可将全厚度试件用机械切割成厚度相同且数量最少的分试样，全部分试样合格，可代替一个全厚度合格试样；

<7.3>板状试件及外径大于76mm的管状试应采用带肩板形拉伸试样，其形式和尺寸应符合图4.3.7.1的规定。

<7.4>外径小于或等于76mm的管状试件应采用管接头带肩拉伸试样。

<7.5>外径小于或等于76mm的管状试件也可采用全截面拉伸试样。

<8>弯曲试样应采用机械加工去除焊缝余高，面弯和背弯试样的拉伸面应保留至少一侧母材的原始表面，加工刀痕应与试样的纵轴平行。

当试件厚度小于40mm时，应采用全厚度侧弯试样，试样宽度应等于试件厚度；当试件厚度大于或等于40mm时，可沿试件厚度方向切成宽度为20～40mm等宽的多个试样代替一个全厚度试样。

<9>冲击试样应采用机械加工，其形式和尺寸应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》GB2650的规定。

试样应垂直于焊缝轴线，缺口轴线应垂直于母材表面，焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上，热影响区试样的缺口轴线与试样轴线的交点应位于热影响区内。

<10>工艺评定力学性能试验的合格指标应符合下列规定：

<10.1>拉伸试验的试样母材为同种材料时，每个试样的抗拉强度不应低于母材抗拉强度标准值的下限；试样母材为两种材料时，每个试样的抗拉强度不应低于两种材料中抗拉强度较低材料的标准值下限；当试样断在焊缝或熔合线以外的母材上时，其抗拉强度不低于母材抗拉强度标准规定值下限的，可评为试验合格。

<10.2>弯曲试验的弯曲角度为180°，当试样绕弯轴弯曲到规定角度后，其拉伸面的任意方向上不得有长度大于3mm的裂纹，试样棱角处出现的开裂可不计，但由于夹渣或其他内部缺陷造成的棱角上裂纹长度应计入。

弯曲试验时，试样上的焊缝中心应对准弯轴轴线，焊缝和热影响区应全部在试样受弯范围内。

<10.3>冲击试验的合格指标应符合设计文件的规定。

<11>在力学性能试验中，当单个试样不合格时，应在原试件上加倍取样进行复试，如仍不合格，该焊接工艺应评为不合格，需修改焊接工艺重新进行焊接工艺评定。

<12>当设计文件对焊接接头有金相、抗腐蚀、硬度等试验要求时，在焊接工艺评定中应按要求增加试验项目，试验方法及合格指标应符合设计文件的规定。

（四）焊工考试

1、一般规定

<1>从事《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236适用范围内焊接作业的焊工。

均应按本章的规定进行考试。

<2>焊工考试应由企业焊工考试委员会组织和实施。

不具备成立焊工考试委员会的企业，可委托已授权的焊工考试委员会组织考试。

<3>企业焊工考试委员会的组成人员中应有焊接工程师、射线照相检验人员和焊接技师。

<4>企业焊工考试委员会应具有相应的焊接设备、场地、试件及试样加工设备、试验及检测手段。

<5>焊工考试委员会应负责审查焊工考试资格、确定考试内容、提供焊接作业指导书、监督焊工考试、评定考试结果、签发合格证、建立焊工档案和审批焊工免试资格。

<6>申请参加考试的焊工应有初中及以上学历，经专业培训，能独立担任焊接工作，并经焊工考试委员会批准后参加考试。

<7>焊工考试应包括基本知识和操作技能两部分。

基本知识考试合格后，方可参加操作技能考试。

<8>基本知识考试应包括下列内容：

<8.1>焊接设备和工具的使用及维护、相关的安全防护技术；

<8.2>金属材料、焊接材料的一般知识与使用规则；

<8.3>焊接操作工艺，包括焊接方法及其特点、工艺参数、线能量、熔渣流动性、保护气体的影响、操作方法、焊接顺序、预热、后热等知识；

<8.4>焊接缺陷的种类、避免与消除、焊接变形的预防与处理的一般知识；

<8.5>现场焊接必要的准备工作，工作范围内的焊接符号及其识别；

<8.6>安全操作知识。

<9>持证焊工需增考同焊接方法的项目时，可不再考基本知识。

当改变焊接方法时，应增考相应方法的基本知识。

对参加工艺评定试件焊接的焊工，焊接工艺评定合格后可免予参加相应项目的基本知识及操作技能考试。

<10>焊工操作技能考试的焊接工艺应符合焊接作业指导书的要求。

<11>基本知识或操作技能考试结果不合格的焊工，可补考一次。

补考仍然不合格者，应经培训后方可重新考试。

<12>焊工考试合格项目的有效期限为3年，并应符合下列规定：

<12.1>连续6个月以上中断焊接作业的焊工，当能满足下述规定之一时，可重新担任原合格项目的焊接作业。

<12.1.1>重新进行该项目的操作技能考试合格；

<12.1.2>现场焊接相应项目长度不得少于300mm的板状对接焊缝，或焊接相应项目的管状对接焊缝，且不得少于1个焊口，周长不得小于360mm，经射线照相检验全部合格。

<12.1.3>焊工在合格项目的有效期内，焊接一次合格率以射线照相检验的底片张数统计时累计在90%以上；或超声波检验的一次合格率以焊缝延长米统计时累计在99%以上，可延长该合格项目的3年有效期。

<12.1.4>对企业质检部门提出的现场焊接质量低劣的焊工，经企业焊工考试委员会核准后，可注销其合格签证。

该焊工应经学习、培训后方可重新进行考试。

<13>按其他考试规则考试合格的焊工，应取得焊工考试委员会的认可后，从事《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236适用范围的焊接工作，认可项目应符合本章规定。

2、操作技能考试内容及方法

<1>各种焊接方法的考试不应互相替代，对于组合焊接方法的考试，可按组合焊的方法焊接一个试件，也可按每种焊接方法分别焊制试件，每种焊接方法考试试件厚度应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236第5.2.5条的规定。

<1.1>考试试件分为：

板状坡口对接焊缝试件、板状角焊缝试件、管状坡口对接焊缝试件、管状角焊缝试件、管板角焊缝试件和管板全焊透角焊缝试件。

<1.2>板状坡口对接焊缝试件和板状角焊缝试件的位置为：

平焊、立焊、横焊和仰焊四个位置；

<2>在同一个管状试件上考核水平固定及垂直固定两个位置焊接时，两位置的接头部位应列入考试范围，当接头部位经检验不合格时，应判定两个位置均不合格。

<3>考试试件厚度的认可范围应符合下列规定：

<3.1>当试件厚度能满足打底、填充、盖面三层熔敷焊要求时，其厚度认可范围的上限可不限。

<3.2>角焊缝隙试件的厚度认可范围可不受限制。

<4>焊接材料的分类及认可范围应符合下列规定：

当改变焊丝型号、焊剂、保护气体及钨极种类时可不另行考试。

<5>单面不带垫板焊的考试试件合格，可取得单面带垫板焊和双面焊的资格。

单面带垫板焊与双面焊的考试资格可互相认可。

3、考试试件评定

<1>考试试件的检验项目应符合下列规定：

<1.1>板状及管状坡口对接焊缝试件，应进行外观检验、射线照相检验，对于直径小于或等于76mm的管状坡口对接焊缝试件也可采用断口检验；

<1.2>管板全焊透角焊缝试件应进行外观检验和断面宏观金相检验；其余角焊缝试件应进行外观检验。

<2>板状试件距两端各20mm的焊缝不应作为考试试件评定的范围。

<3>断口检验时，应采用机械方法在试件所需检验部位的焊缝表面加工出一条沟槽，槽深不得超过焊缝有效厚度的1／3，并将试件折断或压断检查断口表面缺陷。

<4>考试试件评定合格指标应符合下列规定：

板状及管状坡口对接焊缝试件的外观检验及射线照相检验的质量不应低于《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236表11.3.2中的Ⅱ级。

<5>当对焊工考试提出其他力学性能、抗腐蚀性能以及金相组织等试验要求时，应对焊工考试试件进行相应项目的试验，其合格指标应符合设计规定。

（五）碳素钢及合金钢的焊接

1、一般规定

1、本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢、低合金结构钢、低温钢、耐热钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢现场焊接设备和管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊及氧乙炔焊。

2、焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：

（1）钢板卷管或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm；

（2）加热炉受热面管子的焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两个对接焊缝间的距离不应小于150mm；

（3）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。

同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：

当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；

（4）不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236第11.3.9条的规定。

3、焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。

当无规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合现行国家标准《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986的规定，其他焊缝坡口形式和尺寸应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236附录C第C.0.1条的规定。

2、焊前准备

1、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

2、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

3、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

4、管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；

（1）只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm；

（2）复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过钢板复层厚度的50%，且不应大于1mm。

5、焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

6、当焊件采用半自动或自动焊接时，纵焊缝两端宜装上与母材相同或同一类别号材质的引弧板和熄弧板。

7、不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

8、焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。

焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

3、焊接工艺要求

<1>焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定。

且应符合下列规定：

<1.1>焊接工艺性能应良好。

<1.2>同种钢材焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。

<1.2.1>低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊材，

<1.2.2>耐热耐蚀高合金钢，可选用镍基焊材。

<1.3>异种钢材焊接时的焊条选用。

<1.3.1>当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；

<1.3.2>当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。

<1.4>复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用相应焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。

<1.5>碳素钢及合金钢焊接材料的选用，宜符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236附录D第D.0.1条及第D.0.2条的规定。

<2>埋弧自动焊时，选用的焊剂应与母材和焊丝相互匹配。

<3>定位焊缝应符合下列规定：

<3.1>焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

<3.2>定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

<3.3>在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

<3.4>与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。

拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

<4>严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

<5>对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

<6>焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。

<7>施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。

多层焊的层间接头应错开。

<8>管子焊接时，管内应防止穿堂风。

<9>除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

<10>需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

<11>低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：

<11.1>应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

<11.2>对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。

<11.3>低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。

<12>复合钢焊接应符合下列规定：

<12.1>严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层。

<12.2>焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。

<12.3>在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。

<13>应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。

4、焊前预热及焊后热处理

<1>进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。

<2>要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。

<3>当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

<4>对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。

<5>非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点ACl。

<6>调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回；每火温度。

<7>焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。

<8>焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。

<9>焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。

<10>对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。

<11>焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：

<11.1>当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于（205×25／δ）℃/h，且不得大于330℃/h。

<11.2>焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15mi