焊接钢管安装技术交底文档格式.doc

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1）本工程管道材质为螺旋焊管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列。

二、焊接工艺要求

（1）钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据钢材型号选择，钢管型号为Q235A，采用E43系列焊条。

焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行

钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流

管壁厚度mm

焊接层数

焊条直径mm

焊接电流A

3～6

2

2～3.2

6～10

2～3

3.2～4

130-150

2）管道、管件的对口形式和组对要求如下表：

对口型式

接头尺寸mm

壁厚δ

间隙C

钝边P

坡角α

对接V型接口

5～7.5

1.0～2.0

0～2.0

60°

～70°

8～12

1.5～2.5

～65°

（3）焊缝全部用对接坡口焊缝。

所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并照面。

管道安装

1、钢管检验

进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口材料，必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告，并进行外观检查，检测数据应符合规范标准。

破损和不合格产品严禁使用。

2、现场布管

现场布管采用机械及人工布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔接，相邻两管口呈锯齿形错开。

每根管子基础原土夯实。

布管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段防腐层和管口。

在拖运过程中应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐层。

对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。

3、管道吊装运输

1）管道采用10T大板车运输，采用宽度不小于150mm的吊带吊装，装卸时，应轻起稳放，防止磕碰。

2）管道码放在方木上并楔死，高度不超过2m。

应同规格放在一起，并标注规格数量。

3）根据现场实际情况管道吊装使用25T汽车吊，用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用，逐根下管，部分地段需穿管进行管道就位。

3管道组对

1）管子加工：

根据需要长度进行切短加工。

量准所需长度后用电锯切割，校核长度后划线用氧-乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨干净。

2）管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。

焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。

3）对管采用钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。

组对后测量管道高程和中心线，逐根调整使每10m管道中心偏移量≯5mm，管中心高程偏差≯10mm，坐标偏差≯25mm。

4）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

5）管道对口时焊缝的要求：

a、直管段两环焊缝间距不小于2m。

b、管道纵向焊缝应错开，间距不小于200mm。

4管道焊接

1）本工程管道材质为螺旋焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列，焊机采用BX-500交流电焊机。

4、管道安装

⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。

⑵管子切口质量应符合下列要求：

a切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。

b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。

⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：

a相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。

b管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。

c在管线焊缝上不得开孔。

d管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。

e直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。

⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。

⑹管子对接错边量±

2mm，间隙留2.5~3mm。

。

管道焊接

（1）所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。

（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。

（3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。

（4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。

焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。

（6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。

。

（7）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。

①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20～表1-22选用。

但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；

仰焊时，焊条直径不应超过4mm。

②管径大于800mm时，采用双面焊。

③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。

（8）多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；

焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。

每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。

各层引弧点和熄弧点应错开。

（9）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

（10）钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。

取样数量与要求等级应按设计规定执行，如设计无规定时，其环型焊缝探伤比例为2.5%，所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤

。

（11）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。

（12）钢管的闭合口施工：

钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20℃±

3℃，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃±

3℃进行，必要时，可设伸缩节代替闭合焊接。

（13）每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。

（14）相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

（15）焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。

并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。

（16）不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。

当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%，裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂缝间距小于200mm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。

。

（17）定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。

可参照表1-63。

。

（18）雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。

（19）为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道，满足不同角度焊接保温要求。

（20）冬期施工

（1）冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理，可参照表1-26进行。

（2）在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。

（3）当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90％，进行电焊作业时，应采取防风防雪的保护措施，方能施焊。

（4）焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。

（5）焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。

（6）环境温度低于5℃时，不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂料时，温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取相应措施不得进行施工。

焊缝质量检查

（1）管道焊接表面质量应符合下列要求：

a焊缝焊完后。

应清除熔渣和氧化层。

焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。

b咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。

c焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。

d焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。

e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。

f焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。

（2）将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据。

。

防腐补口

（一）补口

现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。

补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；

胶层厚度≥1．0mm；

其材料性能指标应符合SY／T0413及相应技术规格书的要求。

。

一般规定

1）应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。

2）补口、补伤材料必须是经业主提供的材料，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。

3）应使用经监理认定的专用工具进行施工。

使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有效期内使用。

4）现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作。

5）检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。

6）现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。

经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工。

7）防腐材料应存放在阴凉、干燥处，严禁受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。

8）工程上的设计变更，应在业主或监理批准后方可实施。

9）当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。

如必须进行补口、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理同意后方可实施。

――雨天、风沙天。

――风力达到5级以上。

（二）补伤

（1）直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤，补伤片材料的性能指标要求应符合SY／T0413的要求。

（2）直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。

（3）施工应符合相关规范条款的要求，施工时应注意：

损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。

剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。

塑料管道及其附件的材料不能含具有气味、毒性或对健康有害以及对所输送的介质能产生不良影响的物质。

塑料管道的内外壁应是光滑而清洁的，不能有沟槽和其它影响管道功能属性的缺陷。

管道的两端应与轴线垂直并且无任何形变。

整个管道在颜色上、光泽上、密度和其它物理性能上应均匀一致。

尽可能以最大长度发运管道以使工地现场接头最少。

除特殊注明外，塑料管道及其附件以公称直径表示。

二）塑料管

1、UPVC管道和管件

（1）管材检验

除注明采用排水UPVC管外，施工所使用的UPVC管为UPVC给水管或UPVC化工管。

UPVC给水管材、管件应分别符合GB/T10002.1-96及GB10002.2-88或其它相当标准的要求。

UPVC化工管材、管件应符合GB/T4219-96及GB/T4220-84或其它相当标准的要求。

建筑排水UPVC管材、管件应符合GB/T5836.1-92及GB/T5836.2-92或其它相当标准的要求。

埋地排污、废水用UPVC管材应符合GB/T1002.3-96或其它相当标准的要求。

如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前进行抽样鉴定。

管道连接方式一般为弹性密封圈连接和溶剂粘结，当有特殊要求时，也可以采用螺纹连接或法兰连接。

当管道采用橡胶圈接口（R-R接口）时，所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮和接缝。

管道采用粘接连接，当发现所选用的粘接剂沉淀、结块时，不得使用。

管材插口与承口的工作面，表面平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能。

（2）管材及配件的运输及堆放

硬聚氯乙烯管材及配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，避免阳光暴晒以防变形和老化。

硬聚氯乙烯管材、配件堆放时放平垫实，堆放高度不超过1.5ｍ；

对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层管材的承口相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。

当管材出厂时配套使用的橡胶圈已放入承口内时，不必取出保存，设置专人负责保管，采取措施防止橡胶圈遗失。

（3）管道安装

管道的一般铺设过程：

管材铺设→接口→试压。

UPVC管接口采用粘结接口。

A、清理

管材或管件在粘合前，用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧用UPVC管清洁剂擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。

当表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

B、粘接

管道粘接在不低于5℃时进行，当温度高于25℃时，粘接时间约4min，温度更高时，粘接时间相应缩短。

粘接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并用胶布或划线在插入端表面划出插入承口深度的标线。

用毛刷将粘接剂均匀、迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，保持与接头轴向平行避免产生气泡。

粘接剂先涂承口，后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。

每个接口粘接剂用量详见管材配套粘接剂使用说明书。

承插口涂刷粘接剂后，立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，通过轴向推动粘合，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确，同时必须保持下表所规定的时间，以防止接口脱滑。

粘接接合最少保持时间表

公称外径（mm） 63以下 63~160

保持时间（s） ＞30 ＞60

C、承插接口的养护

承插接口连接完毕后，及时将挤出的粘接剂擦试干净。

粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间不低于下表的规定。

静置固化时间（min）

公称外径（mm） 管材表面温度

45～70℃ 18～40℃ 5～18℃

63以下 1～2 20 30

63～110 30 45 60

110～160 45 60 90

D、管线相关工序允许偏差

项目 允许偏差（mm）

PVC安装 轴线 30

高程 ±

20

2、HDPE管安装

管材和管件在运输和搬运时应轻拿轻放，避免油污，不能撞击和与尖锐物品碰触。

HDPE管连接部位应清洗干净，无灰尘和油污。

按照现场实际情况量好尺寸和准备配件。

让热熔设备把管件热熔连接在一起，连接后应避免受力或强行加载，要等热熔部位牢固后，再连接下一部位管件。

连接接头不得在雨中或水中施工。

3．闭水及试压试验

（1）管道安装后回填前要做闭水试验，其灌水高度应该不低于该层卫生洁具的上边缘或底层地面高度。

（2）灌注前用大于或等于管径的橡胶堵堵住管道出水口未端，用胶管从便于检查的管口向管道内灌水。

（3）从开始灌水应设专人检查监视出户排水管口等易跑水部位，发现堵盖不严或管道出现漏水时均应停止向管内注水，立即进行整修，待管口堵严或管道接口达到强度后，再从新灌水。

（4）管内灌水水面高出地面以后，停止灌水，记下管内水面位置和止灌水时间，并对管道接口逐一进行观察。

（5）停止灌水15min后在未发现管道及接口渗漏情况下再次向管道内灌水，使管内水面回复到停止灌水时的位置后第二次记下时间。

（6）施工人员、管理人员、监理人员在第二次灌满水5min后,对管内水面共同进行检查，水面位置没有下降则管道灌水试验合格。

应立即填好排水管道灌水试验记录，有关检查人员签字确认。

（7）检查中若发现水面下降则灌水试验没有合格，应对管道及接口、堵口全面细致的检查、修复后，重新按上述方法进行灌水试验，直至合格。

（8）灌水试验合格后，从室外排水口放净管内存水。

用木塞、草绳等将管口临时堵塞密闭严密。

（9）压力排水管道安装完成后，要进行试压试验，试验压力为工作压力的1.5倍,在10分钟内压力降不大于0.02MPa，然后将试验压力降至工作压力，做外观检查，以不漏为合格。

4.沟槽回填

在监理对管道安装、闭水试验验收合格，并办理“隐蔽工程验收纪录”后，即可对管道沟槽进行回填。

（1）填土前应将沟槽底的垃圾杂物等清理干净，将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。

（2）用沙土或符合要求的原土回填管道两肋，一次回填高度为100～150mm，捣实后再回填第二层直到回填到管顶以上至少100mm处。

在回填过程中，管道下部与管底的空隙处易被忽略，要注意夯实。

（3）一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；

人工打夯不大于200mm。

（每层铺摊后，随之耙平。

）回填土每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。

并且严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

三、质量标准

1.安装完毕后所进行的闭水试验及打压试验必须符合设计和施工规范要求。

2.连接的接口必须平整、严密，符合设计要求和规范规定。

3.回填土施工时要分层回填，层层夯实。

接近管道处不可出现其他硬物。

四、安全事项

1.本工程室内埋地管道比较深。

在沟槽开挖过程中要严格按照放坡坡度进行施工。

施工中要时时监控沟壁动态。

如有可能塌方的情况发生时，施工人员要及时撤离沟底并对沟壁加以支护。

确定无危险情况时，方可继续施工作业。

2.上、下沟底时需有梯子。

不可直接跳到沟底，以防摔伤。

3.电气焊工，必须持有效特种作业操作证，并穿戴好个人防护用品，要严格按照电气焊的操作规程进行电气焊。

4.动火之前要到项目安全部开动火证。

电气焊作业场所10米以内不得有易燃易爆物品，作业前应清理易燃物并做好防护，作业后确认无安全隐患后方可离开，作业时应配齐灭火器和专业看火人。

以防伤人及火灾发生。

5.焊钳应有良好的绝缘和隔热能力，焊钳与导线应连接牢固，不得松动，导线不得外露。

6.施工人员搬运材料时，要时刻注意脚下及周边人员，防止滑倒碰伤自己及他人。

向管沟内下管时要用缆绳慢慢放下。

不可直接向沟内抛扔。

五、成品保护

1.管道在搬运过程中要轻放，不得随意滚动。

2．管道试验合格后，在管沟回填前要将各排水管甩口进行封堵，封堵采用塑料袋包裹甩口，外绑扎铁丝固定，或采用其它方法封堵好甩口。

3.回填土注意事项

（1）管道施工完毕，应及时进行回填，严禁晾沟。

（2）填土时，不得直接将土块或其他重物砸在管道处。

（3）管顶50㎝范围内，应该人工夯实。

六、应注意的质量问题

1.对管道的坡度要严格要求，要有专业的测量工具对管道的标高进行校核。

严禁出现平坡和倒坡现象。

2.管沟超挖后，填土不实，管道局部受力不均匀而造成管材或接口处断裂或活动。

3.管道连接，对接不严密。

4.管道施工完毕后，回填土应该分层夯实，可采用原土回填，未严格执行回填土操作程序，随便回填会造成局部土方塌陷或硬土块砸裂管道。

审核人

交底人

接受交底人

1、本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。

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