塔吊穿楼板方案.docx

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塔吊穿楼板方案

第一节塔吊穿楼板方案

由于本工程塔吊需在底板施工前投入使用，故塔吊必须穿地下室楼板，塔吊基础装在基础底板之下。

1.塔吊穿底板、楼板处理及塔吊拆除

本工程在结构施工期间，塔吊的基础在底板下，在结构施工完成后，塔吊即拆除，拆除过程中地下室楼板的加固措施以及基础底板的妥善处理，是保证地下室结构安全和该部位底板防水质量的关键。

2.板的加固措施

在吊车进行拆塔的作业范围内，从负二层开始逐层搭设支撑脚手架，该支撑架及模板随塔吊的拆除而拆除，同时整个楼板加固措施应报监理和设计院审批后方可进行实施。

3.底板处理

塔吊基础设置在底板下，在基础与底板的空隙进行回填，给该部位的底板留有一定的变形空间。

塔吊基础底面按照底板的防水要求进行防水层铺贴，在底板下增加防水附加层，参照底板后浇部位做法，砼强度等级提高一个等级，并掺加膨胀剂。

底板处理方案报监理、设计院审核后方可实施。

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第二节基坑变形监测

1.基坑监测目的

本工程基坑很深，达-9.85m，在结构施工时对基坑支护结构的监测是保证地下施工安全的重点。

进场后将与前期负责基坑施工的分承包方协调配合对基坑及其周边环境随时进行监测，根据监测而得来的信息，及时掌握基坑开挖及施工过程中支护结构的实际状态及周边环境的变化情况，进入关键施工工序时应加强监测密度，要按时整理、分析监测数据，及时反馈，以便及时分析处理，指导施工。

为基坑边坡和周边环境的安全和稳定提供监控数据，防患于未然。

2.监测项目

边坡土体顶部的水平位移。

支护结构的水平位移。

基坑周围地表裂缝

支护结构的裂缝。

周围建筑物的沉降。

周围建筑物的裂缝。

基坑周围下水管、水渠、排污管的变位与渗漏情况。

基坑周围地面超载情况、基坑渗漏水情况。

3.现场监测方案

在施工期间至地下室结构施工完成，均进行周边变形观测和支护施工监测。

在监测过程中，要记录雨水，气温等气象记录。

并根据监测数据资料反馈改进施工，以保证支护结构安全。

3.1水平位移监测

水平位移的观测可提供基坑边壁的水平变形量、变形速率和变形分布信息，进而可分析基坑边壁的稳定性。

水平位移采用精密经纬仪按照视准线法进行测量。

3.2监测仪器

采用ET-1型经纬仪。

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3.3测定方法：

利用前期负责基坑施工的分承包方布置的水平位移观测点进行观测。

观测方法采用视准线法，观测时使每段观测点与两端工作基点布成一条准直线，将仪器设于一端工作基点上，后视另一工作基点，确定各观测点相对于准直线的垂直偏移量。

工作基点应视现场情况布置在变形区以外的稳定地点，以保证测值准确可靠。

观测时，各观测点必须至少测一测回，以保证观测精度。

3.4监测频率：

前期观测周期至1次/1日，当相邻两次位移量较小时，可将观测周期延长至1次/周，直至基坑回填完毕后停止观测。

3.5周边沉降观测

（1）监测设备

监测选用精密水准仪、水准尺。

（2）监测方法利用前期负责基坑施工的分承包方在基坑周边共布设的沉降观测点进行观测。

在施工中当观测到数值异常，或弯化速率增快时，及时分析原因，并采取措施。

（3）观测频率

测量频率为1次/周。

3.6监测及检测资料的整理

监测工作指派专人负责，同时严格按监测周期进行监测，以便于变形分析绘制变形曲线，每次监测结果真实可靠地记录在监测表格内，并及时整理，定期向监理工程师呈交监测报告，监测报告内容包括：

工程概况及既有建筑物状况、监测项目和各测点的平面和立面布置图、采用的仪器设备和监测方法、监测数据处理方法和监测结果过程曲线、监测结果评价等。

工程竣工后，将上述资料列入竣工资料中。

第三节沉降变形观测

本工程办公楼27层，住宅楼31层。

也必须对其本身及周边环境进行沉降

变形监测，从而为整个施工过程提供安全保障，同时也为以后的形变测量提供

-3-参考依据。

1.沉降观测

我企业在结构施工时积极与有沉降观测资质的测绘单位配合，按设计要求，准确的埋设沉降观测点埋件，同时在观测过程中指派专人，加强沉降观测点的保护，配合沉降观测工作，保证沉降观测的准确性。

1.1沉降基准点埋设

根据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）的有关沉降

基准点埋设规定：

1.1.1沉降基准点布设原则

（1）布设的沉降基准点必须坚固稳定且便于长期保存。

（2）为了对沉降基准点进行相互检查，沉降基准点的数目应不少于三个，以保

证沉降观测成果的正确性。

（3）沉降基准点与观测点的距离不宜太远，以保证观测精度。

（4）沉降基准点须埋设在建筑物的压力传播范围以外，同时为了防止沉降基准点受到冻胀的影响，沉降基准点的埋设深度不小于1.5m，以保证沉降基准点的稳定。

（5）沉降观测基准点埋设在变形区以外，数量三个，按国家二等水准测量的技术要求施测，每站高差中误差±0.3mm，闭合差±0.6mm×n0.5。

1.1.2沉降基准点埋设方法

基点埋设参照《工程测量规范》及有关变形观测基点埋设标准进行，如下图所示：

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1.2沉降观测点的布设

根据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）的有关沉降

观测点埋设规定进行沉降点的埋设。

在承重墙柱上沉降观测点标志采用内藏式，用Φ32电锤在设计位置打孔，将直径28mm预埋件放入孔内，周围用环氧树脂填充使牢固，观测时将活动标志旋紧，测毕取出外旋保护盖，既不影响原有建筑物的外观又起到保护标志的作用，如下图所示：

1.3沉降观测

根据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）的有关沉降

观测的规定，结合当前世界先进测量技术，按《工程测量规范》规定的二等水准测量作业要求进行。

观测仪器采用DS2精密水准仪，配合铟钢尺作业，采用相同观测路线和观测方法，使用同一仪器和设备，并要固定观测人员，在基本相同的环境和条件下工作。

1.4沉降观测周期及期限

（1）沉降观测周期按每两个结构观测一次，直至封顶，封顶后每月观测一次，直至竣工。

（2）出现不均沉降时，根据情况增加观测次数。

（3）施工期间因故停工超过三个月，应在停工时及复工前进行观测。

（4）结构封顶至工程竣工沉降周期应符合下列要求：

均匀沉降且连续三个月内平均沉降量不超过1mm时，每三个月观测一次；连续二次每三个月平均沉降量不超过2mm时，每六个月观测一次；外界发生剧烈变化时应及时观测；封顶后应每六个月观测一次，直至基本稳定（1mm/100d）为止。

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1.5沉降变形资料的提交

每次沉降观测后，及时整理分析观测数据，绘制沉降量分布曲线图，编写沉降观测分析报告，并将观测结果报技术部门。

同时妥善保存，作为竣工资料的一部分。

沉降观测成果应包括：

（1）垂直位移量成果表；

（2）观测点位置图；

（3）荷载、时间、位移量、曲线图；

（4）变形分析报告。

第四节劲性柱施工方案

1.劲性柱概括

本工程办公区办公27层部位，每层设置有14根“十”形混凝土钢柱。

2.施工流程

锚栓预埋（底板部分其余各层无）→型钢柱的吊装→墙柱钢筋的绑扎（平台模的搭设安装）→墙柱模板的支设安装（梁板钢筋的绑扎）→浇筑混凝土

3.施工准备

3.1技术准备型钢柱安装前需要充分做好施工准备工作。

深化图纸、委托钢柱加工、钢柱底脚螺栓的放线定位、根据结构施工进度安排构件进场计划、对出厂的成品进行验收、选择安装既经济又能满足施工要求的塔吊。

3.2材料准备钢柱按现场吊装的需要分批进场。

每批进场的构件的编号及数量提前3天通知制作厂。

现场钢柱临时堆放按平面布置的位置摆放。

构件的堆放场地进行平整，保证道路通畅。

构件验收分两步进行。

第一步进行厂内验收，由制作厂与公司驻厂监造工程师检验。

构件运抵现场后，再由现场专职质量员组织验收，验收合格后报监理验收。

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4.劲性柱的安装

在结构施工期间，劲性梁、劲性柱和钢管柱等钢结构的安装与砼结构施工交替穿插施工，

4.1钢构件分节

根据设计要求及现场塔吊起重能力等因数，劲性柱将分层进行吊装，每个楼层的高度为一节钢柱的长度，现场采用塔吊配合对接，对接采用坡口550全

熔透焊接。

4.2劲性柱安装流程

劲性柱的安装与土建主体结构同步进行。

具体流程如下：

布网、放线、轴线定位、标高垫块找平

首节钢柱吊装、初校

梁与钢柱形成框架、复校

换装高强螺

栓、紧固

混凝土施工上一节钢柱吊装

钢柱焊接、探伤

混凝土施工

4.3劲性柱安装

本工程钢柱与砼基础连接形式为地脚螺栓连接式。

劲性钢柱与钢柱的对接采用坡口550全熔透焊接。

4.3.1地脚螺栓安装在基础钢筋施工时，根据预先制作的地脚螺栓定位框进行初安装，并采用

∟50×5角钢固定地脚螺栓相互位置。

当土建支模完后，复测、校正地脚螺栓

-7-轴线位置和标高，并且在基础浇注的同时，进行跟踪监测，确保地脚螺栓轴线位置、标高准确。

4.3.2第一节劲性钢柱安装安装前必须对柱基的定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置进行

检查，复测合格并将螺纹清理干净经复检合格后进行钢柱安装。

安装前，在每根钢柱基础上设置垫铁，根据钢柱钢梁结构荷载，柱底垫铁设置数量为8组，垫铁尺寸为80×80mm，厚度分为20mm、10mm、6mm、2mm四种。

垫铁要求设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板筋板或柱肢下，每根地脚螺栓侧设置1组垫铁，根据基础标高，进行不同厚度垫铁组合，最多不能超过5层。

垫铁与基础面和柱底板面的接触要求平整、紧密。

垫铁标高调整合格后，吊装钢柱。

钢柱起吊采用塔吊吊装，钢柱根部必须垫实，尽量做到回转扶直，根部不拖。

起吊时钢柱必须垂直，吊点设在柱顶，利用临时固定连接板上的螺孔。

起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。

当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准螺栓孔，缓慢下落，下落过程中避免磕碰地脚螺栓丝扣。

落实后专用角尺检查,调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重合。

调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。

就位误差确保在3mm以内。

吊装示意图如下：

钢柱标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，旋动调整螺母以调整柱顶标高

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钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。

然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测。

4.3.3柱底灌浆

柱底灌浆采用高流态C55砂浆。

第一节钢柱安装就位，垂直度达到要求后，即可开始紧固地脚螺栓并进行灌浆，用自流砂浆连续灌浆，一次完成并加盖草包养护。

流出的砂浆应清理干净，砂浆必须做试块，到时试压，作为验收资料。

4.3.4首层以上的劲性柱柱吊装

钢柱在吊装前应在柱头位置划出钢柱柱顶安装中心标记线，以便上层钢柱安装的就位使用。

如果钢柱为变截面对接，应划出上层钢柱在本层钢柱上的就位线。

同时将临时连接板绑在钢柱上，与钢柱同时起吊。

钢柱起吊方法同首层钢柱。

钢柱就位采用临时连接板。

当钢柱就位后，对齐安装定位线，将连接板用高强螺栓（充当临时螺栓）固定。

4.3.5劲性柱柱接头的焊接

劲性柱接头采用熔透坡口焊。

焊接时以co2半自动保护焊为主，手工电弧焊为辅。

使用的焊丝、焊剂、及焊缝质量均应符合GB50205—95的要求。

（1）焊接施工工艺

1）.安装焊接准备工作针对工程中具有代表性的接头形式进行相应焊接方法的工艺试验评定，焊后经外观检查及超声波检测应符合设计要求。

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焊接材料和焊接设备之技术条件应符合国家标准，性能优良。

用于清渣、加热、气刨、打磨、焊条保温、温度测量等的装置应齐全有效。

2）.CO2气体保护焊焊材和设备

焊丝包装应完好，如有破损而导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分弃之。

CO2气体应选用高纯度优质气体，瓶内气体压力低于1MPa时应停止使用，

焊接前要先检查气体压力表上的指示，然后检视气体流量计并调节气体流量。

电焊机之电压应正常，地线压紧牢固、接触可靠，电缆及焊钳无破损，送丝机应能均匀送丝，气管应无漏气或堵塞现象。

（2）焊接程序及一般规定

1）.程序

焊前检查→预热→装焊垫板及引弧板→测温再预热→焊接→保温或后热→检验→填写作业记录表。

2）.一般规定焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量，均应符合要求。

坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。

预热：

焊前用气焊特制烤枪对坡口及其两侧各100mm范围内的母材均匀加热，并用表面测温计测量温度，防止温度不符合要求或表面局部氧化。

预热温度50-80℃。

装焊垫板或引弧板，其表面应清洁，要求与坡口相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。

⑷重新检查预热温度，如温度不够应重新加热，使之符合要求。

焊接：

第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后都必须清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。

每道焊接层间温度应控制在50～80℃，温度太低时应重新预热，太高时应暂停焊接。

焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。

一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，再焊以前应重新按规定加热。

焊后冷却到环境温度时进行外观检查和超声波检测。

焊工和检验人员要认真填写作业记录表。

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5.劲性柱施工的质量保证措施

现场设钢结构安装经验丰富的专职质量人员，依据钢结构安装工程的施工顺序施工，每一道工序都严格检查，现场监理确认后才能进行下一道工序的施工。

5.1进场构件的验收构件的几何尺寸和连接板的位置、方向、孔径、孔距。

构件的安装中心线，孔径、孔距是否符合制作规范，如与设计不符，应在地面进行修整。

5.2吊装前和吊装过程中的质量控制吊装前应就钢柱的轴线、跨距、标高进行系统测量、定位、绘制出准确的平面布置图，标明尺寸及控制闭合线。

钢柱的安装方向、位置、中心标高和垂直度，严格控制和调整到规范允许的偏差极小值或零。

钢梁安装的方向，位置应准确，标高一致，连接板的螺孔精确，螺栓穿入顺利至密贴。

柱与柱的对接时，先满足轴线精度，防止位移及扭转，第二满足标高和垂直度，第三调整至消除段之间的积累误差。

5.3劲性柱焊接质量的控制和保证所有的焊工必须具备JIS或AWS焊工合格证书。

施焊时，构件必须有预热过程，预热温度一般在100℃-150℃之间，视焊件厚度而定。

熔透焊缝应按设计的焊缝要求进行检测，要满足焊缝施工及验收的要求。

重视焊缝表面的成型，保证焊缝高度和余高，杜绝出现气孔、夹渣、裂纹、未熔合、咬边等现象。

广泛采用反变形法和对称焊接法，有效地控制焊件的变形。

5.4必备施工资料的收集、汇总、交验进场构件验收清单（包括返修后合格验收单）。

测量记录（焊前、焊后）（轴线、标高、垂直度）。

焊缝记录。

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探伤报告。

分项质量评定表（构件吊装、螺栓紧固、焊接）。

材质证明书。

竣工图。

5.5劲性柱的其它措施

因该劲性柱的型钢外围均设有竖向柱筋，且梁在柱头内的钢筋要穿过型钢柱，所以在钢筋混凝土施工时除按常规方法进行操作外，应注意：

因在型钢部位有垂直的两个方向的框架梁钢筋进入柱内和通过该柱，所以在梁钢筋穿过型钢柱时，要先穿两条梁的最下一层钢筋，然后向上层一层的钢筋穿过。

在穿梁的钢筋前，要先把箍筋理好并搁置在柱的两边，并捆在一起作临时固定，然后梁的主筋从箍筋内穿过。

在一跨梁主筋焊接好后,将箍筋按间距分匀绑扎。

梁的支模应先支底模板，在绑扎好梁的钢筋后支侧模板并固定。

外围框架梁的主筋接头位置根据规范，受拉筋的接头设于每跨的1/3范围内，受压钢筋的接头设于1/3跨中位置。

在梁筋穿过柱子时，柱头的箍筋不能减少，所以在穿梁筋的过程中，要将柱箍筋分开在梁筋内，在梁筋穿完后绑扎柱箍筋。

柱支模时应采用对拉螺杆加固，对接螺栓若与型钢柱相碰，可先按螺栓排列位置将一头弯曲后焊于钢板上，然后穿过模板固定。

因螺杆在弯曲焊接后变为受剪，其抗剪强度较小，所以螺杆型号应加大一个型号。

浇混凝土时应先查看下料位置和振捣位置，并对操作人员进行现场交底，同时若钢筋太密，下料和振捣困难时应用钢管将钢筋分开，在振捣完成后将钢管取出，以保证混凝土浇捣密实。

同时，因柱内有“十字”型钢柱，灌注柱内混凝土时，在钢柱钢板的阻挡下，混凝土内的骨料和浆液易分开，形成一边有骨料而另一边是浆液的情况，所以浇筑所有钢骨柱混凝土时一定要四边均匀下料，而不能只从一个点灌注混凝土。

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第五节

后浇带部位的施工处理

1.后浇带部位的施工工艺流程

1.1后浇带的留置工艺流程

1.1.1

地下室底板防水后浇带

1.2地下室外墙防水后浇带

1.3楼板面后浇带施工

2.后浇带砼浇筑的工艺流程

2.1地下室底板后浇带砼浇筑

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2.2地下室外墙防水后浇带砼浇筑

3.后浇带部位的模板设置

（1）本工程后浇带内部两侧面采用永久性模板“快易收口网”。

快易收口网有以下几个特点：

1）.力学性能好，受侧压力小；

2）.直接观察浇筑过程；

3）.自重轻，运输和安装方便；

4）.优化工艺，增加抗剪界面；

5）.便于穿筋和连续绑扎钢筋；

6）.适应分段浇筑混凝土，施工文明。

（2）在钢筋绑扎完成后，将“快易口”压型钢板网设置在后浇带的两侧，并将“快易口”压型钢板网采用附加钢筋与结构内的钢筋进行点焊焊牢，防止涨模，确保后浇带的宽度。

（3）在浇筑混凝土后快易收口网一直嵌在混凝土内，模板表面呈波纹状。

使混凝土浆通过模板的每个孔隙渗出，形成一个波纹状的表面。

便于两次浇筑混凝土产生最佳粘结效果。

快易收口网的形状如下图所示：

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4.后浇带部位的支撑设置

后浇带下及其两侧各1m范围内的模板及支撑必须经过计算独立设置，确

保受力和稳定。

否则，可能会造成梁板上部裂缝或后浇带部位下挠，顶板面不平下沉等质量事故

本工程的后浇带部位采用采用上下可调钢管支撑，待结构砼强度达到设计

要求后，逐根卸荷随即再旋紧撑牢，并要满足以下要求：

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（1）后浇带两侧保留受荷支撑不少于两排，排距不大于1m（包括梁板支撑均应保留）。

该部分模板支撑系统要相对独立，以便于其他模板及支撑的正常拆除和周转。

（2）后浇带封闭前，后浇带处梁、板模板的支撑不得拆除，同时后浇带跨内不得施加其他荷载，例如放置施工设备、堆放施工材料等，以保证结构安全。

（3）被后浇带断开而形成悬臂的结构梁，要留有早拆支撑，以备其他支撑拆除后留作受荷支撑（其他支撑的拆除时间以该梁砼强度达到设计值的100%和上一层梁砼强度≥75%设计值为准）。

早拆支撑的间距应以计算确定，计算时可考虑扣除该悬挑梁所能承担的荷重，其他荷载（包括本层结构部分荷载和上一层结构施工荷载）由早拆支撑承担。

如果一般φ48壁厚3mm普通钢管受力不够（或间距过密时），应换撑120×120或150×150方木。

（4）后浇带保留的支撑，水平方向应可靠拉结，以防失稳。

（5）对地下室有防水抗渗要求的，应留设止水带，以防后浇带处渗水。

5.后浇带部位的钢筋处理

（1）后浇带钢筋同于底板、砼墙和楼板结构钢筋，在后浇带位置钢筋连续不断。

（2）钢筋表面必须清理干净，无混凝土浆、砂浆及杂物粘牢，必要时还要除锈。

（3）对后浇带部位钢筋用薄素水泥浆进行涂刷处理。

如果钢筋产生微锈，可以不处理，因为钢筋的微锈有利于钢筋和砼的握裹力。

但是生锈严重的话那就要用钢丝刷去刷了，但严禁用酸性液体除锈，因为那会使钢筋截面变小。

（4）钢筋绑扎点应全部绑扎。

6.后浇带部位的防护措施

后浇带处理并清理干净后，在后浇带两侧砌筑二皮砖，上盖18㎜厚层板并用防水砂浆勾缝，砖外侧抹灰，防止施工垃圾及雨水和施工用水进入后浇带，也便于施工人员通行。

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7.后浇带部位的混凝土施工

（1）后浇带混凝土浇筑前，先将垃圾清理干净，将接缝处混凝土侧面及疏松混凝土凿除，用水冲洗施工缝，保持湿润24h，并排除混凝土表面积水，在施工缝处铺一层与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。

（2）后浇带混凝土强度等级提高一级，内掺10%HEA低碱高效膨胀剂。

（3）在混凝土浇筑和振捣过程中，应特别注意分层浇筑厚度和振捣距离快易收口网的距离。

（4）在底板砼浇筑过程中，砼浆通过快易收口网流入后浇带内，而底板筋的贯穿给后浇带的后期清理带来困难，处理方式是在后浇带处设置排污沟，后浇带交叉处设200×200×200集水井，使砼浆通过排污沟流入集水井后抽出，处理技术要点：

1）.排污沟设置：

后浇带除按图施工外，适当找坡；

2）.集水井设置在后浇带交叉处，集水井内防水必须随着底板垫层防水一起施工。

3）.赶浆：

在浇筑底板砼时，用高压水枪在后浇带内往集水井方向冲洗，使得砼浆随水一起流进集水井，用污水泵抽出，冲刷应在初凝后0.5h进行。

8.后浇带混凝土的养护措施

（1）在后浇带混凝土浇筑完毕后12h进行养护。

（2）养护时间不少于28d，并设专人24h值班养护。

（3）砼养护方式采用覆盖麻袋浇水养护，浇水次数以保证混凝土处于湿润状态为准。

第六节高支模体系

本工程一层办公大堂和住宅大堂、大型商业层高6.0m，二层三层为商业层高4.50米。

在办公大堂上空处达到10.7米，一层大堂结构层高度和上空层此部分支模属于高支模。

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下面主要针对大堂的高支模，对此部分内容的支模体系的选择，支模体系的设计与计算进行描述。

1.支模体系的选择

梁模板选用18mm普通胶合板，支撑体系采用φ48×3.5脚手架，梁底横向立杆间距为梁宽＋600mm，梁底纵向立杆间距不大于1000mm。

对于梁高大于800mm的梁增设一道φ12对拉螺杆。

平台模板采用厚12mm的竹胶合板，用50×100mm木枋作背楞，木枋间距300，支承体系用脚手钢管搭设满堂架。

高支模体系的选型及验算，经组织专家论证后，编制高支模专项施工方案，报监理审批后，严格按照施工方案进行施工。

第七节钢管混凝土柱施工方案

本工程四层裙楼每层有10根φ1200钢管砼柱。

钢管采用直缝焊接管，内浇

微膨胀砼

1.1钢管柱的制作

钢管柱分段制作。

塔吊中心至最远处钢管柱吊装能力3.2t,同时结合卷制钢管柱的钢板规格，在每层层高范围分成二~三段，每层钢管柱上口距楼板面约1000。

钢管柱制作，现场吊装拼接、焊接等工作均委托专门厂家进行。

1.2钢管柱的吊装定位

（1）轴线定位由测量员根据场地内定位轴线，分别定出每根钢管柱的两个方向轴线。

第一节钢管柱（即柱脚）安装与基础底板钢筋施工穿插进行。

（2）钢管柱的平面控制与垂直度控制

厂家加工制作时须给出0°、90°、180°、270°四个方向的轴线位置，并在钢管柱上用红三角明确标示出来。

现场用两台经纬仪在两个垂直方向上同时观测，水平方向通过水准仪测量。

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（3）钢管柱临时固定

采用塔吊直接吊装就位。

吊装校正时采用点焊附加钢筋于钢管外壁作临时固定联焊，校正完毕后方可松吊钩。

由于钢管柱的定位要求高，为了避免浇灌混凝土时的振动而使钢管柱位置发生偏移，在每次浇灌混凝