转炉热试方案Word格式文档下载.docx
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5.1混铁炉存铁最低量：
270t混铁炉存铁最大量：
720t
5.2混铁炉进铁后，必须连续进铁，进铁量达到480－540t开始组织生产。
5.3混铁炉出铁计量问题：
出铁小车若装有计量电子秤，出铁量=毛重-铁水包皮重;
若未装，在天车吊起重包和空包到规定位置，记录其毛重和皮重，出铁量=毛重-铁水包皮
重。
6、转炉系统
6.1转炉修砌
6.1.1进一步确认转炉系统
--转炉倾动系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--氧枪系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--投料系统（包括转炉、钢包、炉后投料）经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--转炉底吹系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--转炉本体仪控系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
包括：
（1）主控和0G控制电脑画面显示、操作正常
（2）氧枪氧气：
试气通畅，阀门开闭灵活可靠;
（3）氧枪氮气：
（4）炉体冷却水：
流量150立方米/小时
（5）氧枪冷却水：
流量190立方米/小时
（6）钢水罐底吹氩系统：
管道通畅，无泄漏，阀门开闭灵活可靠，压力表显示正常，快速接头符合要求;
（7）设备、氮封用氮气、压缩空气：
压力0.2－0.6Mpa
（8）氧枪待吹点与开、闭氧点已确定;
--转炉辅助设备经单体试车、联动试车，确认运转正常。
（1）炉前挡火门：
运行平稳灵活，无杂音;
（2）炉后挡火门：
（3）活动烟罩升降机构：
操作灵敏，升降平稳，行程：
（5）钢包车、渣罐车、渣斗车：
轨道平直牢固，三车运行平稳，操控灵活稳定;
（6）钢包快速烘烤器：
包盖升降灵活，管道通畅，阀门灵活可靠;
（7）人工测温枪及温度显示仪表：
经仪电人员检测，符合工艺要求;
--转炉吹Ar站设备经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--转炉上料系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--行车系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--0G系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--转炉汽化冷却系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--转炉电气和仪表基础自动系统经单体试车、联动试车，确认运转正常。
--转炉供电系统经单体试车、联动试车，所属设备均已送电，确认运转正常。
--在砌筑前，转炉必须进行冷负荷试车，确认转炉本体和倾动系统运行的可靠性和安全性。
设计单位就冷负荷试车的负荷重量，试车方案提交给炼钢厂，炼钢厂会同技术处进行审核，最终确定冷负荷试车方案。
设计管理部和设备处应及时协调，督促。
只有在冷负荷试车成功后，才能进入转炉修砌工序。
6.1.2转炉修砌
--清理现场后，将转炉交给外协单位进行转炉修砌。
--修砌其间，转炉作业区人员必须跟班倒，协助外协单位进行修砌工作，并负责转炉区域的安全，转炉修砌质量的检查（平缝小于2mm竖缝小于1mm砖缝必须用镁砂填充）。
发现问题及时向有关部门和领导汇报。
--转炉修砌完毕，外协单位清理完现场，和我方共同对修砌质量进行验收，确认合格后，双方共同签字认可。
--转炉修砌方法见《炼钢厂70吨转炉修砌工艺技术操作规程》
--经检查确认合格后，转炉可进入烘炉阶段。
6.2转炉烘炉
6.2.1烘炉前提条件
--新炉砌好后，炉长和各岗位人员详细全面检查好所属设备和能源介质处于正常状态，方可缓慢动炉操作，严禁大口朝下。
--烘炉前炉前工要仔细检查氧枪对中情况。
--烘炉材料准备
木材：
200kg
焦炭：
10t
柴油：
20kg
--烘炉前必须测量熔池深度，并进一步确定氧枪待吹点、开、闭氧点熔池深度测量方法：
1）氮气、氧气手动和自动切断阀确认关闭。
2）由专业人员和炉长两人带上对讲机、手电筒、卷尺通过绳梯（或将转炉摇到60
度，通过天车、废钢槽）下倒炉底。
不得携带火机等火种。
3）通过对讲机与摇炉工和炉前负责人联系，确定下枪操作，炉前人员未得到炉内人员的指令不得擅自操作。
4）将氧枪下到标尺“0”位，炉内人员测量喷头据炉底的距离，是为熔池深度。
5）炉内人员指挥炉前操作人员提枪操作，到一定标尺位置，炉内人员测定其“熔池深度”。
如此反复3次，确定氧枪下降距离和氧枪标尺是否相符。
待吹点与开、闭氧点由自控、电器、机械钳工根据设计参数调整固定，并将其结果通知工艺人员。
6）烘炉前，取消氧枪与氧气压力、流量的连锁。
7、除尘系统
7.1控制条件
--下枪条件
汽包水位〉-50mm,v+150mn开吹；
汽包主汽阀开；
风机转速〉2450r/min;
一文水量〉200t/h,水压〉0.4MPa；
三通阀处于放散位置；
蒸汽吹扫正常（烟囱点火状态）。
--提枪条件
汽包压力〉2.60MPa;
汽包水位v-500mm或汽包水位达到极限高+500mm;
风机转速v2300r/min;
一文水量v160t/h,水压v0.3Mpa,供水温度〉43C；
系统管道出现破漏吸风，氧气〉2%
--蓄热器压力超过1.0MPa，蒸汽通过输出调节器（阀）送入外网。
--除氧水箱补水时，加热调节阀开，停水时关闭，水位保持高水位。
--除氧水保温压力按〉0.02MPa、v0.04MPa调节。
--汽包压力〉2.6MPa,放散阀自动打开，v2.4MPa,放散阀关闭。
--蓄热器压力〉2.6MPa,放散阀打开，v2.4MPa，放散阀关闭。
--给水泵，软水泵无故障。
7.2.连锁控制
--一次风机转低速联锁二文氮气捅针动作3次（捅针设现场手动）。
--一次风机转低速时（600r/min），风机自动冲洗。
--吹炼过程中二文翻板开度自动调节，控制炉口微差压±
20Pa。
--管道吹扫联锁
7.3汽化区域检查和操作
7.3.1检查部位
--蒸汽管路疏水阀；
--汽化烟道、蒸汽管路；
--汽包、蓄热器、除氧水箱、软水箱、软水泵、给水泵；
--各蒸汽管路及水路，排污管路阀门；
--各点水位、压力；
--系统工作状况。
7.3.2操作内容及方法
--烘炉条件
1）送蒸汽
a、打开通气阀至汽包、蓄热器、除氧水箱管路疏水阀。
b、管路预热，送汽阀逐步打开。
c、蒸汽送至蓄热器出口阀、汽包本体加热阀、除氧水箱加热阀。
2）管道预热
a、预热前打开预热管疏水阀，排净内部的冷凝水，然后关小。
b、缓慢开启送汽阀，有蒸汽通过停止开大。
加热管道出现振动，适当关小阀门。
每
隔半分钟开大半圈，直至汽包本体加热阀、蓄热器出口阀、除氧水箱进口阀变热，全开送汽
阀。
c、管道预热时间冬天不少于30分钟，夏天不少于10分钟。
d、检查疏水阀蒸汽排放量，过大时适当关小疏水阀。
2）管道预热汽包注水预热
a、准备
汽化烟道排污阀关；
汽包定期、连续排污阀关；
水位计汽水阀开；
汽包给水手动阀开；
紧急排水阀关；
汽包排汽阀关；
汽阀关。
b、汽包注水
打开给水管阀门；
开给水泵送水；
水位注到+50mm。
c、汽包预热缓慢打开主汽阀，不出现振动逐渐开大，直至全开；
小开排汽阀，升压过程排空气；
预热汽包压力达到O.IMPa，关闭排汽阀；
预热到汽包压力与管网压力平衡；
检查汽包液位；
3）蓄汽器注水预热
a、蓄热器注水
注水至+150mm；
补水在低压时操作。
b、蓄热器管路预热
打开各阀前后疏水阀，排完积水；
蓄热器出口阀后疏水阀冒汽，即蒸汽已送至出口阀；
缓慢打开管道和蓄热器出口阀，有蒸汽通过时，控制汽量不使其振动；
蒸汽送至蓄热器本体进出口第一道手动阀开。
c、蓄热器本体预热缓慢打开进口阀，蒸汽进入蓄热器开始加热，通入的蒸汽量不使其发生振动；
升压分阶段进行；
进出口阀全开。
3）除氧水箱注水预热
a、缓慢打开加热阀，通过少量蒸汽，并使管路心脏除氧头和水箱升温，使水箱压力
升到0.01〜0.015MPa。
b、注水
先开蒸汽，后开注水。
注水过程保持除氧水箱压力达到0.015〜0.02MPa。
当压力不
到时，减少供水量，控制水箱内压力不能超过0.02MPa,加热水温达到104C。
c、停水
先关小供水，后关小蒸汽，保持箱内压力0.015〜0.02MPa。
d、水位注到高位，保持溢流
e、停止注水后，加热蒸汽从旁通给水箱保温
水温应达到104C,达不到时调整蒸汽量增大，或将除氧头给水量减小；
水箱压力超过0.04MPa,适当开大蒸汽量，使水温保持在104C；
除氧水箱水压运行中保持高水位。
4）运行中检查和操作
--蒸汽管路疏水阀不发生堵塞，保持管内不积水。
--汽化运行各开关状态正确。
--烟道卸水阀关；
--烟道水管无泄漏。
5）汽包液位计水位显示正确，工作水位-50mm至+150mm（吹炼中）。
--汽包压力表显示准确，运行压力不大于2.60MPa.
--核对汽化运行参数
--汽包、蓄热器压力，吹炼中压力指示有升降变化，吹炼上升，停吹下降。
--汽包、蓄热器水位。
开和关液位计下部排汽阀，液位应上下明显起落，关闭排水阀后，水位应停在初位。
--汽包水位高，通知定期和连续排污卸水。
蓄热器采用定期排污卸水。
--汽包、蓄热器卸压，打开放散阀，关闭出口蒸汽阀。
--向汽包补水时，同时注意除氧水箱和软水箱的补水，保持水箱高水位。
--保持除氧水箱压力，温度在规定范围内。
--根据水质化验结果调整排污操作。
--通过水位计排水，观察除氧水箱水位。
--水位计排水的同时应对水位计冲洗，防止汽水口堵塞。
--调节阀的联动过程灵敏准确，在设定压力内调节。
--按主控室要求，做好现场操作检查。
根据检查状况逐项填写岗位操作记录表格。
8炼钢厂水处理工序。
8.1主要参数：
8.1.1斜板沉淀池单池处理水量：
Q>
120m3/h;
8.1.2斜板沉淀池进水悬浮物平均浓度：
10000mg/l，出水悬浮物浓度w50mg/l;
8.1.3粗颗粒分离器最大处理能力：
Q=1330r3/h;
8.1.4螺旋输泥机排泥含水率：
w60%螺旋输泥机排泥能力：
18m3/h;
8.1.5气力提升器进气压力：
>
0.6Mpa,流量:
8m3/min;
水处理泵房补充新水：
50m3/h;
水处理泵房供水泵三台，供冷却塔水泵三台。
加药装置二套；
煤气洗涤水供水：
Q=800m/h,P=0.4Mpa（供水泵出水压力为0.9Mpa）,
9、烘炉过程
9.1将焦炭5吨与木材200kg装入废钢槽，点燃淋了柴油的木材；
摇炉至装料位用废钢槽向炉内加入点燃的木材与焦炭。
9.2一助手摇正转炉，听炉长指挥下氧枪助氧烘炉，将氧枪降至炉底2.5m处，手动
调节氧气流量，氧气流量调节阀阀位由“0”位开至5%并逐渐加大阀位开度，在流量稳定
后，转入半自动方式，将氧气流量设定到2,500Nm3/h。
将底吹系统N2气手动总阀打开。
9.3炉长根据焦炭燃烧情况，每60分钟左右加一次焦炭，数量2.5吨。
9.4炉长必须根据烘炉情况，调节供氧量与压力，但最大为:
0.4Mpa,4000Nm3/h
9.5整个烘炉过程时间约180分钟，炉衬目测红亮，烘炉结束。
9.6在烘炉结束前30分钟内，炉长与当班调度联系铁水准备事宜。
9.7烘炉结束时，炉长确认炉衬烧结情况，并要求焦炭燃烧干净。
9.8转炉区域热试人员
9.8.1岗位操作人员
序号
姓名
职责
1
炉长，工器具材料准备，班组指挥
2
摇炉工，设备点检、摇炉、出钢
3
合金工，钢包合金化、吹Ar站操作
4
炉前工，测温、取样、
5
钢包车工，钢包车的运行维护
9.8.2设备护航人员
转炉倾动系统、辅机设备的运行维护
转炉氧枪系统的运行维护
转炉投料系统、吹Ar站的运行维护
系统维护工程师，事故诊断
9.8.3电气护航人员
转炉本体仪表的运行维护
9.8.4热试人员的要求
1）转炉热试期间，所有热试人员服从本区域试车领导小组的统一指挥和调度。
2）要求热试人员提前15分钟到岗，参加热试协调会，接受任务。
3）热试期间，要求热试人员各负其责，对所承担的工作要有记录有总结。
4）热试期间，发现的问题应及时通知试车指挥部和调度室，组织处理。
5）在烘炉前的半小时，要求设备、电气护航人员及岗位点检人员完成热试前的设备检查确认，并做好记录。
6）在烘炉前的2小时，岗位操作人员完成工器具及材料的准备。
9.9转炉区域热试前的检查确认细则
9.9.1转炉倾动系统
1）电机传动系统：
--倾动电机工作正常
--一次减速机、二次减速机工作正常
--倾动电动机冷却风机工作正常
--倾动抱闸电动机工作正常
--转炉倾动平稳、无晃动，倾动速度0.14-1.4r/min
2）稀油润滑系统：
稀油润滑站工作正常，到各润滑点的润滑回路通畅，管路无泄漏，油流指示清晰。
系统压力0.6Mpa油温35-45C
加油工具到位。
9.9.2氧枪系统
1）氧枪升降：
--氧枪升降顺畅无阻，枪体对正、无偏移。
--传动钢丝绳张力正常、无松动。
--钢丝绳张力传感器工作正常。
--氧枪防跌落装置工作可靠。
--氧枪枪位标定正确，显示灵敏、准确。
--氧枪升降各联锁、限位控制功能可靠。
--氧枪到开闭氧点时，能自动开闭氧/氮。
2）氧枪横移：
--横移台车运行平稳、无异常。
--横移限位可靠，定位准确。
--电液推杆锁定功能可靠。
--氧枪系统各联锁控制功能可靠。
--UPS电源能够正常投用。
9.9.3转炉底吹系统：
--转炉砌筑完成后，通气确认吹通。
--底吹N2/Ar压力正常，总管压力》I.OMPa。
--底吹N2/Ar切换正常。
--计量计器仪表显示正常。
--底吹阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。
9.9.4转炉管道系统
1）氧枪氧气：
--氧回路通氧试氧完毕。
--氧气阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。
--氧气回路无泄漏。
--氧气总管压力》1.2MPa。
2）氧枪氮气：
--回路通氮试氮完毕。
--氮气阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。
--氮气回路无泄漏。
--氮气总管压力》1.2MPa。
3）氧枪冷却水：
--回路通水试水完毕。
--冷却水回路各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。
--进水流量190m3/h,压力1.2MPa,进回水流量差＜5m3/h,
--进水温度w35C,开新炉回水温度w50C。
4）炉体冷却水：
--进水流量150m3/h,压力0.6MPa,.
--进水温度w35C，烘炉、开新炉回水温度w60C。
5）钢水罐底吹氩：
--钢包车氩气快速联接可靠，无泄漏。
--氩气切断阀、调节阀开关灵活。
--氩气压力》0.6MPa。
6）设备用氮气、压缩空气：
达到工艺要求。
9.9.5以下各用气点的流量、压力达到工艺要求。
--活动烟罩氮封，压力0.2-0.6MPa
--氧枪口、氮封，压力0.2-0.6MPa
--投料口处氮封，压力0.2-0.6MPa
--控制阀门用压缩空气，压力玄0.5MPa
9.9.6转炉辅助设备：
--炉前挡火门、炉后挡火门，开关灵活，限位可靠；
--测温取样窗、火焰观察窗，开关灵活；
--能顺利实现机旁和CRT操作
9.9.7挡渣机构：
运转正常
9.9.8钢包车、渣罐车、渣斗车：
--控制灵活、运行平稳，声光报警正常。
--道轨内清洁、无杂物。
9.9.9钢包烘烤装置：
--升降灵活，无钢丝绳脱槽、断股现象。
--包盖耐材无脱落。
--管路试气完毕，无泄漏。
9.9.10人工测温枪及温度显示仪表：
--补偿导线与测温枪、温度显示仪表连接良好
--测温温度显示仪表经校验，测试准确。
9.9.11吹Ar站设备
--测温仪表经校对正常
--喂丝机运转正常，无卡丝、打滑现象
--喂丝机的喂丝速度和喂丝量控制正常。
二、开新炉操作
（1）采用全铁水法开新炉，连续冶炼炉3—6炉，前3炉为全铁水冶炼。
冶炼钢种：
Q235A
（2）开新炉第一炉，铁水装入量70t。
（3）兑铁前，炉长首先根据铁水成分，将铁水硅含量配至1.0%,
Fe—Si加入量:
{1.0%x70x1000-70x1000X【Si%]}/（Si%）kg
【Si%】铁水中硅含量
（Si%）硅铁合金中硅含量兑铁前必须确认至少有三个钢包烘烤符合工艺要求，包衬达到红亮（4）开吹前测氧枪枪位，测量方法：
a兑完铁水，将转炉摇正；
b摇炉工和一个炉前工上到氧枪氮封口；
将一根长约1m直径12—15mm勺钢管或钢筋
绑牢在氧枪头部；
c摇炉工指挥主控工下氧枪操作，主控工根据烘炉前测定勺枪位，确定氧枪下到勺标尺位；
d提枪到氮封口以上，摇炉工做好基准点勺标记，将测量钢管解下，交炉长确认喷头距金属液面勺距离，从而确定枪位；
e开新炉第一炉操作氧压控制在0.7-0.75MPa，吹炼枪位1.0-1.5m。
纯供氧时间大于32min。
（5）渣料要求分批加入，开吹时加入第一批渣料，包括石灰量勺1/4；
第二批渣料
视化渣情况，分批在18分钟内加完，要求终渣碱度控制在3.0-3.5；
萤石视化渣和温度情况加入,控制加入量小于280kg。
（6）石灰加入量计算公式：
{2.14（Si%）/（CaO%）}x1000xR（7）炉长根据供氧时间，结合炉口火焰形状正确判断终点，要求终点前1-2分钟根
据化渣情况，调整枪位化渣，终点拉碳前要有30秒勺低枪位拉碳操作，拉碳枪位1.0-1.1m。
（8）终点成分
C0.08-0.10%、PW0.025%、S<
0.03%终点温度1740-1760度，出钢脱氧合金化。
（9）合金加入方法：
a禁止直接加入包底；
b钢水出到1/4勺时候开始加，出到3/4勺时候加完；
c合金加入顺序按脱氧能力先弱后强勺顺序加入；
d脱氧剂勺加入量根据钢水氧化情况按0.8—1.5kg/t加入；
合金加入计算方法：
Q235-A:
Si-Mn:
Kg/t钢
｛（Mn中线％瑕留%/Mn收得率％＜合金中Mn的含量%X1000
带入的Si量：
Kg/t钢
｛Si-Mn加入量XSi收得率%XSi-Mn合金中Si的含量%
Fe-Si:
｛（Si中线％-带入的Si量%/Si收得率％x合金中Si含量%X1000
（10）出钢前要仔细检查炉身、出钢口、炉下轨道情况。
（11）出完钢后，炉长要仔细检查炉衬、出钢口烧结情况，看有无砖衬大面积剥落或出现大坑，若有，及时处理。
（12）摇炉工将残渣倒入渣罐内，不得留渣，准备下一炉冶炼，前3炉禁止大口朝下。
（13）吹氩操作：
A.当钢水到吹氩（氮）站温度高出上台温度大于40C时，要加冷钢、、调温，严禁延长吹氩（氮）时间降温；
每吨钢水加入0.7kg冷钢，降温1C,加冷钢后要继续吹氩（氮）2min以上，吹氮温降3C/分钟左右。
B.钢水吹氩（氮）时间控制：
Q235钢：
玄4分钟。
C.氩气（氮）总管压力保持0.5MPa以上，出钢的同时开始吹氩（氮）操作，气压调节先大后小；
操作压力控制0.30〜0.40MPa。
吹氩（氮）时钢水不能大翻，以液面有轻微波动、钢水不外露为宜。
D.吹氩（氮）调温结束后，要及时加入覆盖剂60-80kg保温。
E.吹氩（氮）完毕必须测温，按温度制度执行。
F.吹氩（氮）完毕，测温后先关气拨下吹气节头，开出钢包车待吊。
附一、转炉热试前设备检查确认表
序号
项目
内容
标准状态
是否符合要求
确认人签
字
倾动系统
倾动电机
运仃无杂音，运仃电流小于250A
一次、二次减速机
转动平稳，无异音
冷却风机
转动平稳，无异常振动
制动器
制动准确可靠
转炉倾动
平稳、无晃动
:
主控室操作台控制
指示正常，动作可靠
出钢侧、出渣操作台控制
指示正常，操作可靠
各联锁控制功能
功能正常，联锁可靠
升级会员 