油脂生产加工作业指导书样本.docx
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油脂生产加工作业指导书样本
生产部作业指导书
东营金樽油脂科技
一．基础知识
二．油料预处理和压榨
1．油料
2．油料处理
3.压榨法取油
4.油料压榨
5.毛油过滤
6.榨油车间操作规程
三．浸出取油法
1.浸出基础原理
2.影响浸出原因
3.浸出设备结构
4.溶剂回收
5.浸出车间操作规程
三．炼油和精炼
1.油脂精炼目标
2.油脂精炼包含工艺过程
3.水化脱胶基础原理
4.影响水化脱胶原因
5.碱炼脱酸基础原理
6.影响碱炼脱酸原因
7.脱色基础原理及目标
8.脱臭基础原理及目标
四.锅炉
1.锅炉基础知识
2.锅炉工安全操作规程
一．基础知识
1.油脂加工常见输送设备有哪些？
1.1螺旋输送机俗称绞龙，输送量通常为20-40m³/小时，最大可达100m³/小时，常见作50米方位以内水品输送或10米范围内垂直输送，结构由驱动装置，机壳，盖板，主轴，螺旋叶片，两端轴承，中间悬挂，轴承轴承组成。
叶片分为左旋和右旋两种，代号LS，其中S-水平，C-垂直式，T-夹套式，Y移动式，G-高速式。
关键优点：
结构简单，成本低，易维修，密封效果好，可分点进料和分点卸料。
关键缺点：
易磨损，对超载铭感，易堵塞。
适宜输送粉状，颗粒装和小块颗粒物料，不易输送长纤维状，大块状，易粘结成块物料。
1.2斗式提升机：
是常见垂直输送设备，输送高度可达60米，输送量可达5-100吨/小时，结果又驱动装置，机壳，头论，涤纶，张紧装置，牵引装置，畚斗组成，通常分为带式和链条式两种，代号为DT，关键优点：
结构简单，提升机高度和输送量大，占地面积小，关键缺点：
过载反应较灵敏，易堵塞。
1.3埋刮板输送机：
是油厂广泛输送设备，其结果组要由头部传动装置，尾部张紧装置和中间输送料槽及刮板链条组成，通常分为三种机型：
MS型（水平型），MC型（垂直型），MZ型（Z型）。
其中MS型输送长度可达80米，做大输送量1200m³/小时，MC型提升高度可达30米，最大输送量可达500m³/小时，MZ型最大提升高度20米，水平输送长度通常不超出30米。
关键优点：
输送品种多。
密封性好对物料损伤小，运行可靠。
缺点：
输送距离，高度有限，磨损大，功率消耗大，不易输送粘性大，悬浮性大物料。
1.4带式输送机：
其结果关键由输送带，滚筒，支承装置，驱动装置，张紧装置组成，分为固定式和移动式两大类。
其优点是输送能力大，输送距离长，效率高，适应广，结构简单，便于制造。
缺点：
磨损大，输送成本高。
2.什么事饱和蒸汽？
在一定压力下继续加热开始沸腾水，继续汽化，这时汽和水温度保持不变。
当容器中最终一滴水完全变成成蒸汽时，温度任然是饱和温度，这时蒸汽叫做饱和蒸汽。
3.什么是湿蒸汽？
在容器中加热水还没有完全变成饱和蒸汽前，饱和水和饱和蒸汽共存，通常把这混有饱和水蒸汽叫湿蒸汽。
4.什么叫过热蒸汽？
继续对饱和蒸汽进行加热，蒸汽温度又开始上升，超出其饱和温度，这种蒸汽叫做过热蒸汽。
5.油脂加工厂常见泵有哪多个？
常见泵有：
齿轮泵，离心泵，机械真空泵，水喷射泵，蒸汽喷射泵，水环式真空泵，耐酸泵，耐碱泵，溶剂泵，THG型化工泵等。
6.油脂加工厂常见减速器有那多个？
常见减速器有：
齿轮减速器，涡轮蜗杆减速器，齿轮涡轮蜗杆组成减速器，摆线针减速器，前三类传动原理是利用齿轮多少来减速。
摆线针轮传动原理是齿差行星式摆线传动。
分为卧式和立式两大类。
7.油脂加工厂常见阀门阀件有哪些？
常见阀门，阀件有：
球阀，闸阀，止逆阀，旋阀，柱塞阀，减压阀，安全阀，疏水阀。
其中蒸汽管路大全部用截止阀，止逆阀，减压阀，安全阀，疏水阀。
水管路常见闸阀，柱塞阀，球阀，旋塞阀用于不需调整油管或水管路。
8.怎样正确安装阀门？
8.1截止阀：
安装时必需使物料由下往上流，通称低进高出，这么开启省力，阻力小，关闭后介质不压填料，便于维修。
8.2闸门阀：
安装必需以方便操作来哦定位，阀门手轮和胸平齐使开关省力。
若落地安装必需手轮向上，要避免仰天操作，尤其酸碱和有毒介质更要如此。
8.3旋塞：
安装要求在易观察塞子方头上沟槽，便于开启，三通旋塞要直立或小于90°安装在管路上。
8.4止逆阀：
安装时应使流体流动方向和阀体箭头方向一致。
8.5安全阀：
杠杆式安全阀应直立安装在设备或管路上，弹簧式安全阀安装方向必需使流体由阀瓣下面向上流，出口应保持通畅，排气口应伸出室外两米以上，确保安全。
8.6减压阀：
必需直立安装在水平管路上，流体流动方向应和阀体箭头方向一致，阀体保持水平，不能倾斜。
9.油脂加工厂常见仪表有哪些？
温度计：
玻璃液体温度计，压力温度计，热电偶温度计
压力表：
弹簧式压力表，远程式压力表，波纹式压力表，真空表
流量计：
转子流量计，浮子式流量计，电子传感流量计
液面计：
板式，管式，页面视镜
博美比重计等
10.怎样预防饼粕自燃？
方法：
饼粕应降温在40℃以下，水分保持在4%-12%之间能够确保安全储存。
当水份超出12%时，在空气相对温度70%-75%情况下，会引发微生物活性提升，发生饼粕变质。
11.易发生爆炸事故有哪些？
a.可燃蒸汽（如溶剂蒸汽）和空气混合易形成爆炸。
溶剂蒸汽在空气中浓度达成1.2%-6.9%时有爆炸危险。
b.可燃粉尘和空气混合达成一定浓度易发生保障危险。
c.锅炉和压力容器操作不妥一发生爆炸事故。
12.灭火有哪些基础方法？
方法有：
隔离法，冷却法，窒息法，化学中止法等。
13.常见灭火剂有哪些？
灭火剂有：
泡沫，二氧化碳，干粉，水，沙土等。
14.什么是出油率？
怎样计算？
出油率即原料经压榨和浸出后，所得毛油重量和压榨或浸出投料比百分比，计算方法可分为以下三种：
压榨出油率（%）=（压榨毛油重量/压榨投料量）X100%
浸出出油率（%）=（浸出毛油重量/浸出投料重量）X100%
预榨浸出出油率=（预榨+浸出毛油重量/预榨投料量）X100%
15.什么是出饼率？
怎样计算？
指原料经压榨（浸出）后，所得饼（粕）重量和压榨（浸出）投料重量之比百分比。
计算方法以下：
压榨出饼率（%）=（压榨饼重量/压榨投料量）X100%
浸出出饼率（%）=（浸出粕重量/浸出投料量）X100%
预榨浸出出粕率（%）=（浸出粕重量/预榨投料量）X100%
16.什么事干饼残油率？
怎样计算？
指原料经压榨（浸出）后，残留在干饼中油脂重量百分比数。
干饼残油率（%）=[饼中油脂重量/饼重量X（1-饼水分%）]X100%
17.什么是精炼率？
怎样计算？
指过滤毛油精炼后，所得精炼净油和过滤毛油重量比百分数。
精炼率（%）=（精炼净油重量/过滤毛油重量）X100%
18.什么是溶剂损耗？
怎样计算？
通称为“溶耗”指每吨浸出投料量所损耗溶剂重量。
溶剂损耗（千克/吨料）=溶剂损耗重量/浸出投料量
19.PH值化学涵义是什么？
PH值是用来表现溶剂酸，碱大小数值，在0-14之间，当PH=7时溶剂呈中性，PH小于7时溶剂呈酸性，PH值大于7时溶剂呈碱性。
20.酸碱中和含义是什么？
指酸和碱相互作用而生成盐和水，这些物质既不是酸性也不是碱性。
如：
油中油酸和烧碱相互作用生成肥皂（油酸钠盐）和水。
二．油料预处理和压榨
一．油料
1.油料是油脂工业原料。
油脂工业通常将含油率高于10%植物性原料称为原料。
大多数属于植物种子。
2.植物油料种类繁多，关键由大豆，花生，芝麻，棉籽，葵花籽，蓖麻籽，亚麻籽，油菜籽，米糠等。
3.多个关键油料化学成份。
油料名称
脂肪%
蛋白质%
糖类%
粗纤维%
水分%
灰分%
大豆
14-21
30-50
18-25
4-9
9-15
4-6
菜籽
30-45
15-20
17-24
6-10
6.5-14
3-4.5
花生仁
38-51
25-30
14-23
2.7-4.3
7-11
2
棉籽
14-25
16-26
24-31
14-21
6-12
3-4
芝麻
50-54
21-23
906-24
6.5-7.5
5.5-7
5
油茶仁
43-44
8.7-9.4
24
3.3-4.9
8.7-10.1
2.6-3.8
米糠
17-20
13-15
37.5-39
8-10
10.5-13.5
7-9
4.花生油料特点
花生：
花生仁由种皮和胚两部分组成，种皮又称红衣，占种籽2.5%-3.5%，含油14%左右，花生壳占花生果重量27%-33%，花生是富含油量油料，花生油石大家喜爱食用油，饼粕是很好食品原料或饲料。
二．油料处理
1.收购油料通常会含有哪些杂质？
1.1无机杂质：
关键指泥土，沙粒，石子，金属等。
1.2有机杂质：
包含茎叶，皮壳，麻绳，纸屑等。
1.3含油杂质：
病虫害粒，不实粒，其它油料种籽。
2.榨油前油料清理目标？
2.1降低油脂总损失，提升出油率。
2.2提升油品和饼粕质量。
2.3降低对设备机件磨损及事故。
2.4降低灰尘飞扬，改善生产环境。
3.油料清理方法和要求
3.1筛选法：
依据油料和杂质大小，形状不一样，采取不一样筛孔进行筛选。
3.2风选法：
利用气流，借助风选身背将杂质，浮尘或重杂分开方法。
3.3比重法：
依据油料和杂质比重不一样，利用比重去石机及水洗设备去除。
3.4磁选法：
依据油料和金属杂质磁性不一样，借助磁选机去除，油料清理后应达成以下要求：
花生含杂不超出0.1%
杂质中含油料应达成以下要求：
花生不超出0.5%。
4.油料清理工艺步骤
油料→计量→筛选→风选→磁选→去石→净料
5.油料清理设备原理及操作
5.1振动筛
由进料机构，筛体，晒面，晒面清理机构，振动机构，传动机构，吸风除尘机构组成。
其工作原理是伴随筛体振动，物料均匀地进入并充满第一筛面，大杂随筛面往下运动由除杂口流出。
筛下物落到第二层筛面。
小杂由第二层筛面继续伴随振动而落入第三层板上，从设备中部除杂口流出。
而第二层油料（含部分轻杂及灰尘）经过压力门流入到垂直吸风分离器进行风选。
风选器可调整风量以达成最好效果。
从风选器排除即是清理后净料。
振动筛操作应注意：
A负荷要合适，不宜太大或太小，通常可控制料层厚度来决定。
B立即清理筛面，要保持80%以上筛孔通畅。
C立即调整下料量，确保物料在筛面上分布均匀。
D定时加油，确保传动部件间润滑良好，并检验是否有发烧现象。
E筛面变型破裂时，应立即停机检修或更换。
5.2比重去石机
关键由进料装置，筛体，偏心传动装置，吸风装置，机架等组成，其工作原理是：
工作是油料均匀地落到去石机筛体上，经过往复运动产生自动分段，同时在受到自下而上吸风产生气流作用，使密度大石子紧贴筛面，在鱼鳞状筛孔单向推力下，不停向上运动制出口排出。
去石机操作应注意：
A.油料不应含有大杂及小杂。
大杂易堵塞出料口和出石口（闭风需要出口较小），小杂易堵塞筛孔而影响气流通畅。
B.流量应均匀稳定，过大油料不能形成悬浮状态，无法分级，过小料层易被气流吹穿。
造成气流分布不均，降低去石效率。
C.风速要控制合适，过大过小全部会使去石机无法正常工作。
D.确保设备密封性，以免造成气流短路降低去石效果。
5.3磁选
磁选工作原理是利用磁性对油料中铁质进行清理，共分三种装置：
A.分散装置：
在油料经过流管处装置1-2块强力永久性磁铁，当油料经过时所含铁器被吸住。
B.集中装置：
由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部，进行去石。
C.电磁铁装置:
利用通电线圈产生磁力来清除铁杂质。
分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。
磁铁设备操作应注意：
（1）油料有均匀地流过磁版面，油料和磁版面距离小于10毫米。
（2）油料流速不要太快。
溜管斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。
（3）磁铁严禁敲打，撞击和高温，避免磁性减弱。
（4）最少每连个小时清除磁铁上杂质。
三.压榨法取油
压榨法取油工艺步骤
←油渣
回榨↓↑
清理→轧胚→蒸炒→压榨→饼→浸出工序
↓
毛油→过滤→精炼工序
压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来制油方法。
压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。
1.油料轧胚
（1）轧胚原理：
轧胚工作时，油料受到轧辊相对转动施加机械外力作用，由颗粒状态变为片状。
（2）轧胚目标：
破坏油料细胞组织，增加油料表面积，缩短油脂流出旅程，有利于油脂提取，也有利于提升蒸炒效果。
（3）轧胚要求：
料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。
料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽可能降低粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。
（4）轧胚机设备及结构：
轧胚设备可分为直列式和平列式两大类。
直列式分为三辊和五辊两种，平列式分为单对辊和双对辊两种，多种类型轧胚机，其结果咯工作原理基础相同，关键由喂料装置，轧辊，轧辊调整装置刮刀，挡板，液压装置，机架及传动装置所组成。
（5）轧胚机操作：
A.轧胚时油料流量必需均匀稳定地分布在整个辊面上。
油料流量过大造成轧辊机堵塞，流量过小或断料，会因轧辊空转而造成轧辊相互碰撞，损伤轧辊表面甚至造成轧辊掉边，在辊面上下料不均会造成辊面磨损不均匀形成马鞍型和圆台型辊，造成料胚薄厚不一。
B.轧辊未松开前，不得空转或尽可能缩短空转时间。
C.要定时检验落料情况，若发生搭桥堵塞应立即停料松辊进行清理，在轧辊未停稳前严禁用手或工具掏挖清理。
D.开启前应注意将轧胚机内料胚清理完，确保空载开启，不许带料开启。
E.停机时，待料走尽停机松开轧辊。
（6）轧胚机维护保养
A.开机或停机后，要立即清理喂料齿辊及轧辊辊面上积料和生胚。
B.依据辊面磨损情况，定时（800小时）磨辊。
C.常常检验刮刀磨损情况，必需时更换。
D.定时检验液压油箱液位是否在正常液面，确保液压系统工作正常。
E.定时检验轧辊两端轴承润滑情况，必需时立即更换或补充。
F.检验传动带磨损情况，必需时立即更换，并保持张紧适度。
2.料胚蒸炒
（1）.蒸炒原理：
对生胚进行加热，使蛋白质变性，细胞结构受到破坏，油从种籽细胞内游离聚集出来，分布到胚内外表面，以达成满足压榨或浸出取油要求。
（2）.蒸炒目标：
A.破坏油料细胞，提升出油率。
B.使蛋白质凝固变性，以达成疏通油路，便于流出。
C.使磷脂吸水膨胀，凝固，而改善毛油质量。
D.使棉酚和蛋白质结合，提升毛油质量。
E.降低油脂粘度，便于压榨取油。
F.增加料胚塑性，便于压榨。
（3）蒸炒要求：
A.蒸炒时需确保生胚质量合格和稳定。
B.进料量均匀一致。
C.对料胚润湿均匀一致，预防结团。
D.蒸炒锅各层料高要合理，料门控制灵活可靠。
E.加垫要充足均匀，确保蒸汽压力稳定，夹套中冷凝水要立即排除.F.确保各层蒸锅合理排汽。
G.确保足够蒸炒时间及回榨渣掺如均匀。
（4）蒸炒设备及结构
蒸炒锅分为立式和卧式两种，其中立式（也叫层式）蒸炒锅是油厂通用设备，有三，四，五，六层之分，即使层数不一样，但其结构全部大致一样，关键由锅体，润滑装置，自动料门，传动系统搅拌装置及排汽装置等六部分组成。
（5）蒸炒锅操作：
A.开车前对减速器及传动轴承部位进行检验，必需时加注润滑油。
B.检验并清除各层锅体内杂物，调整料门工作位置，检验搅拌锅底间隙。
C.空车运行正常后，打开边底夹层排水阀，排尽积水，慢慢开启进气阀门，控制蒸汽压力，保持在0.5兆帕进行预热。
D.预热30分钟左右，开始进料，到各层装料达成预定体积时，自动料门开始正常工作。
E.依据料胚温度水分，生熟及出饼情况，随时调整。
F.正常开机时，首先停止进料，走完锅体中存料后，关闭蒸汽阀门，排出冷凝水。
G.紧急停车时，先关闭汽阀，水阀，打开排气阀，切断电源，打开料门扒出余料。
F.切忌重载情况下开启，预防损坏传动机构或电机。
（6）蒸炒工艺要求
A.润湿：
尽可能使水分在料胚内部分布均匀。
方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。
料胚润湿水分分别为：
大豆16%-20%，菜籽16%-18%，花生仁15%-17%，棉籽18%-22%。
装料控制在80%-90%。
B.蒸胚：
生胚润湿以后，在密闭情况下进行加热，使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚温度提升至95-100℃，时间为50-60分钟。
C.炒胚：
炒胚作用是加热去水，使料胚达成最适宜压榨低水分含量。
炒胚时要求尽可能排除料胚中水分，所以要打开排汽管插门，蒸锅存料要少，控制在40%左右，出料温度应达成105-110℃，水分含量在5%-8%之间。
（7）蒸炒锅维护保养
A.开机前和停机后要打开各层料门清理内部余料
B.定时检验各层料门是否紧固，料摆是否灵活
C.定时检验各层刮刀是否变型及磨损情况，夹方螺丝是否紧固
D.依据排汽情况，判定各层气孔是否堵塞，发觉堵塞立即疏通
E.常常检验减速箱机油油位及质量，必需时立即添加或更换
F.定时检验蒸炒锅传动轴底部及顶部轴承，保持润滑良好
3.油料压榨
（1）螺旋榨油机工作原理
工作时，在螺旋榨油旋转推进作用下，将物料向前推进。
伴随榨螺导程逐步缩短，及榨螺根圆直径逐步加大，物料推进速度逐步变慢，而榨膛压力逐步变大，将物料胚中油脂从榨条缝隙中挤出。
从料胚进入到出饼共分三个阶段：
A.进料阶段：
料胚开始塑性变形，油脂开始流出。
B.主压阶段：
压力加大，出油加速。
C.成饼阶段：
高压阶段，将挤出油沥干，并预防料胚将油回吸。
（2）榨油设备及结构
A．榨油设备分为液压榨油机和动力螺旋榨油机两种。
其中螺旋榨油机及油厂普片利用设备，其型号为95型，200型，202型，204型，18型，24型，38型等；按产量和压力又分为压榨机和预榨机。
螺旋榨油机由进料装置，螺旋轴，榨笼和榨条，出饼圈，蒸锅和传动系统组成。
（3）螺旋榨油机操作：
a开机前检验：
清楚蒸锅积料，检验各传动系统（减速箱油位，加注润滑剂，皮带担心度等），开启电动机观察定转方向是否正确，各部位有没有异常等。
b开机操作：
保持电流表负荷在90—100安培，若负荷太低说明水分太大，没有压力或进料不均压力上不去。
若负荷太大说明水分太低物料太干。
正常出游位置在第二，第三档处大量出油。
假如油位提前，油色浅泡沫多说明料胚水分过高成饼过早。
假如油位后移，颜色深而浑浊则说明料胚水分过低，饼不成型，粉末增多。
正常出饼成瓦块状，坚硬而有弹性，正面光滑后面有裂纹。
假如饼块大而软，饼面有油说明料生水分高，假如料酥松易碎，色深说明料老，生水分太低。
正常出渣位置在第五，第六档，出渣总量为料胚10%左右。
c停机操作：
正常停机，先走完蒸锅存料，再关闭气阀，水阀，放完夹层冷凝水。
人工喂入生料或碎饼屑冲车，待出料后停机。
紧急停车：
发生故障或停电时，首先切断电源，关气放水。
若短时停车，可用人工扒转皮带轮使榨油膛存料走出或退出。
若停车超出10分钟，则必需折榨笼扒出积料。
长久停车蒸锅内积料必需清洁净，以免自然起火。
（4）影响压榨原因：
a料胚水分和温度：
通常采取高温低水分压榨。
b压榨时间影响：
转速越快，压榨时间越短；出饼越厚，压榨时间越短。
新榨螺推力大，压榨时间越短。
c榨条垫片厚度影响：
含油高料胚，垫片要厚些，含油低料胚垫片要薄些，出油多位置垫片厚，出油少位置垫片薄，新榨条垫片厚，旧榨条垫片薄。
（5）榨油机维护保养：
a平时保养：
定时定量，定点加注润滑油。
b小修：
更换榨条，榨镙或刮刀，管件，阀件检验修理。
传动系统检验：
c大修：
更换榨条，榨螺，刮刀，饼圈，检修更换轴承，更换蒸锅搅拌叶，搅拌轴，喂料叶。
清洗减速箱，更换新润滑油及密封垫，修理或更换齿轮。
4.毛油过滤
（1）过滤目标：
压榨毛油中含有10%饼渣成为“油渣”。
压榨毛油中饼渣存在，对毛油输送，暂存及油脂精炼全部产生不良影响，所以应立即将毛油中渣分离除去。
（2）毛油过滤设备：
毛油过滤设备分为：
a箱式压滤机，b板式过滤机，c叶片过滤机，d袋式过滤器。
（3）毛油过滤方法：
a重力沉降分离：
只利用悬浮杂质和油脂相对密度不一样，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来和油脂分离，其关键设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。
澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣沉降效果好，机械捞渣和回渣。
但缺点是时间长，渣中含油大，油和空气接触时间长易氧化，影响毛油品质。
b过滤分离：
是在重力机械外力作用下，便悬浮液经过介质达成固液分离目标。
对过滤介质要求是含有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够强度。
通常采取有：
棉织品，化纤织品，金属丝编织品及工业虑低等。
过滤开始时，因为适宜滤孔还未形成，滤液通常浑浊，必需回油重滤，当滤框内滤渣层达成一定厚度后，滤出油才能澄清。
（4）叶片过滤操作：
叶片过滤机每个周期由7个步骤组成，a进油循环。
4—6分钟到出口视镜油清为止；b过滤。
过滤阶段控制压力为0.35—0.4Mpa；c转罐（排空）。
关闭进油阀，用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机；d吹饼。
转罐结束后，用压缩空气吹扫滤饼15—20分钟。
e打开蝶阀。
吹干后降低工作腔阀压力，经过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀；f卸滤饼。
打开压缩空气，开启振动器约一分钟，若排泄不根本，可反复一次。
g关闭蝶阀进行下一步操作。
（5）叶片过滤操作注意事项：
a液滤浑浊，可能原因是滤网破损，泄露，出油口O型圈损坏，过滤压力不稳定等。
b梨形滤饼，原因是油固，液相密度差大，固体杂质多在工作中沉降。
c过滤压力上升过快，原因：
过滤速度低，油渣过细，进油量过大，滤网堵塞等。
榨油车间操作规程
一．棉籽剥壳工段操作技术规程
1、开车准备
1.1清理剥壳机喂料端磁性金属物；清理刮板、绞龙、斗提传动件编织物缠绕；清理关风器、集尘箱内沉积物料。
1.2检验各润滑油腔油位，润滑油不足时立即补注；
1.3检验各传动副润滑情况，立即添加润滑脂；
1.4检验风机风门，开启前关闭风门。
1.5检验剥壳机轧距，上对辊轧距0.8-1.0mm，下对辊轧距0.6-0.8mm；用厚薄规校准。
1.6检验圆打筛筛孔堵塞情况，当影响到仁、壳分离效果时必需清理筛面。
2、开车
2.1开启关风器风机开启输送系统开启圆打筛分离平筛
剥壳机开启喂料锅进料刮板
2.2空转3-5分钟，确定设备无异常后，开始进料。
3、调整
3.1流量调整
3.1.1调整进料刮板进料速度，保持均匀连续供料；
3.1.2调整喂料锅出料口高度，使喂料速度和刮板进料速度相匹配，并能满足三台剥壳机需要量。
3.1.3调整分离平筛插板，使物料在筛面上能够均匀分布，四台分离筛产量相对平均、平衡。
3.1.4调整分离筛吸风量，每组分离筛吸风量相对平均，并能有效带走棉壳，又不致于吸走棉仁。
3.1.5以上各项调整结束后，观察仁、壳分离情况及剥壳程度；当壳中仍有完整棉籽时，缓慢调整剥壳机轧距，直到仁、壳分离效果满足下游生产为准。
4、巡视、观察调整结束后，在生产中要不停巡视、观察。
4.1关键观察仁、壳分离情况。
当壳中含仁＞0.5%以上时，立即清理筛面；
4.2巡视、观察风网系统，不得因流量改变差异造成风网系统阻塞；
4.3立即清理尘箱里杂物；
4.4依据粕中蛋白含量调整仁中棉壳含量；
4.5观察各传动部分运行情况，做到平衡、连续运行；发觉问题立即处理并汇报；
4.6观察风机运行情况，当风机运行不平衡时，立即清除，叶轮上缠绕物。
4.7观察大型电机电流波动情况，不得因流量改变损坏电机。
5、棉籽生产工段设备操作应该是调整、调整部位少，操作相对简单工序，只要在生产过程中勤观察、勤巡查、勤调整，就能确保连续、稳定生产。
二．冷榨车间操作规程
一、去杂分级
原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量
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