蒸发车间岗位操作程序和动作标准Word格式文档下载.docx

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3.1.3.1.5蒸发器酸洗；

3.1.3.2动作标准

3.1.3.2.1蒸发器组开车动作标准

（I蒸发）

a）通知各岗位人员检查流程是否畅通，关闭各放料阀，检查设备仪表及控制回路的完好情况；

b）联系电工检查电气设备的绝缘情况；

c）联系调度送循环水和准备新蒸汽；

d）通知现场操作工检查仪表用气及轴冷却水压力是否正常，给各种泵加入轴封水；

e）检查各种泵及风机润滑油的油质及油位；

打开风机的润滑油站循环冷却水阀，启动润滑油站并调整好油量（1.5～3L/min）和油压（3ｂａｒ）；

f）通知现场操作工将现场所有设备的控制开关转到“遥控”位置；

g）做好各效液位的设定（55％），适当调整各种阀门的状态及开度；

h）确认准备工作就绪后，通知各岗位人员准备启动蒸发站。

i）启动水泵249给VI效蒸发器二次洗涤水槽进水；

j）当VI效蒸发器二次汽洗涤水槽满后，停止加水，并启动循环洗涤水泵2036；

k）启动原液泵向蒸发站进料；

l）当VI效分离器液位到达30%时，启动2006泵和2016泵并调整进料端循环量；

当VI效分离器液位到达55%时，手动打开V效、III效的进料控制阀FV320、FV321；

m）打开VI效的不凝性气体控制阀PV1016和XV11006；

n）缓慢打开VI效新蒸汽阀进行预热；

o）V效分离器液位30％左右时，启动循环泵，液位55％左右时，启动过料泵，同时将过料泵投入自动；

p）给真空泵加入循环上水，有溢流后，启动真空泵；

q）IV.III.II效操作方法同1.3.7；

I效分离器液位30%左右时，启动循环泵，并将液位控制阀门LV329投入自动；

r）I效循环泵启动后，打开新蒸汽旁路暖管约15分钟；

s）第III闪蒸器液位到其设定值（70％）时，启动出料泵，出料到原液槽循环；

t）打开新蒸汽主控制阀FV309,关闭新蒸汽旁路预热阀，缓慢提升蒸汽量（幅度1-3t/min）；

u）每次提流量需待上次调整系统平稳后方可进行；

v）当风机的入口及机体内的温度预热到77oC时，关闭VI效预热新蒸汽阀，打开风机的轴封新蒸汽（压力调整稳定在1.2bar），启动风机；

打开风机的防蒸汽过热喷淋水阀（流量控制在1.80l/h）；

缓慢提升转速（幅度为80到100rmp/min），直到正常转速；

w）当各效冷凝水罐内水位达到设定水位时，启动冷凝水泵，并将液位控制投入自动；

x）当新蒸汽冷凝水温度达到140oC时，启动冷凝水板式热交换器（一、二水需合格）；

y）第III闪蒸器密度达1.34—1.35kg/m3时，III闪出料改往调配槽。

（II蒸发）

a）通知各岗位人员检查流程是否改好、畅通，一、二次冷凝水改往水槽，III闪出料改往原液槽；

b）通知各岗位人员检查电机轴承是否改润滑，攀车试运转，联系电工测绝缘；

c）通知各岗位人员检查就地和中心控制是否灵活好用，控制按钮转向中央控制；

d）通知各岗位人员检查控制装置和安全仪器，阀门限位开关的正确位置；

e）检查并掌握各储槽液位情况；

f）通知各岗位人员给将要启动的泵加注轴封水并其流量是否正常；

g）通知各岗位人员打开蒸汽管疏水阀，排除管中积水；

h）联系调度室缓慢输送新蒸汽，打开蒸汽管手动疏水阀，待管中积水排干，关闭手动疏水阀；

i）各效分离器液位设定为50%，III闪液位设定为60%，冷凝水罐液位设定为50%；

j）联系调度室供应循环上水，流量为2500m3/h;

k）通知各岗位人员关闭各效排空阀（I效除外）；

l）蒸发系统真空度设定为0.88bar，真空度控制阀投自动；

m）各效冷凝水罐间的液位控制阀投自动；

n）启动原液泵，原液进料总流量为500m3/h，其中IV效进料流量300m3/h，VI效进料流量200m3/h；

o）启动两台真空泵，蒸发系统开始抽吸真空；

p）VI效分离器液位达到40%，启动循环泵；

q）VI效分离器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动；

r）V效分离器液位达到40%，启动循环泵；

s）V效分离器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动；

t）启动III闪出料泵循环原液槽，液位控制投入自动；

u）I、II、III、IV效分离器液位达到40%，启动循环泵；

v）II，III，IV效分离器液位达到50%，启动过料泵，液位控制投入自动；

w）调整IV效、VI效进料流量均等为360m3/h，总流量720m3/h；

x）注意监控各效分离器液位，如偏离设定值，可采用手动调节，使液位稳定后，再投自动控制；

y）I效蒸发器通汽暖管15分钟，关闭I效排空阀；

zz）I效蒸发器结束暖管，打开主蒸汽阀门，缓慢通汽，提汽速度为2吨/分钟，最终蒸汽使用流量为60吨/小时；

aa）新蒸汽冷凝水罐液位为70%，启动新蒸汽冷凝水泵，并把出口阀投入自动控制；

bb）二次蒸汽冷凝水罐液位为70%，启动二次蒸汽冷凝水泵，并把出口阀投入自动控制；

cc）III闪出料密度达到1.36t/m3时,出料改往调配槽；

dd）启动强制效进料泵，进料强制效，流量为120m3/h；

ee）强制效分离器液位达到40%，启动循环泵；

ff）强制效分离器液位达到50%，启动出料泵进行自身循环，液位控制投入自动；

gg）缓慢打开I效-强制效蒸发器蒸汽阀，给强制效蒸发器暖管；

hh）强制效用汽操作方法与I效相同，最终蒸汽使用流量为11.6吨/小时；

ii）强制效出料密度达到1.45t/m3时,出料改往沉降槽。

3.1.3.2.2蒸发器组正常运行动作标准

a）新蒸汽压力5.0～6.0bar，温度170±

200C；

b）蒸发系统真空度0.88bar；

c）I蒸发VI效汽室压力0.7bar；

d）I蒸发VI效汽室温度90~95oC；

e）I蒸发VI效液室压力0.4—0.46.1bar；

f）I蒸发VI效二次汽（一级风机入口）温度77oC；

g）蒸发原液温度　80~85oC；

h）汽耗≤0.280t/t·

H2O；

i）蒸发三闪出料浓度NK>

250g/l；

j）二蒸汽冷凝水Na2O3含量≤600uml/l；

k）循环母液浓度Nk:

235～250g/l；

l）强制效蒸发母液浓度Nk300～320g/l；

m）调节蒸发器进料量，平衡各贮槽液量；

n）调整蒸汽流量，稳定真空,使第III闪出料浓度符合要求；

o）注意对各效液位.设备运行情况以及各种技术参数进行监测，做好记录；

p）主控室人员及时对计算机报警认真分析及时处理；

q）及时询问化验结果进行适当调整，以保证各项指标控制在常范围内；

r）对各种经济技术参数严格监控，力求在最佳值；

s）检查泵的电机电流是否正常稳定；

t）对各种槽罐的液位进行监控，如有异常要及时报告，准确判断其原因并采取有效措施；

u）对计算机的各种报警进行分析，及时准确掌握设备运行情况；

v）定时做好各种设备及生产运行记录；

w）根据化验室分析结果，适当调整蒸汽或原液进料流量，保证III闪及强制效的出料浓度符合生产要求；

3.1.3.2.3蒸发器组停车动作标准

a）系调度压汽，将新蒸汽缓慢减少至20t/h左右；

缓慢降低风机转速至600rmp/min；

b）缓慢减少原液进料量至360m3/h；

c）以上三个步骤交替进行，每次调整需待上次调整系统平稳后方可进行；

d）蒸发器液位平衡后，启动Pc114进水蒸发器，并切断原液进料，蒸发器进行水洗；

e）II闪密度≤1.34T/m3时，III闪出料原液槽，密度≤1.30T/m3时，出料至洗前槽,进行循环水洗；

f）水洗时间约4小时；

g）水洗结束后，先关闭新蒸汽阀门，停风机；

h）停水洗泵Pc114和原液泵；

i）当各效内的料打完后，停循环泵和过料泵；

j）III闪内的料打完后，停出料泵，停真空泵和循环上水；

k）冷凝水罐没有液位停冷凝水泵；

l）通知现场打开各效排放阀，卸压放料。

m）在紧急情况下停车，要和调度联系，压汽，停风机，停止进料；

n）停各效过料泵和出料泵；

o）停循环上水和真空泵，并通知现场破系统真空；

p）根据实际情况决定是否停循环泵放料；

q）故障停车时的流程切换

r）如果新增加的VI效（MVR系统）因故障需停车处理时，将生产流程切换到一期设计的五效作业生产流程；

s）打开VI效进料与出料连通管上的阀门，关闭VI效进料的进料阀；

t）将VI效出料改为进到V效和IV效，同时，将IV效出料改为进III效；

u）缓慢关停风机和VI效的真空（PV1.816）；

v）当VI效的料和水打完后，停循环泵、过料泵和冷凝水泵；

w）关闭VI效出料阀，打开排空阀和放料阀，卸压放料；

x）如果故障停车出现在I～III效时，流程切换为VI效单独运行模式；

y）将VI效出料至IV效的阀门打开，关闭进III效的阀门，即VI效出料进入IV效和V效，然后，从IV效出料到蒸发出料泵222进口，经222泵送往原液槽或母液槽；

a）联系调度室，蒸发器缓慢压汽，压汽速度3吨/分钟，最终流量为0时，关闭主蒸汽管手动蝶阀；

b）新蒸汽冷凝水改往冷凝水槽；

c）停水洗泵、原液泵，蒸发器水洗完毕（水洗具体操作参考“蒸发器水洗操作步骤”；

d）新蒸汽冷凝水罐为0%时，停新蒸汽冷凝水泵，二次汽冷凝水罐为0%时，停二次蒸汽冷凝水泵；

e）VI、IV效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证V、III效液位稳定，避免出现高液位（70%）；

f）VI、IV效分离器液位小于20%时，停循环泵；

g）VI、IV效分离器液位为0%时，停过料泵；

h）V、III效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证II效液位稳定，避免出现高液位（70%）；

i）V、III效分离器液位小于20%时，停循环泵；

j）V、III效分离器液位为0%时，停过料泵；

k）II效液位控制改变为手动控制，操作中要注意保证I效液位稳定，避免出现高液位（70%）；

l）I效分离器液位小于20%时，停循环泵；

m）I效分离器液位为0%时，关I效-I闪间控制阀；

n）停真空泵，联系调度室停止循环上水的供应；

o）III闪器液位为0%时，停出料泵；

p）通知现场打开排空阀破系统真空；

q）通知现场将蒸发器及管道放料；

r）蒸发器及管道放料。

3.1.3.2.4蒸发器水洗作业动作标准

a）联系调度室缓慢压汽，同时，缓慢降低原液进料流量，最终，新蒸汽使用流量为25吨/小时，原液进料流量400m3/h；

b）停强制效并放完存料，关闭放料阀；

c）启动水洗泵，同时，关闭原液泵原液进料阀，蒸发器以水代料进行水洗；

d）注意监控III闪出料密度变化，当出料密度＜1.35t/m3时，III闪出料原液槽，当出料密度＜1.25t/m3时，III闪出料洗前槽；

e）启动进料泵进水强制效，液位为40%时，液位控制投入自动，启动循环泵并给强制效通入I效二次汽；

f）蒸发器组水洗时间为4小时；

g）停水洗泵，同时打开原液泵原液进料阀，以料代水，蒸发器水洗结束；

h）注意监控III闪出料密度变化，当密度＞1.25t/m3时，III闪出料原液槽，当密度＞1.38t/m3时，III闪出料调配槽；

i）同样，当强制效密度＞1.25t/m3时，出料改原液槽，当密度＞1.45t/m3时，出料改沉降槽；

j）缓慢提高原液进料流量及新蒸汽使用流量，最终原液进料流量、新蒸汽使用流量达到正常生产水平。

3.1.3.2.5蒸发器酸洗作业动作标准

a）蒸发器水洗停车，放完存料；

b）切换流程，把要清洗的蒸发器和其它各效隔离，保证进出酸流程畅通正确；

c）进新水冲洗蒸发器，使其中温度小于600C；

d）配制稀硫酸（130g/l）并加入钝化剂（2％的若丁）；

e）进酸，分离器液位40%左右，停止进酸，启动循环泵；

f）酸洗时间1.5—2.0h；

g）酸洗结束，停循环泵，启动261废酸泵把废酸送回酸站；

h）进新水清洗蒸发器几遍，然后放料外排；

i）恢复正常作业流程。

3.1.4工作结束

3.1.4.1作业内容

3.1.4.1.1整理物品

3.1.4.1.2打扫卫生

3.1.4.1.3交班

3.1.4.2动作标准

3.1.4.2.1本班工作结束，要把原始记录表、岗位记录本、日检表等物品定置摆放；

3.1.4.2.2用干抹布擦干净电脑、操作台、桌椅上的灰尘，用拖把拖干净地面；

3.1.4.2.3接班人员到齐，详细说明本班的生产情况及设备运行情况，具体讲清安全注意事项、卫生清洁情况；

3.1.4.2.4对接班人员提出的问题要耐心回答，交班不清不得交班。

3.2蒸发现场岗位作业程序及动作标准

3.2.1上岗前的准备

3.2.1.1作业内容

3.2.1.1.1劳保穿戴；

3.2.1.1.2检查工具器；

3.2.1.1.3巡检。

3.2.1.2动作标准

3.2.1.2.1取出安全帽、工作服、防护眼镜、手套等劳动防护用品，按要求穿戴，班组人员互相检查是否有漏缺或穿戴不标准；

；

3.2.1.2.2检查工具箱内工具，看工具器是否有漏缺或损坏，看物品是否按定置要求摆放；

3.2.1.2.3班组人员分工作班前巡检。

3.2.2接班

3.2.2.1作业内容

3.2.2.1.1检查上班生产情况

3.2.2.1.2交接班

3.2.2.2动作标准

3.2.2.2.1检查所辖区域内所有设备运行情况及物料情况；

3.2.2.2.2仔细阅读交接班记录，认真查看各项技术指标及工艺条件，了解车间安全生产工作安排。

3.2.2.2.3检查现场卫生状况及定置管理情况；

3.2.2.2.4确认正常后在交接班记录上签名，填写接班记录。

3.2.3正常作业

3.2.3.1作业内容

3.2.3.1.1蒸发器组操作；

3.2.3.1.2泵的操作；

3.2.3.1.3巡检作业；

3.2.3.1.4排盐苛化过滤机的操作；

3.2.3.1.5配酸作业。

3.2.3.2动作标准

3.2.3.2.1蒸发器组操作

a）接到主控室开车指令后，检查各仪表用气及各轴封冷却水压力是否正常，经各泵注入冷却水；

b）检查各泵及风机润滑油的油质及油位，打开风机的润滑油站循环冷却水阀，启动润滑油站并调整好油量；

c）检查泵皮带及地脚螺栓的松紧情况，并调整好；

d）检查排净蒸汽管路、冷凝水管路、冷凝水罐及其他设备内积存的冷凝水；

e）检查现场各种阀门是否灵活好用，并将现场所有的控制到“遥控”位置，一、二次水改往Tt120槽；

f）检查流程是否畅通完好，关闭各放料阀及各效排空阀；

g）准备工作做好后通知主控室可以开车;

h）仔细检查泵的地脚螺栓是否紧固，电机皮带或联轴节是否紧固正常；

i）把放料考克关闭；

j）把进料阀全部打开，出料阀适当打开，启动泵并观察其电流、响声等情况；

k）真空泵启动前必须先往泵腔内注入循环水，启动后再打开进气阀，等泵运行稳定后关闭辅助进行阀;

l）通入新蒸汽前必须把蒸汽管路手动支及自动疏水阀全部打开，等确认客内无冷凝水时再把手动疏水阀关闭；

m）暖管必须缓慢进行；

n）缓慢蒸汽蝶阀，直至完全打开100％状态；

o）看到安全阀有蒸汽喷出后关闭不凝性气体控制阀

p）得到主控室停车命令后先关闭新蒸汽蝶阀；

q）打开新蒸汽排空阀；

r）待各泵停下后关闭原液进料阀，打开放料考克放料；

s）根据主控室指令改变物料出料方向；

t）接到主控室放料指令后，对各容器、管道、设备进行放料，入料过程中站位要正确，站在阀或考克的一侧进行操作，开阀动作要慢；

u）停真空泵，打开辅助进行阀及各效排空阀破真空。

3.2.3.2.2泵的操作

a）开泵前联系检查电机绝缘情况；

b）攀车前仔细检查泵的地脚螺栓是否紧固，电机皮带或联轴节是否紧固正常；

c）检查泵的轴封水压力、流量，泵轴承的润滑油质及油位；

d）关好放料阀，打开进料阀，泵出口阀开1/3；

e）把启动按钮打到“就地”位置，启动泵；

f）观察泵的运行情况，待稳定后缓慢打开泵出口阀。

g）停泵前把泵出口阀关小至1/3或1/2；

h）按泵的停止按钮；

i）关泵进口阀；

j）放泵进、出口管道余料；

k）关泵轴封水。

3.2.3.2.3巡检作业

a）准备好板手、听诊器、钳子、以及记录本等；

b）按：

水洗槽区→原液槽区→酸站→母液槽区，蒸发站：

污水槽→I效→II效→III效→IV效→V效强制效→VI效→真空泵→下封槽→III闪→II闪→I闪路线巡检；

c）检查泵的轴承温度、响声，轴封水压力、流量，润滑油油质、油量，皮带或联轴节及各部位的连接螺栓的紧固情况；

d）检查电机的温升、响声情况；

e）检查现场压力表、温度计显示状况，管道、阀门是否有泄漏；

f）检查风机的润滑油量、油压和循环冷却水状况，以及喷淋水量；

g）检查新蒸汽管压力、各效蒸发器的压力及蒸发器、闪蒸器、预热器的震动情况；

h）检查各槽、冷凝水罐是否有泄漏，以及周围环境卫生情况。

3.2.3.2.4排盐苛化过滤机的操作

a）开过过滤机前联系给过滤机送料；

b）启动过滤机搅拌器；

c）启动转鼓并调整其转速；

d）抽吸真空并调节真空度大小，使滤儿童饼含水率符合要求；

e）打开热水阀冲洗滤布及溜槽中滤饼；

f）定时给过滤机加油，定时检查过滤机运行状况；

g）停过滤后要往半液槽槽内加入热水泡洗过滤机；

h）停过滤后要检查滤布是下有破损及溜槽上否有滤饼。

3.2.3.1.5配酸作业

a）配酸现场严禁烟火；

b）先往稀酸槽中注入新水至槽液位70％左右；

c）往稀酸槽加浓硫酸，加酸时速度要慢，流量要均匀；

d）稀酸槽液位80％左右时，取样化验，直至稀酸浓度合格；

e）酸洗前半小时加若丁；

f）把若丁搅拌均匀，配酸结束。

3.2.4工作结束

3.2.4.1作业内容

3.2.4.1.1整理物品

3.2.4.1.2打扫卫生

3.2.4.1.3填写交班记录

3.2.4.1.4交班

3.2.4.2动作标准

3.2.4.2.1整理物品

a）本班工作结束，要把点检表、记录本、当班便用的工具器、劳保用品等归类定置摆放；

b）打扫现场操作室内卫生，把空调、饮水机、电话等固定资产上灰尘擦干净；

c）把本班交班时的生产、设备情况填写清楚；

d）向接班者详细讲清本班的生产、设备情况，对接班人员提出的问题要耐心回答；

e）交班。

3.3钳工作业操作程序与技术动作标准

3.3.1上岗前的准备

3.3.1.1作业内容

3.3.1.1.1穿戴好劳保用品

3.3.1.1.2参加班前会

3.3.1.2动作标准

3.3.1.2.1按照氧化铝厂劳保穿戴要求，规范好着装，将安全帽、手套等取出放在主控室内桌子上。

3.3.1.2.2认真听取班长安全事项及生产工作安排；

3.3.1.2.3检查本班人员劳保用品穿戴情况，对不合要求者，应要求其立即改正。

3.3.2接班

3.3.2.1作业内容

3.3.2.1.1检查上工具器

3.3.2.1.2检查场地

3.3.2.2动作标准

3.3.2.2.1检查工具器是否安全可靠、作业所需工具器是否齐全；

3.3.2.2.2检查工作场所及周围环境对影响安全作业的因素要及时排除；

3.3.2.2.3检查现场卫生情况及定置管理情况；

3.3.2.2.4确认正常后填写接班记录。

3.3.3.正常作业

3.3.3.1作业内容

3.3.3.1.1錾削操作

3.3.3.1.2锉削操作

3.3.3.1.3锯削作业

3.3.3.1.4钻孔作业

3.3.3.1.5修理作业

3.3.3.2动作标准

3.3.3.2.1錾削操作动作标准

a）确认工器具安全可靠；

b）左手中指、无名指、小拇指握持扁铲，拇指与食指自然接触，铲头露20mm，倾斜角度5º

-8º

c）右手食指、中指、无名指和小拇指紧握住手锤，拇指贴住食指，锤把尾部伸出15-300mm；

站立在虎钳近旁，左脚在前，与固定好的虎钳中心线为30º

角，左腿稍微弯曲；

右脚在后，与虎钳中心线成75º

角，右腿伸直站稳，头部要伸直；

d）保持扁铲与待加工材料成45度角，手锤由右上方划弧线形上下挥动，对准扁铲锤击，自右向左切削；

e）錾削距尽头10mm时停住，调头錾削余下部分。

3.3.3.2.2锉削操作动作标准

b）站虎钳近旁，站立姿势同；

c）右手握住锉刀把柄，左手压住或夹住锉刀头部，两手端平向前锉。

3.3.3.2.3锯削作业动作标准

b）站立姿势同3.2.1.3的动作标准；

c）右手握手锯弓拉手，左手扶住锯铲前端，然后右手前后推拉，左手压住并掌握平衡，前后往复推拉，直至材料锯断。

3.3.3.2.4钻孔作业动作标准

a）8mm以下的孔，可手握工件进行钻孔；

b）8mm以上的孔，用虎钳夹持牢靠；

c）圆轴和圆件钻孔，将工件放在V形铁上进行；

d）钻大孔或工件较大，用压板和螺栓将工件牢固地固定在工作台上；

e）根据工件厚度和钻孔深度钻床行程，将钻头夹持牢；

f）站在钻床工作台侧面，单手启动电钮观察，运转是否正常；

g）左手搬运旋臂，右手握住钻头升降把头，钻头尖对准划好线的洋冲眼，左手慢慢下压；

h）钻深孔时，钻头钻进深度达孔径三倍时将钻头退出排屑，每钻进一些，就要退出排屑；

i）需要冷却液时，右手操作把手，左手拿液壶浇液，壶嘴与钻头保持适当距离，并躲开排屑方向；

j）钻孔装卸大件时，钢丝绳拴绑牢固，指挥天车吊