模板施工方案地上部分 精品Word文档格式.docx
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主要规程
DB11/T446-2007
建筑施工测量技术规程
地方标准
9
DBJ/T01-26-2003
建筑安装分项工程施工工艺规程
10
DBJ01-51-2009
建筑安装工程资料管理规程
11
DBJ01-62-2002
北京市建筑工程施工安全操作规程
DBJ01-89-2004
全钢大模板应用技术规程
JGJ74-2003
建筑工程大模板技术规程
12
JGJ3-2002
高层建筑混凝土结构技术规程
13
主要标准
GB50300-2001
建筑工程施工质量验收统一标准
14
JG/T156-2004
竹胶合板模板
15
JGJ59-99
建筑施工安全检查标准
16
JGJ104-97
建筑工程冬季施工规程
DBJ01-83-2003
建设工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准
建质[2009]87号危险性较大的分部分项工程安全管理办法
17
简明计算手册
18
其它
本工程编制的《分项工程工艺标准》《质量保证手册》
19
对同类工程的施工经验
20
北京市建筑工程施工现场环境保护标准
21
本单位编制的ISO9001-2000《质量保证手册》及《质量体系程序文件》
22
本单位编制的ISO14101及OHSAS18001《环境和职业安全卫生管理手册》及《环境和职业安全卫生程序文件》
2、工程概况
工程名称为中国特色经济之窗二期2#地I标段，南临朝阳北路、北临五里桥一街。
包括1#、2#主楼和部分地下车库。
总建筑面积为62467㎡。
两栋主楼地下3层地上16层loft结构，标准层高4.89m，檐高79.9m结构形式均为剪力墙。
主楼±
0.00顶板、梁、挑板模板选用竹胶板，主次龙骨龙骨为木方子，支撑采用碗扣架;
墙体模板采用大钢模。
2.1设计概况见下
设计概况表
项目
内容
结构断面尺寸
外墙厚度（mm）
300、250
内墙厚度（mm）
200、250
梁断面尺寸（mm）
200×
400、200×
500、200×
680、200×
600、250×
500、250×
680、250×
600、
楼板厚度（mm）
180、170、130、100
楼梯结构形式
梁、板式楼梯
施工缝设置
柱施工缝留在梁下皮以上1cm。
墙施工缝留在板（梁）下皮以上1cm。
楼梯施工缝留在施工层上一层跨中位置。
2.2质量目标
本工程与建设单位签订合同的质量目标为合格工程，公司内部要求为结构长城杯。
3、施工准备
3.1技术准备
项目总工组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后。
办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。
熟悉各部位截面尺寸、标高，同大模板加工厂家进行沟通，商定大模板配置方案，取得一致后签订大模板加工供应合同。
模板设计方案：
施工部位
模板类型
梁
竹胶板
墙体
大钢模板
顶板
层间挑板
模板
支撑体系
碗扣件支撑体系，立杆间距900mm、900mm。
龙骨体系
主龙骨100*100木方；
次龙骨50*100木方错开摆放
楼梯踏步
上面两跑为定型钢模板，下部为木模板
门洞口
大模板、堵头板
3.2机具、设备准备
主要机械设备详见下表
机械设备准备一览表
楼号
塔机
型号
安装形式
臂长
进场时间
退场时间
备注
1#
东塔FG5518
固定式
50m
2010年11月3日
2011年7月10日
西塔JL150
2#
北塔QTC160
南塔ST6014
3.3材料准备
竹胶板，木方子，碗扣架等所需材料由公司物资公司统一供应，碗扣架由我公司金属公司提供，大钢模由金属公司设计、加工及供应。
材料进场后由质检、木工工长、材料员一起对进场材料质量进行检查，周转材料及木方如不合格应让其退场，大模板应对其平整度、垂直度等进行检查，如有不合格的应要求厂家安排专人处理，使其达到规范要求，以保证工程质量。
3.4人员准备
各施工队根据施工进度计划及施工流水段划分进行劳动力安排，主要劳动力分工及数量见下表
劳动力计划表
工种
人数
墙体模板
30
熟练工
顶板、梁模板
模板吊运
电气焊工
合计
70
注：
以上为一个楼的人数，楼号可按实际情况进行调整
3.5木工棚及大模板插架搭设
2#楼在消防通道西侧设置木工棚，1#楼在主楼北边西侧设计木工棚，靠近主楼处设置周转材料堆放处方便施工周转。
为方便施工运转，2#楼大模板区一部分设置在东侧车库顶板之上靠近主楼处、一部分放置主楼北端东侧。
1#楼大模板区一部分放置在主楼东侧消防通道靠主楼处和主楼西侧，另一部分将放置于西侧车库顶板之上靠近塔吊与主楼处。
（详情见总平面附图）
由于主楼±
0.00以上为loft结构，层高较高，受主体开间尺寸限制无法采用大模板设立腿的方法，故在施工现场设大模板放置插架。
4、主要施工方法及措施
4.1流水段划分
本项目工程各栋号均配置两台塔吊，根据塔吊旋转半径覆盖范围，每栋楼分为两个独立施工区。
根据每栋楼均有一部分为异型斜墙，其它为直型墙的情况，将墙板施工划分为五个流水段。
其中靠近斜墙一端的塔吊负责三个段材料吊运，另外一台塔吊负责两个段材料吊运。
4.2模板
根据施工度和相关要求，为保证楼板混凝土达到拆模要求强度和避免楼板出现裂缝，顶板、挑板、梁须保证三层连续支撑，所以支撑、模板、龙骨按三层半配置。
墙体分为五个施工段，墙体模板按三个段配置（Ⅱ、Ⅲ、Ⅴ段，I段为异型段不全参与流水作业）墙体模板流水方向为Ⅲ→Ⅱ，Ⅴ→Ⅳ，由于II段比III段面积大，角模多，故III段流向II段不足的角模、模板由I段进行补充。
墙体外墙窗洞口连梁及外墙层间梁侧模为钢模板，梁模与墙体模板中间断开企口连接采用现场预先拼装的“干”型整体，在入模、拆模时不再拆分。
内墙层间连梁由于较长，无法与墙体模板拼装，故采用木模板。
木模板与墙体模板拼接处采用内撑外拉的形式保证梁端不产生错台，梁底均采用木模板，墙体拆模时底模保持不动。
洞口侧面采用堵头板，由模板公司统一配套加工，楼梯踏步模板下面两跑为方便拆除采用木模板，上面两跑可以使用塔吊吊装而采用钢模板。
电梯井采用定型钢模加角模组成
结构施工时，外墙防护为爬架，南2#楼错层部位采用挑架，具体见脚手架方案。
4.3模板设计
4.3.1.梁模板
梁的底模与侧模均采用9mm厚竹胶板，主龙骨采用100mm×
100mm@900mm方木，次龙骨选用50mm×
100mm@200mm方木。
为保证整体稳固，梁支撑采用碗扣式脚手架，立杆纵横向间距为900×
600mm，横杆步距1200mm，第一步扫地杆距地200mm。
梁侧模按图纸尺寸进行现场加工组合拼装。
然后利用支撑体系将梁两侧夹紧。
梁高大于600mm时加14对拉螺栓，沿梁长向每隔1000mm一组，具体见下图。
由于次梁截面较小，所以梁与板一同浇筑砼，模板同顶板一同支设，因此模板采用9mm厚竹胶板，梁底与梁侧龙骨均采用两根50*100木方横放，梁两侧用专用梁夹夹紧。
具体见下图：
墙梁模板交界处采用内撑外拉结合形式控制错台，内侧使用“工”字型支架顶住大模板和竹胶板，使大模板和竹胶板在一个平面上，起到内撑的作用；
模板外侧采用对拉螺栓，控制模板外胀，起到外拉的作用；
梁模板横向背楞为50×
100木方，在梁高中部以下不大于150mm，在梁高中部以上不大于250mm。
两端竖向背楞的对拉螺栓间距下部不大于300mm，上部不大于400mm，其余部位主背楞间距不大于900mm，对拉螺栓间距不大于500mm。
4.3.2.顶板模板
顶板模板采用9mm厚竹胶板。
主龙骨采用100mm×
具体见下图，为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的竹胶板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密、表面无错台现象。
各楼号配模图见后附图。
楼板施工缝处采用同楼板厚的双齿模控制楼板上下铁间距，具体见下图
顶板侧模采用9mm竹胶板，50×
100木方背肋，架子管竖肋。
加固采用大模板螺栓孔穿φ14对拉螺栓及预埋Φ14以上钢筋，与φ14螺栓焊接。
悬挑板模板采用9mm厚竹胶板。
100mm@1000mm方木，次龙骨选用50mm×
100mm@300mm方木。
受外架影响，首层层间悬挑板暂不支设，悬挑板支设由首层顶板处开始，采用从顶板支撑体系的横杆上挑出钢管来作支撑，钢管与悬挑板立杆及顶板支撑体系横杆连接均采用十字扣件，悬挑板立杆横距400mm，纵距1000mm，每层悬挑板立杆均对齐，为保证其稳定性，每层的悬挑板立杆均与顶板支撑体系的横杆拉结，具体见下图：
需固定每一段顶板放布料机的房间，该房间所布置的立杆纵横向间距要缩小为600×
600，以满足符合承载要求，布置布料机房间位置见下图：
4.3.3墙体模板
墙体模板采用86系列全钢组合大模板，每块成型大模板按墙体尺寸大小由一块标准模板块、一块非标模板块组成一整体大模板。
为保证整体大模板的刚度，大模板面板为6mm厚钢板。
模板的竖楞采用8#槽钢焊接而成，横楞采用双根10#槽钢、接高背楞采用双根10#槽钢焊接而成。
对拉穿墙螺栓从横楞两根槽钢的空档穿过；
横向间距最大不超过1200mm。
另结合本工程的实际情况，墙堵板配置时充分考虑层间梁的位置、高度、尺寸。
有层间梁位置墙堵板应配置两块，层间梁上下各一块，与墙体模板采用螺丝连接，连接牢固，浇筑混凝土时不得有跑模、漏浆现象。
变形缝双墙部位均采用两侧支模，变形缝内一侧大钢模由厂家事先在模板后螺栓孔部位焊上螺母，两侧模板入模后采用双丝扣螺栓先与内侧模板后的螺母拧紧，再在外侧模板上上螺母控制墙体截面尺寸。
由于大模板高度较高，且墙体间距离较小，因此大模板不设置支腿，绑扎墙体钢筋前以墙体为界，在每个单元内放置预先搭设完成的工具架子用于绑扎墙体钢筋、大模板入模、拆模及墙体混凝土浇筑，工具架子立杆纵横距均≤1600mm，具体结合房间尺寸，横杆第一步扫地杆距地150mm，以上每步间距≤1800mm，最上一步间距以满足铺脚手板后方便浇筑砼施工为宜，第二步及最上一步横杆下设水平兜网，架子六个面均设剪刀撑，剪刀撑位于架子管的内侧，具体见后附工具架子搭设示意图。
无工具架子部位未加固模板用钢管可靠支顶。
模板支顶加固采用φ48钢管斜向支撑及钢丝绳拉接，φ48钢管斜向支撑设一道，支顶在大模板第三道横楞上，纵向间距900mm。
地锚设置一道，距墙边1500mm，纵向间距同钢管间距。
地锚锚固在楼板中与板筋固定牢固，锚固长度随板厚，露出面150mm，地锚为Φ25钢筋。
有条件的内墙均采用两侧钢管斜向支撑，部分内墙和所有外墙采用单侧钢管斜向支撑加钢丝绳拉接进行模板加固。
钢丝绳一头拉接在大模板横楞上，另一头拉接在地锚上，位置、设置数量、间距均同钢管斜向支撑。
具体见下图，本节未明确事宜详见专业厂家大模板设计方案。
墙体大模板放置在楼上，外墙外侧大模板放置在挑出的悬挑板上，下部垫木方调整大模板高度。
山墙和错层处无悬挑板部位，设置专用外挂架放置大模板，外挂架具体见附图。
外挂架由金属公司采用10#槽钢焊制，利用大模板穿墙孔固定于外墙上。
电梯井采用特制的钢制专业平台，具体见附图。
模板拆模后应放入模板插架内，模板插架采用钢管扣件搭设，每栋楼设置一个，具体位置详现场平面布置图，立杆纵距1000mm，横杆第一步扫地杆距地100mm，以上横杆步距1200mm，最上两步横杆步距600mm，形成防护栏杆，防护栏杆外侧满挂防护网，具体搭设方法详见后附模板插架搭设示意图。
非专业施工人员严禁进入插架内部。
4.3.4楼梯模板
楼梯踏步第一、二跑为木模、三、四跑为定型钢模板。
楼梯底模板采用9mm厚竹胶板，次龙骨选用50×
100木方，间距300mm，主龙骨为100×
100木方，间距1000mm，支撑架为碗扣架。
楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯侧板，最后一、二跑安装竹胶板踏步板、三四跑吊装钢踏步模板到位。
一、二跑楼梯支设见下图，三四跑楼梯支设基本于此相同，仅踏步板不同，踏步钢模板见下图，另支设在要浇筑混凝土部位处的立杆下应加设“土”字型支撑。
4.3.5门窗洞口模板
门窗洞口模板采用白松方木覆竹胶板加工而成，四角为活动角钢，要求尺寸准确（比图纸洞口尺寸小2mm），可拼装，易拆除，刚度好，不变形，不移位。
具体见下图。
门窗洞口模板配置尺寸数量表
门洞
1000×
2280（6）
2180（6）
1200×
2100
（2）
窗洞
1500×
2180
（2）
2480
（2）
注：
1、加工时每边比此尺寸小2mm。
4.3.6顶板、梁及支撑体系
4.3.6.1由于本工程层高较高，为保证支撑体系稳定性，梁、顶板模板支撑采用立杆纵横向间距900mm（每段放置布料机的房间立杆纵横向间距为900mm，梁立杆纵横向间距为900×
600mm），横杆步距1200mm的碗扣式钢管满堂脚手架和“U”型托件，架体距地200㎜设置纵横向扫地杆，中间横杆设置一道水平兜网。
具体参下图。
支托螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径与立柱钢管的内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心，支架顶部支撑点与支架顶层横杆的距离不应大于500mm。
根据本工程具体情况，除去主次龙骨高度，模板厚度及脚手板厚度，按板厚170mm考虑，对于首层层高5.48m的1#、2#楼，支架搭设高度约为5.1m，立杆考虑采用2根1.8m，1根1.2m接起，立杆顶端加设直径为φ36的U”托。
在立杆顶端下返100mm采用钢管及扣件搭设一道水平杆即可满足上述要求。
对于标准层层高4.89m的1#、2#楼，支架搭设高度约为4.55m，立杆考虑采用1根2.1m和一根2.4m接起，立杆顶端加设直径为φ36的U”托，即可满足上述要求。
由于本工程层高超过4m，因此在架体四周拐角处设置专用斜杆，并且每两排设置一组通高专用斜杆，且不少于1/3的外立面框格。
扣件立杆底加垫50×
250短木方。
本工程梁底、梁侧模均采用9mm厚竹胶板，侧模、底模用50×
100mm间距200mm方木做通长背楞，100×
100m方木梁底排木，间距900mm。
4.3.6.2对于跨度≥4m梁、板按全跨长度2‰。
进行梁底板底模起拱，起拱从支模开始时进行（通过U托调整底模各部位标高），而后将侧模和底模连成整体。
距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。
4.3.6.3梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。
楼板模板用9mm厚竹胶板，次楞用50×
lOOmm方木间距200mm，主龙骨用100×
lOOmm方木，间距为900mm，支撑均采用可调节顶托。
4.4模板加工
4.4.1模板加工要求
柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于lmm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。
翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。
大钢模板表面平整度控制在3mm以内，拼缝小于lmm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防锈处理，重点检查面板、龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。
模板背面喷刷两遍防锈漆。
模板进入现场后，预先拼装模板，校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。
4.4.2模板加工管理
模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后方可使用。
对于周转使用的竹胶板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。
4.5模板安装
4.5.1模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。
安装模板前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
4.5.2.墙体模板安装顺序及技术要点
4.5.2.1模板安装顺序
模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→砼浇筑→拆模
4.5.2.2技术要点
安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。
为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板或楼板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固。
阴阳角拼装缝隙也应粘贴海棉条。
并注意穿墙螺栓的安装质量，板与板、板与角模之间拼接处的卡子应上齐，能上大背楞的均应上大背楞，不能上大背楞的均上小背楞背住。
4.5.3.梁模板安装顺序及技术要点。
4.5.3.1模板安装顺序
搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆）→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板
4.5.3.2技术要点
按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱2‰），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。
对于梁高大于600mm时加14对拉螺栓，沿梁长向每隔1000mm一组，以避免出现涨模。
4.5.4板模板安装顺序及技术要点
4.5.4.1模板安装顺序
铺垫板→“满堂红”碗扣脚手架→主龙骨→次龙骨→铺顶板模板→模板调整验收→进行下道工序
4.5.4.2技术要点
楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与梁模板连接，然后向中央铺设。
按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱3‰），起拱部位为中间起拱，四周不起拱。
4.6模板的拆除
4.6.1墙柱模板拆除
在砼强度达到1．2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。
在同条件养护条件砼强度达到1.2Mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。
脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣，在大钢模板模板面板边框刷好脱模剂且每次进行全面检查和维修作好模板质量评定记录，保证使用质量。
4.6.2门洞口模板拆除
松开洞口模板四角脱模器，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。
防止门洞过梁砼拉裂，拆出的模板及时修整。
所有洞口宽＞1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。
4.6.3顶板模板拆除
梁、顶板模拆除参考每层段顶板砼同条件抗压强度试验报告，板跨度在2m以下，强度达到50%即可拆除，跨度大于2m小于8m的板及跨度小于8m的梁当砼强度达到设计强度的75%强度后方可拆除。
但是,如果梁、顶板上部有不利荷载时应用钢管对梁、顶板进行加固处理。
拆顶模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成事故。
顶模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏竹胶板。
拆除的竹胶板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。
拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚伤人。
4.7模板的维护及维修
4.7.1模板使用注意事项
吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物；
大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。
用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口海绵条。
严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或橇棍硬橇，以免损伤混凝土表面和棱角。
模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。
拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。
定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。
拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。
4.7.2大钢模板角膜维修
阴阳角模、异型角模存放于专用插放架里，存放地点硬化、平稳下垫100×
100mm方木.角膜拆除后若有扭曲变行,在平整场地进行校正、标识。
5、质量保证措施
5.1主控项目
5.1.1模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性；
5.1.2模板接缝不应漏浆。
5.2一般项目
模板施工时按照规范GB50204-2002严格控制模板施工质量，现浇结构模板安装的允许偏差，应符合规范中的规定。
允许偏差项目及检查方法
允许偏差
检查方法
轴线位置
钢尺检查
底模上表面标高
±
水准仪或拉线、钢尺检查
基础截面尺寸
柱、墙、梁截面尺寸
+4、-5
每层垂直度（不大于5m）
经纬仪或吊线、钢尺检查
相临两板表面高低差
表面平整度
用2m靠尺和塞尺检查
预埋管、预留孔中心线位置
拉线尺量检查
插筋中心线位置
插筋外露长度
+10、0
预埋螺栓中心线位置
预埋螺栓外漏长度
预留洞中心线位置
预留洞尺寸
5.3质量保证措施
5.3.1模板支设前，由工长根据施工方案对操作班组长进行详细技术交底，并落实责任。
5.3.2认真执行自检、互检、交接检“三检”制度，认真执行公司质量管理条例，对质量优劣进行奖罚。
5.3.3模板支设过程中，木屑、杂物必须清理干净。
5.3.4模板制作须严格要求，应经质量部门验收合格后方可投入使用；
5.3.5模板支设完后先进行自检，其允许偏差必须符合要求，凡不符合要求的应返工调整，合格后方可报验。
5.3.6模板表面清理干净，并满刷高效脱模剂。
5.3.7墙身放线严格控制误差。
模板安装后应严格检查阴角模、阳角模与模板之间是否拼接到位。
认真调整模板就位，保证穿墙螺栓对齐、拧紧。
5.3.8模板安装完毕要求百分百的检查，每道墙拉水平通线。
5.3.9依据墙的轴线、两条墙边线、模板安装控制线，模板按墙边线就位调整后，在模
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