集输工应知应会技能.docx
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集输工应知应会技能
1、离心泵启动前准备工作
A：
准备工作：
穿戴好劳保。
B：
操作步骤：
1、检查机泵周围有无杂物，及各部位的固定螺丝有无松动、连轴器两轴是否同心，端面间隙是否合适（3—8MM）。
2、盘车3—5圈，转动是否灵活，有无卡阻和杂音。
3、检查轴瓦（轴承）的油位，应在1/2—1/3之间，油质合格油环位置正确、转动自如。
4、采用冷却轴瓦的，应打开冷却水泵进行冷却循环。
5、打开泵的进口阀门，使泵内充满液体，同时打开放空闸门，放掉泵内气体后，关闭放空闸门，活动出口闸门。
6、检查并调整好泵盘根的松紧程度，污油盒有无堵塞现象，污油伴热系统是否循环。
7、检查各种仪表是否齐全准确，灵活好用（电流表、电压表、泵压表、真空表、干压表以及自控仪表装置）。
8、电工应检查电器设备接地保护是否齐全完好。
9、系统电压在360—420伏之间。
10、以上检查完毕后，应与有关单位及岗位进行联系，通知上级调度作好启动泵准备。
C：
技术要求及注意事项：
1、测量接地时一定请电工操作。
2、盘根加的不要太紧太松。
3、检查结果要填写在班报表上。
2、离心泵启泵操作
A：
准备工作：
穿戴好劳保。
B：
操作步骤：
1、准备工作完成后，通知电气主控室送电，通知上级调度准备启泵。
2、待送电信号返回后，再按启动按扭启动，电机启动的电流由零上升到最大值后电流逐步回降，同时泵压上升。
3、待压力平稳后，缓慢打开出口阀门，根据生产需要调节好流量。
4、检查各种仪表是否正常，电机的实际工作电流不允许超过额定工作电流。
5、注意轴瓦（轴承）温度，（滚动轴承不超过80度，滑动轴承不超过70度）。
6、检查前后，盘根漏失量（每分钟10—30滴）。
7、作好记录，填写报表。
C：
技术要求及注意事项：
1、开关阀门要缓慢。
2、注意额定电流、轴瓦温度、压力变化值。
3、离心泵运行中的检查
A：
准备工作：
穿戴好劳保。
B：
操作步骤：
1、对正常运行的机组，操作人员要按规定2小时检查一次，并作好记录。
2、运用摸、听、看、查来判断发现异常情况。
3、检查填料泄漏情况。
4、检查各部件的紧固有无松动。
5、听机组运行有无异常的噪音和响声。
6、检查机组的振动情况。
7、检查温升情况。
8、检查电流表、压力表不超规定值。
9、电机运行电压在+10%—-5%范围内运行。
10、认真填写检查记录。
C：
技术要求及注意事项：
1、高压端填料泄漏量应≤30滴/分，低压端填料泄漏量应≤60滴/分。
2、泵轴承温度不超过70度，电机轴瓦温度，最高不超过65度。
4、离心泵一级保养方法
A：
准备工作：
准备好必要的工具、用具。
B：
操作步骤：
1、经常性保养内容。
1、经常擦、洗泵机组，保证机组的外表清洁。
2、经常检查紧固机组各种固定螺丝，保证不松动，滑扣现象。
3、检查和加注润滑油，适当调节软填密封的松紧程度。
2、保养。
1、一保周期为720小时。
2、检查前后填料，更换填料盘根，要达到不发热，不冒烟，不甩油，填料压盖松紧适宜，与轴套无磨损。
3、检查并清洗泵前后轴承与润滑油室，更换新润滑油，润滑油要清洁，无杂质，颜色正常，轴承要无明显磨损，没损坏，油环无毛刺及变形。
4、检查连轴器保证螺丝松紧一致，受力均匀，无松动，无滑扣磨损等现象，测机组的轴向间隙。
5、检查机组的各种指示仪表，要灵活准确可靠。
6、清洗过滤器，要清洁畅通，滤网无损坏。
C：
技术要求及注意事项：
1、操作中注意不损坏机件。
5、机泵加黄油操作
A：
准备工作：
准备好必要的工具和用具。
B：
操作步骤：
1、将黄油枪装满清洁的黄油（按机泵润滑要求选用合适润滑脂）。
2、有油嘴，用油枪打入，将油枪的卡瓦卡在油嘴上，将油压入。
3、没有油嘴，在加油部位是一个螺丝，将螺丝卸下，将黄油注入孔内。
4、带有黄油盒的设备，将黄油加在盒内，然后逐步旋转盒盖，将黄油送到轴承内，使其均匀润滑。
5、电动机的加油部位无加油孔，要卸开盖，将黄油抹在轴承的间隙内，然后再把端盖上好。
6、对于高速旋转的电机，泵的轴承、加油量不宜过多，一般加入油盒容量的80%为宜，过多影响对流，引起轴承发热。
C：
技术要求及注意事项：
1、润滑油要选择合适。
2、加油时注意安全。
6、正确选择更换设备轴承
A：
准备工作：
准备好必要的工具和用具。
B：
操作方法：
1、拆下轴承端盖，取下轴承压盖，用拉力器或其它工具取下轴承。
2、将轴承和轴承箱清洗干净。
3、将选择合适的轴承安装进轴承箱。
4、检查新装轴承的径向间隙。
C：
技术要求及注意事项：
1、更换轴承以轴承磨损量为依据，一般轴承最大允许磨损量为0.2—0.3毫米。
2、选择轴承例如：
轴径为90毫米，选用的轴承型号为E318，“E”表示轴承精度，“3”表示球轴承，为中系列，“18”表示轴承内径数值，18*5=90毫米。
3、新装轴承应用铜棒轻轻敲进，切勿用力过猛。
4、新装的轴承要转动平稳自如无异音。
5、加注黄油，上好轴承压盖和轴承端盖。
7、加热炉点火前的检查工作
A：
准备工作：
准备好必要的工具和用具。
B：
操作步骤：
1、进入炉膛检查。
1、检查对流炉管，辐射管有无裂缝，变形、沙眼。
2、检查炉墙有无裂缝。
3、检查炉支撑是否牢固。
2、从炉膛出来后，关好入孔，将烟道板全部打开。
3、检查燃烧器。
1、火嘴有无结焦。
2、风门是否灵活好用。
3、电机接线接地是否完好。
4、皮带松紧度。
4、吹扫炉膛、时间为10分钟左右。
1、将燃烧器推向炉口。
2、全部打开风门。
3、启动电机吹扫。
4、吹扫10分钟后，关电机风门，将燃烧器拉出。
5、在吹扫时检查加热炉附件。
1、检查吹风机是否灵活好用，人孔，烟道板是否完好。
2、检查各种阀门是否灵活。
3、检查流量计、压力表。
6、检查紧急放空阀是否好用。
C：
技术要求及注意事项：
1、吹扫炉膛时要查烟道板，紧急放空闸门一定灵活好用。
8、加热炉点火及正常监护
A：
操作步骤：
1、按加热炉点火前准备工作及巡回检查后再点火。
2、点火前要进行二次吹膛。
3、吹扫3—5分钟，关电机，关风门。
4、将点燃火把伸入火嘴下方。
5、同时缓慢打开燃料油供给阀门，待发现明火后将火把取出熄灭。
6、启动电机将风门缓慢、对称的打开，同时调节燃料供油阀门。
7、不断调节油风比例，直到看火孔观察到火焰呈金黄色，发亮，且烟筒不冒黑烟时，即认为燃烧正常。
8、通过穿火孔观察炉火燃烧情况，并对加热炉墙皮、炉管进行检查。
9、按时观察，记录加热炉的原油进、出口温度，进出口压力等主要参数，并填写报表。
B：
技术要求及注意事项：
1、点火时必须侧身点火。
2、火把不能蘸汽油。
3、打开看火孔时，必须带手套。
4、火嘴熄火时，不能直接将燃料油喷入炉膛点火，而应用明火重新点燃。
9、加热炉运行中的检查
A：
检查步骤：
1、准备好必要的工具和用具。
2、检查炉管是否有弯曲，位移，凸包，变色，结焦等异常情况。
3、各支撑件如吊挂、垫块等是否有变形、位移、断裂等情况。
4、炉各部有无漏油、漏气、漏水及漏风等。
5、炉内花墙、炉壁、炉顶、火嘴砖等有无裂缝，破损或塌落。
6、火嘴运转是否正常。
7、控制调节系统工作是否正常。
8、附属系统运行是否正常。
9、检查如无发现异常情况，填写报表。
10、加热炉的切换操作
A：
操作步骤：
1、准备好必要的工具和用具。
2、检查启用炉应处在正常备用状态。
3、依次完成点火前的检查、准备和点火等各项工作。
4、启用炉按规定的升温速度升温。
5、炉管内原油量应大于设计规定的最低流量。
6、升温过程中应经常观察压力、温度、流量的变化。
7、待停炉的降温速度应根据启用炉的温度进行调整，以保持原油出口温度稳定。
8、启用炉运行正常后，按正常停炉程序停掉待停炉。
9、待停炉停用后，根据需要，可保持炉内原油继续流动或者扫线。
10、以上程序完成后作好记录填写报表。
B：
技术要求及注意事项：
1、先点启用炉，后停待停炉。
11、加热炉正常停炉操作
A：
操作步骤：
1、接到调度室通知后，提前6—8小时缓慢关燃料油供给阀门，同时相应关小风门，保证油风比例适当。
2、停炉过程中，保持油温和压力稳定。
3、将燃料油供给阀门关闭，风门关闭，将电机关闭。
4、转杯火嘴熄火后，将火嘴退出，炉口用挡板挡住。
5、火嘴熄火后，将烟道板关闭，使炉膛缓慢降温。
6、当炉膛温度降到300度以下时，可打开烟道板，看火孔等。
7、按巡回检查路线对加热炉全面检查，发现问题及时处理。
8、记录停炉时间，原油出口温度，压力，以及炉膛温度，填写报表，上报调度。
B：
技术要求及注意事项：
1、如果事故停炉应按紧急停炉操作，进液量改走旁通。
12、加热炉紧急停炉原因，处理办法
A：
原因：
突然停电，油停止流动，炉管破裂膛内着火，法兰垫子跑油漏气，燃料中断，仪表失灵，炉温升高无法控制等。
B：
处理办法：
1、突然停电首先关闭燃油或天然气阀门，切断火源，开自压循环阀门降温，必要时开炉放空阀排液降温。
2、炉管破裂应切断气源，停泵关闭炉子进出阀门，扑灭炉内火焰。
3、法兰垫子跑火漏气严重，则关火该好流程后进行处理。
4、仪表失灵，及时检查调试仪表，燃油的加热炉停炉后，要对燃油系统采取处理措施。
13、新装玻璃管液位计操作
A：
操作方法：
1、准备好必要的工具和用具。
2、按要求选择合适的玻璃管。
3、用钢锯成三角锉锯或割玻璃管。
4、将长度适宜玻璃管放入上下考克中。
5、均匀加好上下填料盘根，放好盘根压盖，紧好盘根压帽。
6、经试压不渗不漏为合格。
B：
技术要求及注意事项：
1、锯割玻璃管的两端面要平整，不得呈现缺口或斜坡。
2、玻璃管安装要对中。
3、要注意安全操作，防止扎伤手。
14、大修后加热烘炉操作
A：
操作步骤：
1、准备好备用的工具、用具、材料、消防工具。
2、点火前打开加热炉各孔门，自然通风2—3天，进行干燥。
3、点火时关各孔门，开烟道板1/2处。
4、用火把点燃炉膛木材。
5、炉温升至150度左右以后点燃一个火嘴，控制小火，火焰不得直接烧在炉管和炉墙上，出口温度不得超过规定值。
6、按巡回检查制度检查加热炉各部件。
7、加热炉熄火后，关闭全部孔门，当炉温降到200度以下打开各孔门。
8、烘炉后清理炉膛内杂物。
9、检查炉墙，炉管，支撑、衬里无变化即为合格。
10、作好记录，填写加热炉档案。
15、受压容器定压操作
A：
操作方法：
1、准备好必要的工具和用具。
2、定压前检查容器的附件（安全阀、压力表、液位计、排气、排污阀等）要齐全完好。
3、容器定压时，必须在1.25倍做容器内压实验合格后进行。
4、检查安全阀配件是否齐全，有无出厂标牌（使用合格证、压力使用范围）。
5、定压时要用水泵或压风机。
6、打开安全阀顶帽，旋动弹簧调节螺丝，使安全阀跳启（排液或排气）时的压力，是否符合设计要求。
7、安全阀跳时观察压力表所指示的压力，达到该容器设计要求时，拧紧安全阀弹簧螺丝，装上顶帽。
8、容器定压时，要作到跳启实验2—3次，证明定压灵活为标准。
9、容器装两个安全阀时，一个定为工作压力，另一个定高于工作压力的0.05MPA。
10、安全阀定压后，盖上铅封，容器定压，方可投入生产使用，并作好记录。
B：
技术要求及注意事项：
1、安全阀检验由专门单位校验。
16、金属油罐人工检尺计量
A：
检尺操作；
1、检尺点：
从油罐顶指定下尺的部位。
2、检尺总高：
从检尺点至罐彻底垂直距离。
3、检前尺；测量油品前油罐内的液面至罐底的垂直距离。
4、检后尺：
测量油品交接后油罐内的液面至罐底的垂直距离。
5、检实尺：
测量罐内液面至罐底的垂直距离。
6、检空尺：
测量检尺点至罐内液面个垂直距离。
B：
检实尺操作：
1、检尺时应做到下尺稳、触底轻、读数准，先读小数，后读大数，作好记录。
2、操作进行两次，两次检尺数相差不超过1毫米，以第一次检尺为准，超过1毫米重新检尺。
C:
检空尺操作:
1、当尺带浸入油内时，停止下尺，使卷尺的刻度与检尺点对准，稳定后读下尺高度，提尺再读被油浸没部分的高度，作好记录。
2、操作进行两次，两次检尺数相差不超过1毫米，以第一次检尺为准，超过1毫米重新检尺。
3、检空尺时，油面高度等于检尺总高度减去空尺高度再加上浸没高度。
D：
技术要求及注意事项：
1、量尺，量油尺采用钢卷尺，尺度根据罐的大小可选择10米、15米、20米三种规格，量尺半年检查一次，其技术条件符合JJGQ—80《刚卷尺检定规程》的规定。
2、尺锤量油尺尺锤应为铜质材料，计量轻质油品使用500克尺锤，计量原油的重质油品使用1000克尺锤。
3、液面稳定时间：
检尺前罐内液面稳定不得少于30分钟。
4、上罐按安全规定执行。
17、金属油罐人工测温
A：
温度计：
1、测量油品用的温度计，一般选用棒状全溶式水银温度计，最小分度值为0.2度，并附有出厂合格证及校对表。
2、温度计每半年检定一次，其技术条件符合GB51Q—65《石油产品实验用液体温度技术条件》的规定。
B：
测温盒
1、测温盒由铜质或铝合金材料制成。
2、测温盒的容量不少于200毫米。
3、测温盒的提拉绳选用符合防静电要求的材料制作。
C：
油罐测温：
1、测温前，选择适当量程温度计安放在测温盒中部，并将测温盒从检尺点下到测温部位。
2、当罐内油品液面高度超过检尺总高的1/2时，在罐内液面高度的1/6、1/2、5/6处分别测温1次。
3、当罐内油品液面高度低于检尺总高的1/2时，在罐内液面高度的1/3、2/3处各测温1次。
4、然后各次所测温的算术平衡值作为油品平均温度。
5、测温停留时间不得少于10分钟。
6、当测温盒在罐内达到规定时间后，迅速提出，立即读数，视线应于温度示值呈水平，先读小数，后读大数，作好记录。
D：
技术要求及注意事项：
1、上罐操作时按安全操作规程执行。
18、油罐采样操作
A：
取样器：
1、取样器应由铜质或铝合金材料制成。
2、取样器的自重应是排出液体重量1.5—2倍。
3、取样器的容积1000毫升。
B：
采样：
1、取样前，应将取样器用被取的油品冲洗一次。
2、用取样器取样时，在测量口把盖紧的取样器放入罐内，沉到预定位置，然后打开取样器的盖子，使石油产品进入取样器中。
3、石油产品进入取样器中，是根据罐中液面出现气泡来判断。
4、三级取样的规定，是分别取出罐内上层、中层、下层的式样。
5、多级取样的规定，是从上至下每隔1米取一样。
6、取出的油样注入干净的容器，填写标签。
C：
技术要求及注意事项：
1、其它容器采样办法执行SY2001—77《石油产品取样法》。
19、石油产品水分测定法（GB—22）
A：
仪器与材料
1、水分测定器、圆底玻璃烧瓶容量500毫升，接受器、直管冷凝管长度为300毫米。
2、水分测定器的各部连接处可以用磨口塞或软塞连接，接受器的刻度在0.3毫升以下设有十等份的刻线，0.3—1.0毫升之间设七等份刻线，1.0—10毫升之间每分度为0.2毫升。
3、溶剂、工业溶剂汽油或直馏汽油在80度以上的馏分，溶剂在使用前必须脱水过滤。
4、无釉瓷片、浮石、毛细管，在使用前烘干。
B：
操作步骤：
1、将装入量不超过瓶内容积3/4的试样摇动5分钟，要混合均匀，粘稠的或含蜡的石油产品应预先加热40—50度。
2、向预先洗净并烘干的圆底烧瓶称入摇均匀的试样100克，称准至0.1克，用量筒取100毫升溶剂，注入圆底瓶中，将圆底瓶中的混合物要均匀后，投入一些无釉片浮石或毛细管。
3、把洗净的接受器，用它的支管紧密的安装在圆底烧瓶上，使支管的斜口进入圆底烧瓶15—20毫米，然后在接受器上连接冷凝管，冷凝管的内壁要用棉花擦干，安装时，冷凝管与接受器的轴心线要互相重合，冷凝管下端的斜口切面要与接受器的支管口相对，为了避免蒸汽逸出，应在塞子缝隙上抹上棉胶，冷却管的上端用棉花塞住。
4、用电炉加热圆底烧瓶，并控制回流速度，使冷凝管的斜口每秒滴下2—4滴液体。
5、蒸馏将进行完毕后，如果冷凝管内还有水滴，应使圆底烧瓶中的混合物在短时间内进行沸腾，利用冷凝管的溶剂将水滴洗入接受器中。
6、接受器中收集的水体积不再增加，而且溶剂的上层完全透明停止加热，回流的时间不应超过1小时，停止加热后，如果冷凝管内壁上仍沾有水滴，应从冷凝管上端到入规定溶剂，把水滴冲进接受器，如果溶剂冲洗无效，可用金属丝或细玻璃棒，把冷凝管内壁水滴进接受器中。
7、圆瓶冷却后，将仪器拆卸，读出接受器中收集水的体积，当接受器溶剂呈现浑浊，而且管底收集的水不超过0.3毫升，将接受器放入热水中浸20—30分钟，使溶剂澄清，再将接受器冷却到室温，才读出收集水的体积。
C：
计算：
1、试样的水分重量百分含量X按下式计算
公式：
X=V/G*100
式中：
V—接受器中收集水体积，毫升
G试样的重量，克
2、试样的水分体积百分含量Y按下式计算
公式：
Y=V*P/G*100
式中：
V—接受器中收集水体积，毫升，
P—注入烧瓶时试样的密度，克/毫升；
G—试样的重量，克。
D：
精确度：
1、在两次测定中，收集水的体积差数，不应超过接受器的一个刻度，然后取平均测定的两个结果的算术平均数，作为试样的水分。
2、试样的水分少于0.03%，认为试样无水。
20、石油密度的测定
A：
准备工作：
1、SY—1密度一套，内径大于密度外径25MM，密度计漂浮后底部距量筒底部25MM的量筒一个，经检定合格的分度值在0.2度的全浸水银温度计一只，恒温计一只。
B：
操作步骤：
1、将调好温度的试样，小心沿壁倾入量筒中。
2、当试样表面有气泡时，可用一片清洁滤纸除去气泡。
3、将选好的清洁、干燥的密度计小心的放入搅拌均匀试样中。
4、读数时密度计不应与量筒接触，眼睛要与弯月面的上缘成同一水平。
5、在读数时，同时测量试样温度。
6、将密度计轻轻转动一下，再放开，按2.4、2.5条再测定一次同时测温度。
7、两次测量结果查表换算。
C：
技术要求及注意事项：
1、按规定选用仪器。
2、操作平衡，减少误差。
3、读数对眼睛一定要与液体弯月面上缘同一水平。
21、会使用破乳剂
A：
稀释破乳剂：
1、SP169等破乳剂配制水溶液时浓度小于1%。
2、首先计量好破乳剂，然后加入水，经搅拌混合均匀后即可使用。
3、在稀释加水时注意水温，不能高于破乳剂浊点。
B：
计算加药比：
1、给定指标计算耗药量，耗药量=加药比*总液量（万吨/日）*1000（公斤/日）。
2、实耗加药比的确定：
实耗加药比=实际加药量（吨/日）*10万
——————————————————*1/10万
来液量（万吨/日）
C：
技术要求及注意事项：
1、稀释加水时，水温不能超破乳剂浊点。
22、大修后油罐的验收
A：
操作步骤：
1、准备好工具用具。
2、浮顶罐大修后应进行浸没实验，关闭各种水管，将单盘上注入250MM深度清水，检查各焊缝的强度。
3、浮顶罐大修后应进行浮顶升降实验，将罐内注水再放水，使浮顶升降，检查船舱，单盘焊缝，浮顶升降是否平衡，在升降过程中用3*50*1000MM塞尺插入密封板和罐壁之间不允许在10%的周长范围自由下落，但最大间隙不大于6毫米。
4、拱顶油罐大修后应进行整体试水，在试水过程中应无渗漏和显著变形，水面降至距罐顶1米处，封闭罐顶各开孔，按设计压力进行正负实验，并在正压实验时在顶板焊缝上涂肥皂水，检查罐顶严密封，在负压实验时，罐顶和壁板无显著变形。
5、试水时，水温不低于5度，否则应采取加温或水循环，等防冻措施，在放水时，应将罐顶透光孔打开。
以免造成较大真空损坏罐体。
6、对于试水中的少量渗漏现象，修复后可用真空试漏，对于大量渗漏及变形，修复后重新装水试漏。
7、大修后有完整记录。
B：
技术要求及注意事项：
1、水压试漏必须使用清水。
23、分离器启动前准备及启动操作
A：
准备工作：
1、准备必要的工具和用具。
2、往分离器液位计盐水包里加适量盐水。
3、检查液位调节机械：
浮漂、连杆、平衡锤、出油凡尔，逸气凡尔和油气进出口阀门是否灵活好用。
4、检查压力表、温度计、安全阀是否齐全完好，安全阀定压0.4MPA，（或按本站压力系统确定）关闭排污阀。
5、冬季检查加热系统，提前半小时通入蒸汽或热水循环。
6、打开分离器天然气阀，控制天然气压力0.1—0.2MPA，注意观察分离器各部有无渗漏现象，如有渗漏要及时处理。
7、打开分离器出口阀，改通下流流程。
B：
启动：
1、缓慢打开分离器进油阀，倾听进油声音是否正常。
观察分离器压力变化情况，要及时进行调节压力，防止分离器憋压和跑油。
2、检查液位计是否灵活好用。
3、当分离器运行正常，方可逐步增加分离器的处理量。
4、检查来油温度是否正常（不得低于45度）。
5、确认分离器运行正常后，方可离开作好记录：
压力、温度、运行时间、液位显示高度（1/2—2/3）。
C：
技术要求及注意事项：
1、分离器进油后，应全部开启出油阀，待正常后逐步调节分离器压力及液位。
2、压力、液位控制正常后，要将平衡锤在连杆上固定牢固。
3、要注意观察分离器安全阀的开启压力，防止跑油或憋压。
24、分离器运行中的检查及停运操作
A：
检查：
1、检查液位调节机构是否灵活好用，防止浮漂失灵和出油凡尔卡死，造成分离器憋压和跑油。
2、检查分离器压力变化情况，压力控制在0.1—0.2MPA。
3、冬季特别注意检查。
①、来油温度。
②、液位计及液位变化。
③、分离器紧急放空阀及管线。
4、每半小时应活动1次出油凡尔，若压力、液位不稳定时，应缩短活动出油凡尔的时间。
B：
停运操作：
1、关闭进口阀。
2、活动出油凡尔，用天然气将分离器内部原油扫净。
3、关闭出油凡尔，停用下游流程。
4、关闭天然气阀，放掉分离器内压力。
5、冬季停运分离器时，加热系统不能停运。
6、作好停运分离器记录。
25、管线测温操作
A：
温度计：
1、测量用温度计一般选用棒状全浸式水银温度计，最小分值为0.2度，并附有出厂合格证以及校对表。
2、温度计每半年检定一次，其技术条件合格，GB514—65《石油产品试用液体温度技术条件》的规定。
B：
管线测温操作：
1、测温部位应靠近泵出口处。
2、按下列规定进行测温，然后取各次所测温的算术平均值作为油品的平均温度。
3、总的输油时间不超过2小时，应在输油开始时罐内油品流过的温点后10分钟，中间时间和输油结束前10分钟，各测温1次。
4、总的输油时间在2—24小时，应在输油开始时罐内油品流过测温点后10分钟，测温1次，以后每隔1小时，测温1次。
5、总的输油时间超过24小时，应在输油开始时罐内油品流过测温点后10分钟，测温1次，以后每隔2小时，测温1次。
C：
技术要求及注意事项：
1、改操作适用于油品交接时使用。
26、绝缘法兰的组装和检验
A：
准备好工具、用具。
1、法兰和短管的焊接工作应由合格证的焊工焊接。
2、绝缘法兰组装前应对绝缘垫片，紧固件，绝缘紧固件逐件外观检查，有破损或严重变形的零件应及时更换。
3、Ⅰ型绝缘法兰组装时，应使各螺丝均匀预紧在Ⅰ型垫片达到规定的密封比压为止。
4、Ⅱ型垫片的0形橡胶密封圈装入绝缘体两侧的密封槽前，应将密封槽清理清洁并填入适量润滑油，再将0型绝缘圈平整放入槽内，不允许扭曲。
5、Ⅱ型法兰组装时，只须将各螺丝轻度拧
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