自由锻造和模型锻造的工艺过程.docx

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自由锻造和模型锻造的工艺过程

自由锻造和模型锻造的工艺过程

自由锻造和模型锻造的工艺过程2009-06-2820:

50第6章自由锻造和模型锻造的工艺过程

　　采用通用工具或直接在锻造设备的上下砧之间进行的锻造，称为自由锻造，简称自由锻。

自由锻的工艺灵活，锻造时金屑坯料只有部分表面与工具或上下砧面接触，其余为自由表面，坯料在水平方向进行塑性变形时流动自由，因而要求设备功率比模锻小；锻件形状和尺寸全凭锻工掌握和控制，因此生产效率低，锻件复杂程度和精度较低。

随着锻造生产的发展，批量的增加，自由锻件必然被生产效率高、精度高、锻件形状复杂的模锻件所代替，但特大型锻件还必须靠自由锻生产，而且随着科学技术的发展，自由锻造的现代化，锻件的内部质量、精度与生产效率都将有很大的提高。

　　采用模具在锻造设备上进行的锻造称为模型锻造，简称模锻。

模锻时金属坯料表面与模具全面接触，坯料在进行塑性变形时流动不自由，受到模壁限制，因而要求设备功率大；锻件的尺寸和形状由终锻模膛控制，余量小，精度与效率都高，而且便于实现机械化和自动化。

　　自由锻造适合于单件、小批生产，模型锻造则适合于大批量的生产。

6．1自由锻造

6．1．1自由锻造基本工序

　　自由锻造的基本工序有拔长、镦粗、冲孔、扩孔、切断、弯

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形、扭转和错移等。

（1）拔长是使锻件长度增长、横截面积减小的操作工序，主要用于锻造轴类锻件，如台阶轴、拉杆和连杆等。

　　①拔长的基本方法拔长时沿坯料的一面顺次锻打一遍后，坯料一般会发生翘曲，应将坯料翻转180°后轻击拉直，然后再翻转90°顺次锻打。

对塑性较差的高合金钢等锻件，应采用沿螺旋方向翻转90°的方法锻造，以保证锻造时变形均匀和温度均匀。

翻转方法如图6—1所示。

　　②拔长的操作要点

　　a．拔长时坯料每次进给量不得小于单面压下量，否则容易产生折叠。

　　b．直径较大的坯料拔成较小的圆截面时，应先锻成方形截面，当拔长到接近锻件直径时，再倒棱滚圆。

如果用圆钢拔成方钢，圆钢的最小直径应在方钢边长的1．4倍以上，才能保证锻得出。

　　c．锻造锻件的台阶或凹槽时，先用压辊压痕或三角刀切槽，然后进行局部拔长，这样可使过渡面子直整齐。

　　d．拔长部分应有足够的长度A，否则因变形发生在坯料的表面，易形成凹陷及中心裂纹。

长度A与截面直径D或边长H的关系如下。

　　如坯料较短，为防止端部凹陷或中心裂纹，可将此端镦成球面或倒棱，然后再切槽拔长。

　　e．在水压机上拔长钢锭

时，应从钢锭冒口端拔出供夹持用的

典型锻件的锻造工艺2009-06-2820:

49第5章典型锻件的锻造工艺

5．1典型自由锻件自由锻工艺

　　自由锻造是指采用通用工具或直接在锻造设备（锻锤或水压机）的上、下砧之间进行锻造。

自由锻造的基本工序有拔长、镦粗、冲孔、扩孔、切割、弯曲、扭转和错移。

尽管自由锻造的基本工序选择和安排是多种多样的，但在满足合格锻件的前提下，必须选择合理的工序。

5．1．1台阶轴自由锻工艺举例

　　台阶轴自由锻工艺见表5—1。

5．1．2带孔盘类自由锻工艺举例

　　法兰圈的自由锻工艺见表5—2。

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5．2典型模锻件模锻工艺

　　模锻所用的设备主要有模锻锤、摩擦压力机、热模锻压力机、平锻机等。

模锻是把加热到规定温度的金属坯料放人固定于模锻设备上的锻模内，使上、下模打靠，金属在模膛内产生塑性变形，从而达到所需的形状和尺寸。

模锻主要工序有坯料加热、模锻、切边等，下面列举两个实例。

5．2．1右半联轴器模锻工艺举例

　　模锻右半联轴器的操作见表5—3。

锻造设备2009-06-2820:

48第4章锻造设备

4．1常用锻压设备的性能参数、工作原理和调整方法

4．1．1自由锻设备

　　自由锻设备主要有空气锤、蒸汽—空气锤和水压机。

前两者主要用于单件、小批量的中、小型锻件的生产，水压机是生产大型锻件（最大300t）必不可少的锻压设备。

（1）空气锤

　　①工作原理空气锤是由电动机直接驱动的锻造设备，空气锤的吨位大小（打击能量）是以其落下部分的质量来表示的。

其动力来源方便，安装费用低，锤击速度快，每分钟约95～245次，适用于中、小型锻件的自由锻造和胎模锻造。

常用空气锤的技术规格见表4—1。

　　如图4—1所示，当电动机9驱动曲轴连杆机构10转动，将压缩活塞8在压缩缸7中向上推时，压缩缸上部空气通过上旋阀6进入工作缸，这时在工作缸上部压缩空气和锤头自重的作用下，完成向下运动。

当压缩活塞向下运动时，空气流动与上述情况相反，锤

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头完成向上运动。

　　②基本操作接通电源，启动空气锤后通过脚踏杆或操纵手柄（图4—1），操纵上、下旋阀，可以使空气锤实现空转（空行程）、锤头上悬、锤头下压、连续打击、单次打击等五种动作。

　　a．空转（空行程）压缩缸和工作缸的上、下部分与大气相通，电动机和减速机构空转，锻锤不工作，锤头靠自重停在下砥铁上。

　　b．锤头上悬压缩缸上部和工作缸上部都经上旋阀6与大气相通，压缩空气只能经下旋阀进人工

作缸的下部，使锤头上悬，此时可进行更换砥铁，放置坯料、工具，或

进行调整、检查、清扫等工作。

　　c．锤头下压压缩缸上部和工作缸下部与大气相通，压缩空气由压缩缸的下部经逆止阀及中间通道进入工作缸上部，使锤头向下运动压紧坯料。

　　d．连续打击将手柄由上悬位置扳到连续打击位置，此时压缩缸和工作缸都不与大气相通，压缩缸将压缩空气不断压人工作缸的上、下空腔，推动锤头上下往复运动，实现连续打击

锻造材料的加热2009-06-2820:

47第3章锻造材料的加热

3．1锻造材料加热方法与加热用燃料

3．1．1金属加热的基本方法

　　金属加热的方法按其所使用的能源不同，主要分为火焰加热和电加热两大类。

（1）火焰加热法利用燃料燃烧所放出的热能，通过热辐射、热传导和热对流三种方式来加热金屑的装置，称为火焰加热炉。

　　火焰加热炉用的燃料有煤、焦炭、重油、柴油、各种煤气和天然气等。

火焰加热法就是在火焰加热炉内加热金属的方法。

它的优点是燃料来源方便，各种规格和形状的钢锭和坯料均可加热，因此在生产中被广泛地采用。

其缺点是加热质量难以控制，劳动条件差及加热速度慢等。

（2）电加热法利用电能转变为热能来加热金属的方法称为电加热法。

电加热法包括电阻炉加热、接触电加热和感应加热等。

其优点是加热速度快，炉温易控制，氧化和脱碳少，便于实现机械化和自动化，劳动条件好。

其主要缺点是结构复杂，投资费用大等。

3．1．2燃料及其燃烧

（1）燃料的种类和成分锻造加热用的燃料按其状态可分为固体燃料、液体燃料和气体燃料三类。

固体燃料有煤、焦炭等。

液体燃料有重油、柴油等。

气体燃料有各种煤气、天然气等。

（2）燃料的燃烧过程燃料中的可燃物质与空气中的氧进行剧烈氧化的过程，称为燃料的燃烧过程。

燃料在燃烧中放出大量的热和光。

　　要使燃料燃烧，必须将燃料加热到开始燃烧时的温度（即燃料的燃点）。

燃料、氧气和燃点是燃烧的三要素。

表3—1列出了几种燃料的燃点。

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　　燃料燃烧时放出的热量把所生成的炉气加热至所能达到的温度，即燃烧温度。

将空气和气体燃料进行预热，采用最少量的过剩空气，或采用富氧（含氧较多）空气加热和加快燃烧速度等可提高燃烧温度。

3．2锻造加热炉

　　按照所用热源不同，锻造加热炉可分为火焰加热炉和电加热炉（电炉）两大类。

　　其中，火焰加热炉的分类包括以下几种：

按所用燃料不同，分为油炉、气炉和煤炉；按加热室的

结构不同，分为室式炉（单室炉、双室炉）、半连续炉和连续炉；按炉底结构形式，分为台车炉和转底炉（又称为

环形炉）。

　　不同的生产条什应选择不同的加热炉。

例如，单件小批生产，要求有较大的灵活性，应尽量选择室式炉；大、中型锻件应采用台车炉；大批量生产小型和中型锻件则应采用转底炉。

炉型的选择还需从燃料类别、加热坯料的质量及尺寸、经济条件和劳动条件等方面综合考虑。

3．2．1反射炉

　　反射炉是以烟煤为燃料的火焰加热炉，在中、小型锻工车间普遍使用。

反射炉主要由燃烧室、加热室、送风装置、换热器及烟道、烟囱等部分组成，如图3—1所示。

（1）燃烧室是煤块进行燃烧的空间，燃烧所需空气从鼓风机送来，由风管口进入，再通过炉箅进入煤层。

燃烧所放出的热通过火墙反射到加热室加热金属，而燃烧形成的煤灰则从炉条中落人灰坑，燃烧结成的煤渣可从加煤口扒出。

锻造基本知识2009-06-2820:

45第1章锻造材料

1．1锻造材料的基本知识

　　锻造所用材料主要是工业用钢，此外还有部分有色金属。

1．1．1工业用钢

1．1．1．1钢的分类

　　工业用钢品种繁多，为了便于生产、管理、选用和研究，必须对钢进行分类和编号，常用的分类方法如下。

　　碳钢按含碳量可分为低碳钢（C＜0．25％）、中碳钢（0．25％≤C≤0．60％）和高碳钢（C＞0．60％）。

　　合金钢按合金元素总含量（以Me表示）可分为低合金钢（Me＜5％）、中合金钢（5％≤Me≤10％）和高合金钢（Me＞10％）。

（2）按质量划分根据钢中有害杂质元素S、P含量的多少来评定，可分为普通钢（S≤0．050％，P≤0．045％）、优质钢（S≤0．035％，P≤0．035％）和高级优质钢（S≤0．020％，P≤0．030％）。

　　（3）按用途划分可分为结构钢、工具钢和特殊性能钢。

结构钢主要用于制造各种机械零件和工程构件，一般属于低、中碳钢和低、中碳合金钢。

工具钢主要用于制作各种刃具、模具和量具等，

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一般属于高碳钢和高碳合金钢。

特殊性能钢指具有某种特殊物理或化学性能的钢，如不锈钢、耐磨钢、耐热钢等。

　　此外，按冶炼方法不同可分为平炉钢、转炉钢和电炉钢。

按冶炼时脱氧程度不同又可分为沸腾钢（脱氧不完全）、镇静钢（脱氧较完全）和半镇静钢（脱氧程度介于沸腾钢和镇静钢之间）。

1．1．1．2常用钢的牌号及性能

　　②优质碳素结构钢其牌号用两位数字表示，这两位数字具体表示钢中含碳量的万分之几。

例如45钢，表示平均含碳量为0．45％的优质碳素结构钢。

若钢中含锰量较高（0．7％≤Mn≤1

．2％）时，在牌号后面加上锰的化学元素符号，如20Mn、65Mn等。

　　常用的优质碳素结构钢的牌号有08F钢、20钢、35钢、40钢、45钢等，用于制造齿轮

、连杆、轴类等重要零件。

　　碳素工具钢主要用来制造刀具、模具和量具。

这类钢要求高硬度和高耐磨性，因此其含碳量在0．65％～1．35％之间，全都属于优质级或高级优质的高碳钢。

金属塑性变形理论基础2009-06-2820:

46第2章金属塑性变形理论基础

　　金属塑性变形理论是压力加工的基础，各种形状的锻件就是利用金属塑性变形来制造的。

因此，掌握塑性变形的基本知识，将有助于保证产品质量，提高生产效率，降低原材料和能源消耗。

2．1金属的软化过程金属在塑性变形过程中产生的冷变形强化（加工硬化）现象，给金属的继续变形和以后的切削加工带来一定的困难，通常采用中间退火来消除冷变形强化以保证塑性变形继续进行，采用锻后热处理来消除冷变形强化，以保证锻件成品有良好的力学性能和切削性能。

冷变形强化后的金属，随着加热温度升高，一般经历如下三个变化阶段，即回复—再结晶—品粒长大（图2-1）。

金属的软化过程就是指叫复与再结晶过程。

2．1．1回复

（1）回复阶段变形金属在加热到较低温度阶段．品粒形状、大小和方向均不产生变化而大部分残余应力得到消除，力学性能和物理性能部分得到恢复，此过程称为回复。

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　　回复温度主要与金属熔点有关，一般为（0．25～0．30）T熔（K）。

（2）回复阶段性能变化的原因由于低温加热增强了原子活动能量，使晶格的扭曲消除，导致金属的硬度和强度有所下降，塑性稍有提高．残余应力大部分消除。

　　回复作用不改变冷变形强化后金属晶粒的大小、形状和方向，故不能使晶粒内部及晶间物质的破坏得到恢复。

2．1．2再结晶

（1）再结晶过程的实质为彻底消除冷变形强化所产生的影响，必须将金属加热到更高温度，使原子活动能量足以改变晶粒的大小、形状和方向。

（2）再结晶的作用再结晶使拉长（压扁）了的晶粒重新结晶为等轴晶粒．消除了冷变形强化产生的残余应力和异向性等影响；降低了强度和硬度，提高了塑性和韧性；改善了金属组织，恢复了金属的力学性能和物理性能。

　　回复和再结晶统称为金属的软化过程。

　　（3）影响再结晶的因素

　　①再结晶的温度条件金属的再结晶需要一定的温度条件，该温度与金属的熔点有关，对于纯金属来讲，再结晶的温度为（0．4T熔（K）。

　　②影响再结晶的温度因素金属再结晶温度与

很多因素有关，其中主要是金属中合金元素和杂质的含量、金属的原始晶粒度、金属的变形程度和加热时间等。

如果金属内含有杂质和少量合金元素叫，就应提高再结晶的温度。

金属的变

形程度越大．再结晶温度就越低。

在一定的变形程度下，加热时间越长或加热速度越慢，再结晶温度也越低。

变形程度不大时，再结晶温度显著提高，未经变形的再结晶温度就是相变温度。

　　③再结晶的速度金属再结晶的速度取决于金属的种类、温度和变形程度。

温度高，变形大，再结晶速度就快。

如果再结晶晶粒形成速度快而晶粒成长慢，那么形成的晶粒数量就

锻造工艺规程的编制2009-06-2820:

51第7章锻造工艺规程的编制

　　编制锻件工艺规程时，必须利用现有的生产条件，使工艺能够满足产品的全部级数要求，在保证锻件质量的基础上，提高劳动生产率，节约原材料。

　　编制工艺规程的步骤如下：

绘制自由锻锻件图；确定坯料的质量和规格；拟定铸造工艺方案；选择锻造设备和工具；确定火次、加热和冷却及热处理规范；确定工时定额；填写工艺卡片。

7．1自由锻锻件图的绘制方法

　　锻件图是计算坯料质量、制定工艺、设计工装附具和检验锻件的依据。

对于技术要求粗加工后进行热处理的零件，应首先定出机械加工夹头、热处理吊夹头、试样位置和尺寸，加上热处理余量，并绘制出粗加工图，然后对粗加工图或不需要热处理零件上的某些台阶、凹挡、法兰、凸肩、孔加上“余块”，以简化形状，再加上机械加工余量和锻造公差，最后绘制出锻件图。

（1）绘制锻件图的名词术语

　　①机械加工余量锻件在机械加工时被切除的金属部分称为机械加工余量，简称加工余量或余量。

添加余量的目的，是为了保证锻件经机械加工后能达到对零件的形状、尺寸、表面粗糙度和性能的要求。

　　②锻件公称尺寸在零件的公称尺寸上加上粗加工和精加工余量以后的尺寸，称为锻件的公称尺寸。

　　③锻造公差锻件的实际尺寸与公称尺寸之间允许的上下误差范围，称为锻造公差，简称公差，它是锻件最大尺寸与其最小尺寸之差。

锻件的最大尺寸与其公称尺寸之差称为上偏差；锻件的公称尺寸与其最小尺寸之差称为下偏差。

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　　④余块为了简化锻件的外形及其锻造过程，在零件的某些部位添加的大于余量的金属块称为余块，如图7—1所示。

　　⑤余面锻件上两相邻台阶之间的圆角、斜面等过渡部分，以及端部有斜度的部分称为余面，如图7—1所示。

　　⑥台阶轴类（或非

圆形）锻件上某一段的直径（或尺寸）大于相邻两段或一段的直径（或尺寸）的部分称为台阶，如图7—1所示。

　　⑦凸肩非轴类（指直径大而长度小）锻件上直径（或尺寸）比相邻段大的部分称为凸肩，如图7—1所示。

　　⑧凹挡

锻件上直径（或尺寸）比相邻两段小的部分称为凹挡，如图7—1所示。

（2）绘制锻件图的步骤

　　①锻件形状的确定锻件的形状受到工装附具、制造成本的限制，不可能把零件图上所有的小孔、台阶、凹挡、法兰等都锻出来，而应尽可能使其形状简化。

　　一般来讲，确定锻件形状主要是指锻件的一些台阶、小孔等是否简化，以及如何简化的问题。

简化是按设备大小不同而分别确

高合金钢和有色金属的锻造2009-06-2820:

52第8章高合金钢和有色金属的锻造

8．1高合金钢的锻造

8．1．1高合金钢加热特点

（1）导热性差高合金钢的导热性比碳钢差得多，而且随着合金元素的种类和含量的增加而降低。

这是因为大量合金元素的增加，破坏了钢的原子排列规律性，使热传导困难，因而导热性差，尤以Cr、Mn含量较高者的导热性最差。

　　低温时高合金钢的导热性特别低，塑性较差，所以高合金钢加热应采用低温装炉，缓慢加热的方法，否则容易引起裂纹。

高合金钢在高温阶段可快速加热，对于钢坯，因其塑性比钢锭好，加热速度可较快些。

（2）锻造温度范围狭窄高合金钢的成分复杂，过高的锻造温度会出现各种使锻造塑性降低的不利因素。

当温度下降时，由于再结晶温度高，塑性降低，变形抗力增加，所以终锻温度比碳钢高，因而，高合金钢的锻造温度范围狭窄，必须严格控制。

8．1．2高合金钢的锻造操作特点

　　高合金钢由于组织复杂，再结晶温度高，再结晶速度低等原因，使它的锻造性能差，主要表现是塑性差和变形抗力大。

在锻造操作中必须注意以下几个问题。

　　①钢锭在加热前必须将表面缺陷清除干净，以防加热或锻造时缺陷进一步扩大。

对某些钢种还需机械加工剥皮。

　　②高合金钢的铸造组织中柱状晶粒特别粗大，偏析严重，晶界脆弱，塑性很差，钢锭在始锻时应轻击，待铸造组织初步破碎，皮下气孔锻合，塑性得到改善后再重击使之锻透，以破碎粗大的碳化物及柱状晶粒，改善塑性，接近终锻温度时又必须轻击，以免残

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余应力太大。

　　③高合金钢内网状碳化物分布极不均匀，晶粒粗大，所以要求采用较大吨位的锻造设备及较大的锻造比，并采用镦粗和拔长交替进行的锻造方法，使碳化物细化并均匀分布，在拔长中应

该力求均匀变形，每次进给量控制在砧宽的0．6～0．8倍范围内。

　　④要采用上、下V形砧，改善受力状态。

采用平砧拔长高合金钢坯时，其心部往往会拉裂，所以必须采用上、下v形砧改善拔长时坯料的受力状况，以防纵向裂纹的产生。

对小坯料可用上平砧、

下V形砧或在摔模内拔长。

　　⑤主要变形工序应在高温下均匀进行。

由于高合金钢塑性差，主要变形工序的变形量又大，容易开裂，因此应避免在低温下进行倒角、冲孔和扩孔等。

　　⑥钢锭的表面状态对高合金钢的塑性影响很大，用机械加工切削后压下量可提高1．5～2倍而不致开裂。

　　⑦高合金钢锻后必须进行缓慢冷却，最好炉冷。

　　对于不同牌号的高合金钢有不同的要求，在锻造时重点解决的问题也不同。

例如，对高速钢，锻造时要重点解决不开裂和降低碳化物不均匀性问题，以提高使用寿命；对护环钢重点要解决变形强化提高强度；对奥氏体不锈钢特别是高温合金，则应避免晶粒粗大。

8．2高速钢的锻造

　　高速钢以其能胜任高速切削而得名。

高速钢具有优越的切削性能，是制造各种高速切削刀具的主要材料，因此，必须掌握和了解高速钢的性能、锻造特点。

8．2．1高速钢的加热

（1）高速钢的锻造温度范围表8—1为一些牌号的高速钢的锻造温度范围。

　　图8—1为W18Cr4V钢的力学性能与温度的关系曲线。

从图上可知，温度在900～1200℃范围内，塑性较好．变形抗力较低，尤

锻件的质量检测及2009-06-2820:

52第9章锻件的质量检测及

缺陷产生原因

9．1锻件常用检测方法

9．1．1锻件质量检测的目的和内容

（1）检测目的在于保证锻件的通用和专用技术要求，以满足产品的设计和使用要求。

（2）检测内容

　　①对锻造原材料的复验锻造用的原材料选用必须符合国家有关标准，在投产之前，需经尺寸、表面质量、化学成分、高倍组织、低倍组织及力学性能等项目的复验。

不合格材料不能投产，在生产中必须加强原材料管理，杜绝混料。

　　②锻造过程中的质量检测锻造过程中的质量检测是指从原材料下料开始，经锻造、热处理等锻造过程的检测。

检测内容主要有锻件的表面质量、几何尺寸、硬度等。

　　生产过程检验又称为跟班检验。

它是对锻件投料、加热、锻造、冷却、热处理等工序进行考核的凭证，检查其是否符合要求，有什么问题，怎样处理，以供成品检验时参考。

　　③锻件成品检测锻件成品检测一般是由企业质量检验部门根据锻件图、技术要求和有关标准进行的。

其主要检测内容

有锻件的表面质量、几何尺寸、硬度、力学性能、低倍组织、断口、无损检测等。

　　成品质量检验包括以下几项内容。

　　a．化学成分检验应以试样分析结果为依据，其值按现行国标、部标中的规定。

　　b．锻件的外观检验外观形状和尺寸及有关缺陷应符合锻件

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图规定或

国家有关标准规定。

　　c．低倍检验用肉眼或用不大于10倍的放大镜检验锻件表面或断面的宏观组织，又称为宏观组织检查。

其主要方法有硫印、热酸浸、冷酸浸和断口等。

　　d．显微组织检查即金相检查，这种方法是在光学显微镜下进行观察，辨认和分析锻件的微观组织状态和分布情况，也能显示偏析和一些化合物的分布，并可进行晶粒度和非金属夹杂的评级。

　　e．力学性能的检验包括硬度、确定强度指标以及塑性指标、韧性指标等。

对一些重要零件还要进行持久、蠕变和疲劳试验。

　　f．残余应力检验在锻造生产中，由于变形不均、温度不均、相变不均等都会引起内应力，而且部分内应力最终会残留在锻件内部。

因而对某些重要锻件，如发电机护环技术条件规定，残余应力不得超过屈服点的20％。

　　g．无损检验是在不损坏原材料的前提下，检查锻件内部质量的方法，又称无损探伤。

它包括磁力探伤和超声波探伤两种。

9．1．2锻件质量检测的方法

（1）几何形状和尺寸检验

　　①目测法锻件的形位尺寸，如圆角、扭曲、错差等，比较严重时，可凭经验经目测发现。

　　②量具检验法即用通用量具和专用量具对锻件的几何形状和尺寸进行检验，它是最直观、最基本的检验方法。

　　③样板检验法即用预先制出的样板和局部样板来检测锻件几何形状和尺寸。

它适合大批量和形状较复杂的锻件。

　　④划线检验一些形状复杂的锻件，无法直接使用量具或样板进行检验，一般通过划线来检验锻件的几何形状和尺寸。

（2）表面质量检验检验锻件的表面质量时，通常采用的方法是目测法，如裂纹、发裂、夹杂、凹坑等缺陷，就可以凭经验发现。

　　（3）内部质量检验

　　①低倍检验通过5～10倍或几十倍的放大镜，来观察锻件的裂纹、白点、夹杂、气泡、缩孔等缺陷。

　　②高倍检验用光学显微镜或电子显微镜观察锻件的金相组

锻造操作2009-06-2820:

53第10章锻造操作

10．1自由锻造

10．1．1自由锻造主轴

　　自由锻造主轴如图10—1所示。

（1）考前准备

　　①熟悉考题要求以及有关拔长等方面的技术资料。

　　②考虑变形工步，编制出简要变形工

艺。

　　③准备好工具、量具，如夹钳、垫铁、剁刀、卡钳、钢直尺、摔子等。

　　⑤检查加热炉、锻锤（400kg）能否正常工作。

（2）考核项目

　　①尺寸精度按图10—1执行。

　　②位置要求两轴颈相对中间部分同轴度为φ1．5mm。

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　　③形状要求不能出现歪斜、弯曲等现象。

　　④表面质量要求锻件表面

不允许存在裂纹、折叠及过深