沉井施工方案.docx
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沉井施工方案
净水厂尾水排放管道
穿越101省道
施
工
方
案
华中园林工程有限公司
2018年5月
1工程概况
平净水厂工程。
该工程主要建设内容为净水厂、厂外管网、排放口三部分。
其中厂外管道包括进水管道及尾水排放管道，管径为DN1800，长度约为11.3公里。
本次净水厂尾水排放管道，需下穿现状101省道一次，穿越点公路运营桩号为K15+728，穿越点采用顶管工艺施工，套管采用DN2200钢筋混凝土套管（壁厚220mm,“F”型管接口带注浆孔顶管专用管材），内管采用D1820×16钢管。
表1-1-1本项目穿越段统计情况
穿越点
公路桩号
施工方式
管材
套管
交叉
角度
工作井、接收井与用地外缘
覆土深度
长度
101省道
K15+728
顶管施工
D1820钢管（壁厚16mm）
DN2200钢筋混凝土管（壁厚220mm）
81°
101.9m和111.4m
6.09m
244m
2沉井施工技术方案
2.1沉井主要施工方法选择
一、沉井方法：
采用排水下沉和干封底的工艺技术
根据对拟建场地的土层特征、地下水位及施工条件的综合分析，本工程的沉井采用排水下沉和干封底的施工方法。
排水下沉取土方式为长臂挖机及吊车配合出土下沉。
二、降水方法：
井内明排水
沉井施工降水采用井内明排水降水方法，采用该方法降水不但施工方便、降水效果好。
三、制作与下沉方法：
两节制作、一次下沉
本工程工作井和接收井井高13.2m，根据本工程的特点与设计要求，沉井施工采用“三次井壁制作，一次下沉”工艺。
沉井下沉时砼强度应达到设计强度的100%。
沉井第一次制作高度为高度2.0m，第二次制作高度6.0m，第三次制作至设计高度，待刃脚砼强度达设计强度的100%后一次下沉到位。
2.2沉井施工流程
2.3沉井施工控制测量点的布置
一、测量工作安排
为了保证测量精度满足设计图纸与施工质量的要求，现场测量工作将按以下部署进行：
（1）测量工作应抓紧在施工准备阶段开始。
根据施工总平面图的座标控制点，引测工程轴线和高程控制点，为全面开展施工创造条件。
（2）根据本工程沉井的施工特点，在场内建立平面主轴线控制网和水准复核点，以满足施工的需要。
（3）施工前期的测量工作应由公司专业测量师负责、施工员或技术员配合完成。
施工期间，现场施工员或技术员负责操平放线工作，公司专业测量师负责定期复核。
（4）根据施工图设计要求，完成沉井的沉降观测工作。
（5）根据本市建设主管部门的有关规定，做好测量技术资料的保存与归档工作。
二、沉井的测量控制方法
（1）沉井位置与标高的控制：
在沉井外部地面及井壁顶部设置纵横十字中心线和水准基点，通过经纬仪和水准仪的经常测量和复核，达到控制沉井位置和标高的目的。
（2）沉井垂直度的控制：
在井筒内按4或8等分作出垂直轴线的标记，各吊线坠逐个对准其下部的标板以控制垂直度，并定期采用两台经纬仪进行垂直偏差观测。
挖土时，应随时观测沉井的垂直度，当线坠离标板墨线达50mm时，或四周标高不一致时，应及时采取纠偏措施。
（3）沉井下沉控制：
在井筒外壁周围测点弹出水平线，或在井筒外壁上的四个侧面用墨线弹出标尺，每20mm一格，用水准仪及时观测沉降值。
（4）沉井过程中的测量控制措施：
沉井下沉时应对其位置、垂直度及标高（沉降值）进行观测，每班至少测量两次（在班中和每次下沉后测量一次）。
沉井接近设计的底标高时，应加强观测，每2小时一次，预防超沉。
（5）测量工作的管理措施：
沉井的测量工作应由专人负责。
每次测量数据均需要如实记录，并制表发送给有关各部门。
测量时如发现沉井有倾斜、位移、沉降不均或扭转等情况，应立即通知值班技术负责人，以便指挥操作人员采取相应措施，使偏差控制在规范允许的范围以内。
2.4沉井结构制作
一、起重设备及脚手工程
（1）起重设备
沉井结构在制作及下沉阶段，选用25t汽车吊作为起重设备。
（2）脚手工程
本工程的特点是沉井制作与下沉交替施工，因此沉井外脚手与内脚手的搭设有所不同。
沉井第一次内外脚手是直接在沉井外的砂垫层上搭设的。
在沉井制作期间，由于沉井可能出现不同程度的沉降，为安全起见，内外脚手与井壁是脱离的，距离约30cm，在沉井下沉期间，由于沉井周围土体可能出现沉陷或塌方，脚手必须拆除。
工作井第二节接高制作时，重新在井外搭设外脚手。
沉井内脚手的搭设平台是在沉井井壁的预埋件上焊接牛腿，牛腿上焊接32号槽钢4根，组成方框架平台。
沉井连续制作，脚手便连续接高。
本工程内外脚手架均为扣件式钢管脚手架，钢管为外径48mm，壁厚3.5mm的高频焊接钢管。
外脚手沿沉井井壁四周组成整体框架结构，每4m设抛撑一根，外侧用粗眼安全网封闭，内外脚手的作业层均铺竹笆。
二、模板工程
（1）模板的设计选型：
井壁的内外模板全部采用18厚竹胶建筑专用模板，纵、横向龙骨采用Ø48×3.2钢管。
（2）模板安装工艺流程：
位置、尺寸、标高复核与弹线→刃脚支模→井壁内模支设（配合钢筋安装）→井壁外模支设（配合完成钢筋隐检验收）→模板支撑加固→模板检查与验收。
（3）模板制作尺寸要准确，表面平整无凹凸，边口整齐，连接件紧固，拼缝严密。
安装模板按自下而上的顺序进行。
模板安装做到位置准确，表面平整，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。
（4）井壁侧模安装前，先根据弹线位置，用Ø14短钢筋离底面50mm处焊牢在两侧的主筋上（注意电焊时不伤主筋），作为控制截面尺寸的限位基准。
一片侧模安装后先采用临时支撑固定，然后再安装另一侧模板。
两侧模板用限位钢筋控制截面尺寸，并用上下连杆及剪刀撑等控制模板的垂直度，确保稳定性。
（5）沉井的制作高度较高，混凝土浇筑时对模板所产生的侧向压力也相应较大。
为了防止浇砼时发生胀模或爆模情况，井壁内外模板用Ø14对拉螺栓紧固。
对拉螺栓的水平间距600mm，竖向间距500mm。
对拉螺栓中间满焊100×100×3钢板止水片，底部第一道对拉螺栓的中心离地250mm。
（6）第一节沉井制作时，井壁的内外模板均采用上、中、下三道抛撑进行加固，以保证模板的刚度与整体稳定性。
第二节沉井制作时，井壁外模仍按上述方法采用抛撑。
井壁内模采用水平钢管支撑的方法进行加固，内脚手架在对砼井壁模板起到固定作用的部分，应增设剪刀撑组成几何不变体系防止模板走动等不良情况，内侧脚手架搭设人员操作平台，满铺竹脚手片，脚手架顶部设安全防护栏杆。
第二、三节模板制作时，井内模板及脚手架系统座落在井内分隔梁顶、刃脚面及井壁预埋钢牛腿上（在制作前一节沉井时，在井壁上部内侧预埋钢牛腿，然后在钢牛腿上焊接300槽钢，与分隔梁顶钢管立柱（Φ200）焊接形成“井”字操作及支承平台）。
（7）封模前，各种预埋件或插筋按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。
预留套管或预留洞孔的钢框应与钢筋焊接牢固，并保证位置准确。
（8）模板安装前必须涂刷脱模剂，使沉井混凝土表面光滑，减小阻力便于下沉。
2.5下沉监测
在沉井的下沉过程中，经常观测沉井的倾斜度和刃脚踏面的高程。
在刃脚的入土深度未及沉井高度的1/3时，重点观测沉井的倾斜度；当沉井刃脚踏面高程下沉到距设计高程约2m时，应加强对踏面高程及下沉量的观测。
1）下沉观测要求：
本工程沉井下沉周期短，需提高观测要求
（1）初沉阶段，对沉井的位置、标高（沉降值）和垂直度及时进行测量，每2小时至少测量一次（班中及每次下沉后），并作好记录。
必要时应连续观测，及时纠正。
（2）终沉阶段，每小时至少测量一次，如停止挖土后沉井仍不能停止时，应立即采取措施控制沉井下沉。
（3）沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，观测沉井在8小时内累计沉降量不大于10mm时，可准备进行封底。
2）沉井垂线倾斜度的观测：
观测在井内壁预先设定的4个垂球的锥尖是否分别在相对应位置上的标盘中心，当井筒发生偏斜时，垂球锥尖就偏离标盘中心点，垂球吊线就偏离井内壁上的垂线。
根据垂球偏离标盘中心及偏离井内壁的垂线的方位和大小进行纠偏。
一般在沉井每次下沉前后各观测一次。
3）沉井刃脚踏面高程及下沉量的观测方法为：
利用在沉井外地面上轴线位置处预先设置的水平指标尺，分别测出下沉时刃脚踏面的高程，前、后两次分别测得的刃脚踏面的高程差，即下沉量；刃脚踏面下沉前高程减去测得下沉时踏面高程即总下沉量。
同时两个相对点高差读数之正、负差，也表示沉井井筒倾斜的方向及倾斜程度。
一般上述观测在每次下沉前、后各一次。
4）终沉控制：
根据设计要求，本工程终沉刃脚落在高压旋喷桩上，沉井下沉应随沉随凿直至到位。
终沉到位后8小时内下沉量不大于10mm，即可认为沉井已稳定。
5）沉井下沉施工记录：
沉井下沉施工记录是将沉井过程中测量的结果及观察分析的有关情况准确无误地记录下来，并及进通报给有关人员。
该记录的作用是及时准确地提供沉井下沉施工质量和土层、地下水等变化的信息，据此控制沉井下沉过程中的质量，并作为技术档案备查。
沉井下沉的施工记录是动态的施工记录。
主要记载沉井下沉过程中刃脚踏面各点不同计算出相应的下沉深度及偏斜；描述沉井纠偏及土层、地下水变化情况；记录沉井施工至封底前出现的问题及采取的解决问题的措施和效果。
沉井下沉施工记录应有专人负责填写，并经审核人、项目负责人签字后存档备查。
2.6下沉纠偏
在沉井下沉过程做到，刃脚标高每2小时至少测量一次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量。
沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时增加观测密度。
本工程地质条件变化大，在施工时必须慎重，特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可续下沉。
下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也较易纠正，这时应以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉趋势。
下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角高差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。
沉井在终沉阶段应以纠偏为主，应在沉井下沉至距设计标高1m以上时应减慢下沉速度同时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，必须不再有超出容许范围的位置及方向偏差，否则难于纠正。
如在下沉过程中发生下沉困难，应采取触变泥浆辅助下沉，或采取加载助沉。
1）造成沉井产生倾斜偏转的常见原因：
（1）沉井刃脚下土层软硬不均匀；
（2）没有均匀除土下沉，使井孔内土面高低相差很多；
（3）刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易于产生倾斜；
（4）刃脚一角或一侧被障碍物搁住，没有及时发现和处理；
（5）由于井外弃土或其他原因造成对沉井井壁的偏压；
2）纠偏方法
沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，应根据沉井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种或几种方法来进行纠偏。
确保沉井的偏差在容许的范围以内。
（1）偏除土纠偏
沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。
纠正倾斜时，一般可在刃脚高的一侧抓土，必要时可由人工配合在刃脚下除土。
随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。
纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。
然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正或纠至稍微向相反方向倾斜一些，最后调正至使倾斜和位移都在容许范围以内为止。
（2）压重纠偏
在沉井高的一侧压重，使用钢锭，这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的一侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。
这种纠偏方法可根据现场条件进行选用。
（3）沉井位置扭转时的纠正
沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏出土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位置。
2.7沉井封底、底板施工
沉井下沉到设计标高后，经监理工程师检查同意后封底。
沉井下沉到位后，应进行8小时的连续观察，如下沉量小于10mm，可进行封底。
（1）先对井底进行修整使其形成锅底形状，再从刃脚向中心挖出放射形的排水沟，内填卵石成为排水暗沟，并在中间部位设1个D500钢管滤鼓集水井，四周1m范围内填300厚的碎石反滤层，使井底的水流汇集在井中，然后用潜水泵排出，以此保证沉井内的地下水位低于基底面0.5m左右。
（2）根据设计要求，封底由三层组成：
1.6m厚C20素混凝土（井中心），以及600mm厚混凝土底板。
封底材料在刃脚下必须填实，以保证沉井的最后稳定。
（3）封底砼顶面预留插筋，待封底混凝土达到20%设计强度后，可进行底板钢筋绑扎。
钢筋应按设计要求伸入刃脚的凹槽内。
新老混凝土的接触面应冲刷干净。
（4）底板混凝土浇筑时，应分层、不间断地进行，由四周向中间推进，每层浇筑厚度控制在30~50cm左右，并采用振动器振捣密实。
（5）底板混凝土浇筑后应进行自然养护。
在养护期内，应继续利用集水井进行排水。
待底板混凝土强度达到100%后，再对集水井进行封堵处理。
集水井的封堵方法是：
将井内水抽干，在套管内迅速用C25早强砼进行堵塞并捣实。
2.8沉井周围构筑物保护措施
沉井施工时，周围地面将会出现一定范围的沉降，根据本工程沉井深度，利用经验公式计算得出，该范围一般为井壁外6米范围。
因此若该范围内有建筑物，须采取保护措施，本方案拟在井壁外采用高压旋喷桩围护，同时，在工过程中，加强对建筑物的沉降、位移、裂缝观测，一旦发现异常，立即停止施工，并回填井周和井内基坑。
3顶管施工技术方案
3.1概述
顶管采用“F”型钢承插口钢筋砼管。
本工程顶管采用泥水平衡顶管施工。
3.2施工工艺流程
施工准备→测量放样→工作井内设备布置→穿墙洞处理→顶管设备安装→出穿墙洞→安装管道→顶进→进洞→取工具管→洞口处理。
3.3设备管材选用
1）工具管选用
针对本工程的施工环境和施工工期要求，顶管将选用泥水平衡顶管工具头，此工具管能较好的控制地面沉降，保护地下管线及临近建筑物不受损坏。
机械式泥水平衡顶管掘进机是一种刀盘可伸缩的掘进机，操作可以在基坑内或地面操纵室内进行的。
掘进机前壳体的前端是刀盘，在刀盘的后面就是泥水仓。
刀盘是由电动机通过行星减速器减速以后再驱动的。
刀盘可在泥水仓前后移动。
刀盘上有二至四个矩形槽，槽内安放着可以前后伸缩的刀排和刀头。
刀排向前伸时，可以切削土体，同时被切削下来的土从刀头与刀盘之间的空隙进入泥水仓内。
在刀盘的面板上还散布着一个个固定的刀头。
该刀头是在槽内刀头缩回后切削土体用的。
在刀盘边缘还有几把边缘刀头，该刀头能在校正方向过程中把掘进机边缘的土挖净，使掘进机的方向容易校正。
在平时，不进行方向校正时，该刀头可把掘进机前方的土挖成与掘进机壳体一样大小的洞，使掘进机顶进过程中，不使刀盘受挤压的力过大而影响平衡的力。
在土质条件比较硬的情况下更是如此。
在前后壳体之间有纠偏油缸，在掘进机下部平行地安装着两根管子为进、排泥管。
该掘进机的机械式泥水平衡机理在于刀盘伸缩的液压系统。
由于刀盘的伸缩是由油缸控制的，因此，只要控制刀盘油缸后腔的压力，就可以控制刀盘前面的平衡压力。
油缸后腔与油泵和溢流阀同时接通，溢流阀调定某一压力值，当掘进机前的土压力大于设定值时，刀盘就后缩，而且刀盘与刀头的空隙增大，进土量也就增加，前方土压力就下降。
反之，当掘进机前的土压力小于设定值时，刀盘就向前伸，刀盘一直处于这种前后浮动状态，从而使掘进机前方的土压力保持在某一设定的值附近不变。
这就是该掘进机用机械方式的刀盘来平衡掘进机所处土层的土压力。
该掘进机还有另一种平衡功能，即由控制排泥管的泥水流量来间接控制开挖面的地下水压力。
它把泥水压力控制在比掘进机所处土层的地下水压力高出20Kpa。
从而避免了开挖面的地下水干扰影响。
由于该掘进机有机械平衡土压力和泥水压力平衡地下水压的双重平衡功能，因此，它施工过后的地面沉降较小。
2）顶管配套设备选型
主顶进系统由油缸组、顶进环及液压泵站等组成，其主要功能是完成管节顶进，是顶管设备系统的主要组成部份。
（1）油缸组
（2）液压泵站
（3）后靠背
（4）注浆设备系统
（5）泥水管路系统
3）施工设备
施工机具及设备停放在工作井、接收井附近施工场地内，不占用公路用地。
3.4顶力控制的关键技术
1）触变泥浆的材料与配方
泥浆润滑减摩剂又称触变泥浆，是由膨润土、CMC（粉末化学浆糊）、纯碱和水按一定比例配方组成。
不同的土质，应采用不同的配方，才能满足不同的需要。
膨润土是触变泥浆的主要材料，作为顶管施工用的膨润土应选钠基膨润土，由其拌制成的浆液，触变以后的流动性和静止下来的胶凝性、固化性都比钙基膨润土拌制的浆液要好，对土层的支承和润滑效果好。
但是，我国的膨润土多为钙基膨润土，所以一般用钙基土进行钠化处理。
本工程同步注浆和补浆为二个独立的管路系统，分别选用A浆和B浆二种不同配方的浆液。
（见下表）
配方
膨润土
纯碱
掺加剂
漏斗粘度（秒）
视粘度CP
失水量ml
终切力（达因/mm3）
比重
稳定性
A浆
12％
6‰
CMC
适量
塞流
30.5
9
130
1.073
0
B浆
8％
4‰
CMC
适量
36”
21
12.6
80
1.048
0～0.001
2）触变泥浆的制浆工艺
理论和实际施工表明，除了材料的选择和配方以外，触变泥浆的制浆工艺对注浆减摩效果影响很大。
搅拌要充分，搅拌后静置时间一般要12小时以上，对同一配方的材料，搅拌不充分，静置时间短，其最终流限可以降低一倍以上。
为此，我们设计了高速拌浆器，经高速拌浆30分钟以上抽入储浆箱静置，储浆箱的容积为5m3，充分满足供浆要求。
在储浆箱内另设三台搅拌器，静置6小时后，再次搅拌，待12小时以后抽入另一台高速搅拌器，经再次高速搅拌压入总管。
3）触变泥浆系统的管路布置
系统管路分二路总管，总管为2〞白铁管，一路从地面将A浆通过一台液压注浆泵注入A管，在管内通过二台中间接力压浆站送到机头，以满足机尾同步注浆，另一路由地面将B浆通过另一台液压注浆泵压入B管，并送入管内另二台中间压浆站，通过这二台压浆站执行补浆工艺。
支管为G1〞采用耐高压橡胶顶管和接头。
在总管上，每隔100m设一只压力表，支管仅在机尾同步注浆断面设二只压力表。
4）触变泥浆系统的压注方法
制定合理的操作规程，使顶进时形成的建筑空隙及时用润滑泥浆所填补，形成泥浆套，达到减少摩阻力和地面沉降，要达到这一目的，就必须严格执行顶管注浆操作规程，由专人操作，质量员检查严格把好质量关。
压浆时必须坚持“先压后顶，随顶随压，及时补浆”的原则，补浆应按顺序依次进行，每班不少于2次循环，定量压注。
（1）同步跟踪注浆
地面泥浆站配制好的触变泥浆，经液压注浆泵增压后，进入输浆总管，通过环形分管注入顶管机及管节的压浆孔形成泥浆套。
当管节顶进时，利用掘进机尾部环向均匀布置的四只压浆孔，与顶进同步进行跟踪注浆，以确保当掘进机向前时在其后形成的环形空隙立即被泥浆所充填，从而形成完整的泥浆环套。
（2）补压浆
管节在顶进过程中，由于有部分浆液流失到土层中去，因此必须利用砼管节上的压浆孔（每节管道均带压浆孔）进行补压浆。
一般在一节管节顶进结束后，就应进行补压浆。
而且还要视每段顶进的阻力情况，随机采取分段补压浆。
（3）压浆量与注浆压力
压浆量原则上控制在同步跟踪压浆量为管节外理论空隙体积的5倍左右，补压浆量一般为管节外理论空隙体积的3倍左右。
注浆压力值不宜过高也不应过小，据采用浆液的粘度和管路输送长度，我们通过试顶后，压浆站的压力控制在0.28～0.3MPa较为合适。
5）压浆工艺质量的判别和修正
（1）在管内注浆总管上设置隔膜式压力表，在机尾1号和2号注浆断面的支管上也各设一只压力表。
顶管过程中，作业人员每班应记录各表头压力值。
判断方法；如果支管路上，四个压浆点的压力值明显不同，说明没有形成环状浆套。
这样就必须在压力较小的压浆孔处压浆，或者把压力超高的压浆孔处的浆液放掉一些，以使各孔压力均衡，形成整环浆套。
在无压力表的支管路上，可用手触摸支管，如感觉有静止情况，说明该支管堵塞，应予排除。
在总管路上，若压力表超过预定值，说明压浆量太大，反之说明压浆量不够，应给以及时调整。
（2）在顶进过程中，可以从主顶系统和各中继环系统的液压力值推算出顶进阻力。
绘出顶力曲线变化图。
如果该曲线显示顶力突然升高，就说明压浆工艺出现问题，应立即查明原因，及时调整。
6）泥浆处理
施工期间在工作井附近修建临时泥浆池，施工结束后对剩余泥浆进行外运处理，做好环境保护工作。
3.5顶管施工一般技术措施
1）工具头穿墙
工具头穿墙质量的好坏，直接影响整个管道施工的质量，特别要防止穿墙过程中大量的土涌进来。
因此，穿墙准备工作要充分、细致，具体做好以下工作：
（1）沉井内顶进导轨、千斤顶的位置应安装准确、牢固。
（2）顶进泵液压系统应工作可靠，千斤顶伸缩自如。
（3）工具头下井后，应对其中心及前后高差进行复核，严禁头部低、尾部高。
（4）吊机应工作正常。
（5）穿墙前应对工具管进行检查调整并试验。
（6）纠偏液压系统无渗漏，工具管纠偏灵活，测角表调零。
（7）各种机械试运转半小时正常工作，管路无漏水等。
（8）压缩空气系统，泥浆减阻系统通风系统运转正常。
（9）一切设备调试正常后并将临时止水装置安装在工具管前方，将工具管顶进到钢封门前，用吊车吊出钢封门，同时将工具管快速顶进穿墙管，橡胶止水自动压紧，达到止水效果，待顶至泥浆环时撤除临时止水安装永久止水装置。
（10）配备足够泥浆泵以备洞口土体塌方进水和流砂时的应急措施。
顶管施工中的进出洞口工作是一项很重要的工作，施工中应充分考虑到它的安全性和可靠性。
①在洞口外打入压浆管，并在工具管进洞前24小时之内在洞口四周土体中压入水泥浆。
水泥浆的多少视现场情况而定。
当工具管进洞后，拔除外围压浆管。
②在硬土内推进速度缓慢，一般在0.5cm/min以内，观察工具管内的推力表。
③在工具管进入洞口时，应用水平尺来观察工具管的倾斜度，视情况是否在工具管尾部压配重控制工具管磕头。
2）定向测量
工作井制作结束后，按穿墙孔的实际坐标进行测量放线，定出控制轴线，然后将控制轴线设放到工作井测量平台。
测量井平台的标高应按管道设计标高及工具头测量点的位置来确定。
3）顶管泥浆减阻的技术措施
实际施工中，通过管壁外优质润滑泥浆的制作和压注措施可大大降低顶进阻力.注浆为机头同步注浆和管道补浆二部分。
顶进时，利用机头尾部环向均匀布置的四只压浆孔，及时进行注浆，保证在机头后面形成完整有效的泥浆套。
机头后面的三节砼管节上都有压浆孔，再往后每三节里有一节管节上压浆孔，砼管节压浆孔均呈斜向45°正交环向交叉布置。
顶进时利用砼管节上的压浆孔进行补压浆。
4）顶进纠偏作业
工具头在顶进过程中可能受不均匀外力的作用，头部会产生偏离设计轴线及标高的现象，因此在顶进过程中需不断的对工具管进行纠偏操作，根据激光视频所显示的头部偏差情况应及时纠偏，纠偏角度一般不大于0.5度，最大不超过2度。
小角度纠偏：
每次纠偏角度应控制在1.0°～2.0°，最大不得大于2°。
纠偏操作不能大起大落，如出现较大的偏差，应小角度连续纠偏，保持适当的曲率半径返回到轴线上来，避免管道顶进时产生过大的侧向应力。
同时严禁出现纠偏方向上的操作失误。
严禁在主千斤顶停顶的情况下进行纠偏，严禁大角度纠偏并严格按照操作规程进行操作。
纠编前后应按规定及时准确地做好各项原始记录。
纠偏时要防止工具管发生扭转，一旦出现类似情况采取措施。
5）工具
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