玻璃鳞片防腐Word文档下载推荐.docx

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自完全具备施工条件之日起，10天

施工工艺流程

施工准备—→喷砂除锈—→检查合格—→施工材料调配（底漆、胶泥、面漆）—→检查合格—→涂刷底漆—→玻璃鳞片胶泥施工—→检查合格—→涂刷面漆—→检查合格—→移交、验收

施工方法

1.表面清理（喷砂除锈）：

1.1喷砂设备选择：

选用高效喷砂机和无油空气压缩机，并配备有空气净化装置及油水分离器。

1.2磨料的选择：

（1）喷射用磨料要干燥，无油污，清洁无杂物，不能对涂料的性能有影响。

磨料的导电率将不得到高于300s/cm。

河砂将不得用于喷砂使用。

（2）喷砂磨料应达到要求清洁度，没有磨料粉末留在被清洁表面。

磨料不应含有超过总共5PPM的可溶盐或过量的灰。

磨料应上报批准，且一旦批准，没有预先同意不能改变。

在有可能污染磨料的室外或室内车间，磨料不能重复使用。

（3）磨料的大小要能够产生规定涂料系统要求的粗糙度。

喷砂表面的峰谷高度差不能超过0.1mm。

表面粗糙度级别根据ISO8503进行评估。

（4）喷砂时注意防止油和／或水对喷砂后钢材表面的污渍。

1.3环境的测定：

喷砂作业时，环境温度应高于5℃（低于5℃时采取相应措施），基体表面实际温度高于露点温度3℃，空气湿度不宜超过85％。

1.4喷砂施工工艺参数：

参数名称

喷砂参数

注明

喷砂距离

100-300mm

喷砂角度

60°

-70°

避免90°

，以免砂粒嵌入基体

空气压力

0.5-0.7Mpa

喷砂嘴孔径

8-15mm

孔径增大0.25d时，更换喷咀

砂枪移动速度

以保证质量为原则

砂粒大小

1.0-2.5mm

1.5喷砂除锈示意图：

1.6喷砂操作：

开车前应先把合格的磨料装入砂罐，检查配套设备的连接性能和压力仪表的准确性，理顺喷砂管道，操作人员穿好防护衣，整好喷砂、枪头，以准备工作就储后，再开动机器，打开喷砂阀门，开始喷砂。

1.7喷砂气体压力须控制在0.5-0.7Mpa之间。

1.8喷砂枪嘴距离基体面应控制在100-300mm之间，喷砂角度60°

～70°

，避免90°

，以防砂粒嵌入基体。

1.9喷砂后的基体表面达到无油脂、无氧化物、无杂物，使基体露出均匀一致的灰白色表面。

1.10所喷好的清洁度应达到GB/T8923-88标准Sa2.5级的要求，粗糙度应达到30μm-85μm，否则重新喷砂处理。

1.11喷砂设备应尽量接近工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系。

1.12喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对弯折处软管的集中磨损，对运行中必须弯折处，要经常条换磨损方向，使磨损比较均匀，延长软管使用寿命。

1.13喷嘴移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握，喷嘴移动速度过快，表面处理不彻底，再补射时会使附近已喷好的表面遭到磨损，且降低功效。

喷嘴移动速度过慢，会使工件遭到削弱。

1.14喷砂完毕，应用压缩空气吹净表面灰尘和附近的积砂。

1.15涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理以达到要求的表面清洁度等级

1.16检查的方法可依次通过下列四大步骤进行：

（1）外观检查，处理好的基体表面从外观看要色泽一致，没有花斑，无嵌入基体砂粒为合格。

（2）净化检查，用戴着洁白手套的手，压在基体表面上，然后抬起手看手套，应无污染为合格。

（3）对比检查，用施工前准备好的GB\T8923-88标准片与基体进行目视比较，与标准试片一致为合格。

（4）仪器检查粗糙度，粗糙度必须达到30-85μm。

检查时应用粗糙度测定仪检查，用粗糙度测定仪对处理好的基体表面检查时，每10㎡选定5处，每处选定5个点进行测量，5个点的算术平均值作为该处的粗糙度数值。

但5个点内任何一点的最小读数不小于30μm为合作。

1.17按照上述标准及方法，通过自检、抽检、复检的程序，均达到标准要求时方可认定合格。

1.18对于每次测量、检查，都应做好记录。

合格以后的部分应及时交付下道工序施工，一般情况下，经喷砂处理后的表面应及时进行防腐施工。

1.19喷砂作业安全与劳动保护：

（1）喷砂工作时必须全身防护，防止粉尘污染，控制粉尘蔓延。

穿具有空气分配器的头盔面罩防护服、厚手套和耳塞。

喷砂辅助操作人员，可选用阻尘效果好，呼吸阻力小，质量轻的过滤式防尘口罩。

（2）喷砂工作时应划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。

（3）作业前操作工应检查软管、接头、空气压缩机和喷砂机等，在确认没有破损和故障后方可使用。

（4）当现场需要防止磨料飞溅时应搭建临时棚屋。

1.20修补时的表面处理

（1）喷砂处理的方法和要求可参照二次除锈进行。

注意：

在修补处理时，应当注意对周围完好涂层的保护，避免损伤周围涂层。

（2）采用动力工具处理时，应当达到GB8923-88中规定的St3的标准。

（3）对于修补表面处理边缘的原有涂层，应当使用动力砂纸圆盘打磨破损涂层的边缘，形成光顺的斜坡，以利于修补油漆与原有涂层的光顺过渡，保证整个涂层的良好外观和漆膜的均匀。

2.施工材料调配

（1）底漆、面漆原料混合：

所用材料：

底漆，底漆粉末（300目左右），促进剂，固化剂

混合工具：

秤，搅拌机，量杯（量取促进剂、固化剂及底漆粉末用）

称取树脂底漆

将原料桶置于度盘秤上，称取一次施

工所需底漆的量（0.2kg/m2×

施工面积[m2]，考虑存置时间），存置时间：

20–50分钟。

称取促进剂

由混合比计算出所需促进剂，拿烧杯量取，应在凝固前先测试混合比（树脂底漆用量×

混合比）,富晨一般提供预促进底涂，所以第2、3步可以根据情况省略。

添加促进剂并搅拌

倒入称好的促进剂并用手动搅拌充分搅拌（3分钟以上）。

称取底漆粉末

用度盘秤称取应添加的粉末量。

（树脂底漆100︰底漆粉末50）

添加底漆粉末

倒入称好的底漆粉末并用手动搅拌机充分搅拌（3分钟以上）。

称取固化剂

由混合比计算出所需固化剂，

拿烧杯量取，应在凝固前先测试混合比（树脂底漆用量×

混合比）。

.添加固化剂

并搅拌倒入称好的固化剂并用手动搅拌机充分搅拌。

并静放1分钟左右。

（2）鳞片胶泥混合程序：

环氧树脂胶料，促进剂，固化剂

搅拌机，量杯（量取促进剂、固化剂用）

打开盛有环氧树脂胶泥的小桶并预搅拌（约30秒）。

量取促进剂

用烧杯量取计算出所需促进剂，应在凝固前先测试混合比（胶泥用量×

添加促进剂并搅拌

倒入称好的促进剂并用搅拌机充分搅拌（3分钟以上），一般提供预促进胶泥，所以第2、3步可以根据情况省略。

量取固化剂

计算出所需固化剂，使用烧杯量取，应在凝固前先测试混合比（胶泥用量×

添加固化剂并搅拌

并搅拌倒入称好的固化剂并用充分搅拌，并静放1分钟左右。

3.玻璃鳞片施工方法：

3.1鳞片施工前工作：

（1）涂装作业应在表面处理验收合格后4小时内进行。

表面喷砂后要用压缩空气进行清扫，充分除去灰尘等杂质，然后定向涂刷鳞片涂料。

（2）底层涂料施工，严格按照说明书，按AB双组份比例进行混合调配，把B组份按比例倒入A组份中，用搅拌器搅拌均匀，熟化20min（20℃时）然后在运用期内用完。

（3）底层涂料用多少配多少，鳞片涂料搅拌时，采用真空搅拌机。

（4）用辊筒或刷子进行均匀的涂刷，用量为0.2㎏/㎡左右，涂刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化。

底漆涂刷干燥并清扫干净后，即可实施鳞片涂料施工。

（5）取鳞片涂料A组分100份，加入规定量的固化剂和颜料，经真空搅拌机搅拌均匀，均匀的标志为混合料颜色一致，每次混合料量为10kg，工料配制符合工艺规定。

（6）施工前确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物等，衬里基材表面无漏抹，无表面滴落料，无明显的滴痕，无固化不良区域。

3.2第一层鳞片衬里施工

（1）将调制好的混合料铲到木质托板上，用金属抹刀尽可能均匀地将其涂敷到待衬表面上，涂料控制厚度为0.7mm。

调好的混合料尽量减少在容器及工具上的翻动。

（2）用金属抹刀进行衬里，要沿基面一固定点，循序渐进的进行整体衬里施工。

（2次涂抹的端部界面应避免对接，必须采取搭接方式。

见图1）

（3）用辊筒蘸取少量乙烯基轻轻滚压涂上的鳞片，调整表面。

（4）第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查：

1）外观检查，通过目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。

2）漏电检查，使用高电压低周波电火花检测仪全面扫描衬里面，确认无漏电缺陷。

（8000KV）

3）膜厚检查，使用磁石式或电磁式厚度计按每2㎡测一处，确认衬里厚度。

4）厚度不足处必须补足厚度。

5）凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的情况下用砂轮机磨平。

6）对漏电，鼓泡，剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。

3.3第二层鳞片衬里施工参照第一层。

3.4最后一层鳞片衬里施工

（1）确认上一层鳞片的固化状态。

（2）按规定的比例调和固化剂，一次搅拌的鳞片胶涂料应控制在30分钟内用完，且初凝时间应控制在40分钟左右。

（3）使用辊筒醮取少量乙烯基轻轻滚压衬里面，调整衬里面。

3.5最后一层衬里检查

（1）外观检查，通过目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。

（2）漏电检查，使用高电压漏电检测仪（电压约9000V）全面扫描衬里面，确认有无孔眼缺陷。

（3）使用厚度计按每2㎡测一处确认衬里层的厚度。

（4）厚度不足处必须补足厚度。

（5）凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的情况下用砂轮机磨平。

（6）对漏电，鼓泡，剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。

（鳞片胶泥层的修补见图2）

3.12防腐涂装

3.12.1施工工程范围

防腐施工范围主要包括平台梁、楼钢、内筒外部、钢内筒附件等。

3.12.2施工工序

钢平台：

施工准备→除锈、清理→底漆→中间漆→面漆→竣工验收

钢内筒外壁：

施工准备→除锈、清理→底漆→面漆→竣工验收

3.12.3施工工艺

1）施工前应做好各项工作的准备，如油漆的调配、脚手架的搭设、人员的组织分工等。

2）防腐前应对要求防腐的钢结构的防腐工艺有一定的了解，以便正确选择油漆、稀释剂、辅助材料以及调配所用的各种工具。

3）防腐前除锈即防腐预处理是油漆的第一道工序，也是很重要的一道工序，防腐预处理就是采用一定的工艺方法，将结构表面原油漆、杂质、氧化物、焊渣以及凸凹不平的缺陷进行清理，使之达到一定的平整度和清洁度，以提高基体与涂膜的附着力。

4）除锈标准等级按设计Sa2.5。

4）除锈方法为喷砂除锈，需使用空压机一台，砂罐一只。

5）除锈结束后，应在8小时内尽快刷涂底漆，待底漆充分干燥后，再刷涂次层油漆，当第二度防锈涂料干后，应尽快刷涂第一道面漆。

6）油漆刷涂要均匀、无流痕，不得遗漏。

7）金属面刷涂，涂刷层数及厚度要符合设计要求。

8）油漆施工应在制作完成安装前进行,安装后进行焊缝的补漆。

9）如遇漆膜破坏或电焊烧毁等情况应予修补，修补时需将金属面打磨洁净后进行涂刷。

10）为保证质量，所有油漆材料及其颜色的选用均要按设计要求，严格按设计要求和规范执行，如无设计说明，应通过业主、监理部门和设计部门协商按有关通知单执行。

3.6面漆

（1）应在完成底漆涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、工序后，涂刷面漆。

（2）取预配好的适量面漆料，并加入规定量的固化剂，搅拌均匀后涂刷，面漆涂刷1-2道，涂刷方向应相互垂直，两道面漆的涂刷时间间隔12h。

最后一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。

（3）目视、指触检查外观有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。

（4）使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面，确认无孔眼缺陷。

（5）使用电磁式测厚仪按每2㎡测一处确认衬里层厚度。

（6）使用木制小锤轻击衬里面，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。

（7）按检查要求进行漏电、厚度、外观检查。

全部合格后用刷子或辊筒涂上一层外涂层（含苯乙烯石蜡液，并应尽量减少填料的用量）。

注意涂刷均匀。

（8）在施工的每一道工序完成后，均应经过检验，合格后方能进行下一道工序的施工。

检验不合格的部分必须返修，并再次检验。

同一部位的返修次数不得大于2次。

（9）衬里的保养和维护

1）涂层施工后至能使用的这段时间称为保养期，保养期的长短视涂层固化是否完全，一般夏天应放5日以上，冬季应10天以上。

2）若提前使用，则可用加温办法加速其涂层固化过程，可60℃固化4小时，在80℃固化2小时。

3.7施工控制点及质量检查方法：

（1）目视、指触检查外观有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。

（2）使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面，确认无孔眼缺陷。

（3）使用电磁式测厚仪按每2㎡测一处确认衬里层厚度。

（4）使用木制小锤轻击衬里面，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。

（5）按检查要求进行漏电、厚度、外观检查。

（6）在施工的每一道工序完成后，均应经过检验，合格后方能进行下一道工序的施工。