企业内部加工与检验标准.docx
《企业内部加工与检验标准.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《企业内部加工与检验标准.docx（10页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
企业内部加工与检验标准
QB
江阴市亚申石油管件有限公司企业标准
QB/TQB0001-2009
钻杆接头
内部加工与检测标准
2009-8-1发布2009-8-1实施
江阴市亚申石油管件有限公司发布
前言
本标准是在《APISpec7-2》、《APISpec5DP》、《钻杆国外订货技术条件》的基础上制定的本厂内控标准。
为了保证产品质量，本公司特参照《APISpec7-2》、《APISpec5DP》、《钻杆国外订货技术条件》国家标准及行业标准，制定出本企业标准，作为生产和检验产品的依据。
如客户对产品有特殊要求，其中的各项技术要求将随客户对产品的改进而修改。
本标准由江阴市亚申石油管件有限公司提出。
本标准起草单位：
江阴市亚申石油管件有限公司技术部。
本标准主要起草人：
黄程远、王刚、严玉卿、曹进勇、王丹。
1、接头原材料入厂检验
1.1适用范围：
圆钢热扎棒料
1.2检验方法：
项目
使用工具
资格要求
检验方法
外观
目测
专职检验员
目测
化学成份
查验质证书
专职检验员
查验质证书
力学性能
查验质证书
专职检验员
查验质证书
外径
游标卡尺
专职检验员
以游标卡尺进行测量
总长度
钢卷尺
专职检验员
以钢卷尺对其全长测量
检验频次：
外径、总长抽检10%/批次，（如发现不合格，加大检验频次为50%）
1.3检验中发现不合格品时，处理意见为：
不合格项目
检验依据
外观
对缺陷深度未超过规定壁厚10%的进行修磨或退货。
超过10%时，一律退货
化学成分
按双方协议验收
力学性质
按双方协议验收
2、下料
2.1下料工按生产计划，对经入厂检合格的原材料进行下料。
2.2下料前应根据所生产产品的型号，依据下料单核对钢材牌号、炉号、下料规格，同一炉号棒料下料完毕后再进行下一炉号生产。
2.3用钢板尺测量应下料长度，保证所下料长度公差在±1mm之内。
2.4按同规格、同钢号、同炉号分区逐成摆放，并加以标明产品规格、炉号、数量。
3、锻压
3.1根据产品品种选择合适的加热参数及锻造参数。
见下表：
接头锻造加热参数与锻造参数
产品
名称
加热参数
锻造参数
模具规格
进料时间
加热温度
始锻
锻压力
31/2”
110秒
1050-1150℃
≧1100℃
450吨
NC38公模具NC38母模具
4”
120秒
1100-1200℃
≧1150℃
550吨
NC40公模具NC40母模具
41/2”
120秒
1100-1200℃
≧1150℃
650吨
NC46公模具NC46母模具
5”
140秒
1150-1250℃
≧1150℃
700吨
NC50公模具NC50母模具
51/2”
180秒
1150-1250℃
≧1150℃
750吨
NC55公模具NC55母模具
3.2对首件坯料在加热过程中用红外测温仪并配合EL手持式红外测温仪进行追踪测温，依据测温数据对加热参数进行合理调节，保证出料温度满足上表要求。
正式生产中要求每班定期对坯料温度进行监控。
3.3对首件锻造用钢板尺检查，依据检查结果确定是否需要对模具进行调整，待锻件尺寸符合加工要求后方可进行正式生产。
在正常生产中，要每10件检验1次。
4、粗车/精车
4.1生产检验
4.1.1检验人员应严格按照图纸规定或以下表格公差检验产品。
检验项目
代号
API公差mm
内控公差mm
检验量具
公、母接头内径
dp
+0.4-0.8
±0.4
游标卡尺
公、母接头外径
D
±0.79
±0.4
游标卡尺
公、母接头圆柱根部直径
Dlf
±0.4
±0.3
游标卡尺
公、母接头台肩面倒角直径
Df
±0.4
±0.3
游标卡尺
公接头外径长度
Lpb
±6.4
±3
游标卡尺
公接头螺纹长度
LPC
+0-3.18
+0-2.5
深度尺
母接头外径长度
Lb
±6.4
±3
游标卡尺
母接头镗孔直径
QC
+0.8-0.4
+0.6-0.4
深度尺
母接头螺纹锥部长度
LBC
+9-0
+5-0
深度尺
母接头扩锥孔长度
LQC
+1.6-0.8
+1-0.5
深度尺
4.1.2正常生产按10%进行抽样检验。
抽检发现不合格项应对前一次抽检后至此次检测期间的产品逐件检验。
4.1.3当设备、刀具、工艺和规格变化时，应对各种参数进行全项检验。
4、热处理
4.1装框：
将石油钻杆的半成品接头装入料框，焊颈端朝下，相邻接头间距不小于25.4mm；
4.2淬火
4.2.1将井式淬火炉升温至840℃～860℃，接头装炉，加热，保温90～150分钟；
4.2.2出炉前5～10分钟搅拌淬火液，淬火液为KR6480的水溶液，温度调整为31℃～36℃；
4.2.3接头吊出炉膛，先空冷1分钟再快速进入淬火池，并作上下不停移动，冷却时间至少为5分钟；
4.3回火
4.3.1将井式回火炉升温至580℃～600℃，接头装炉，启动风机，加热到温后，保温150分钟；再将接头吊出炉膛，空冷1分钟后放入冷却水中冷却1-2分钟。
4.4检验
4.4.1回火后的接头每件进行布氏硬度检验，295-331HBW，合格者接着做下一道工序，超声波及磁粉探伤。
4.4.2硬度不合格接头重新热处理：
硬度偏高的接头重新回火，硬度偏低的接头重新返淬，返淬次数最多三次。
5、超声波探伤
5.1依据ASTM-A388超声波检验标准；
5.2方法/要领
5.2.1扫查比例调节：
在各种不同型号接头上钻深度深度40毫米，直径1.6毫米横孔回波，按零点位移键，使深度数值显示40，保存。
5.2.2探伤灵敏度调节：
在接头标样上找出直径1.6毫米通孔一次回波，调节增益使回波高80%，继续找出二次回波，调节增益使回波高40%，灵敏度要求每班上班前校验一次。
5.2.3将探头置于接头表面，用水耦合接头载设备驱动下以每分钟10转的转速转动，每转动一周探头轴向转动一个探头宽度。
6、螺纹检验
6.1工作程序
6.1.1检验人员应严格按照图纸规定检验产品。
6.2检验项目
6.2.1外观检查、锥度、螺距、齿高、紧密距、内外螺纹长度、台肩面倒角直径、螺纹轴线与台肩面垂直度、台肩面平整度、内螺纹镗孔直径、大钳吊卡长度、外径、内径。
6.3检验前的准备
6.3.1量具准备
6.3.1.1检验前根据所检产品规格，准备相应的量具、量规和单向仪，并对量具和单向仪进行有效性的检查及校对。
6.3.2待检产品准备
6.3.2.1检查前螺纹表面的乳液、铁屑等异物用压缩空气吹干净，螺纹起始端的翻边必须去除。
6.4检验频度与质量要求
6.4.1外观检验：
采用视觉、手感等方法进行检验
6.4.1.1检验频度：
每件
6.4.1.2质量要求：
从管端起，螺纹应无明显的撕裂、刀伤、划痕、铁屑镏、台肩、波纹或破坏螺纹连续性的任何缺欠，外螺纹起始点应位于管端倒角面大于1mm，螺纹加工应具有一定的牙形和尺寸精度及粗糙度，同时台肩面不允许存在肉眼可见的任何缺欠。
6.4.2锥度检验：
锥度是单位长度内螺纹节圆直径的变化量。
6.4.2.1质量要求
锥度偏差及范围见下表：
规格
1：
6锥度in/in
外螺纹
标准值
0.1667
偏差
+0.0025-0
范围
0.167～0.169
内螺纹
标准值
0.1667
偏差
-0.0025+0
范围
0.164～0.167
6.4.2.2测量频度
每班首检三件外，检验频度不得低于10%，当设备发生故障重新加工时，应按首件进行检验，当抽检中发现锥度不合格，必须往前逐根检验，直至合格。
6.4.3螺距检验：
螺距是螺纹上某一点到下一螺纹对应点之间平行于螺纹轴线的距离。
6.4.3.1质量要求
螺距偏差与范围见下表：
规格
锥度
螺距in（mm）
内外螺纹
1：
6
标准值
0.25（6.35）
偏差
±0.0015（±0.038）
累计
±0.0045（±0.114）
6.4.3.2测量频度
每班首检三件外，检验频度不得低于10%，当设备发生故障重新加工时，应按首件进行检验，当抽检中发现锥度不合格，必须往前逐根检验，直至合格。
6.4.4齿高检验：
齿高是螺纹顶部与螺纹根部之间垂直于螺纹轴线的距离。
6.4.4.1质量要求
齿高偏差与范围见下表：
螺纹牙形
锥度
规格
齿高in（mm）
V-0.038R
1：
6
内外螺纹
标准值
3.094
内控偏差
±0.02
V-0.050
1：
6
内外螺纹
标准值
3.754
内控偏差
±0.02
6.4.4.2测量频度
每班首检三件外，检验频度不得低于10%，当设备发生故障重新加工时，应按首件进行检验，当抽检中发现锥度不合格，必须往前逐根检验，直至合格。
6.4.5紧密距测量
6.4.5.1质量要求
紧密距偏差与范围见下表：
规格
紧密距（mm）
外螺纹
标准公差
S2
+0.254-0.127
内控公差
+0.07-0.05
内螺纹
公差
S-S1
-0+0.254
内控公差
-0+0.12
6.4.5.2测量频度：
逐根测量
7、磁粉探伤
7.1依据ASTME709磁粉探伤方法；
7.2方法/要领
7.2.1探伤范围、区域:
每只钻杆接头和接箍的内外表面及全长.
7.2.2探伤方式:
荧光磁悬液,连续法探测钻杆接头内外表面纵向和横向缺陷.探测纵向缺陷时采用穿棒通电法对内外表面进行周向磁化,探测横向缺陷时采用磁轭法对内外表面进行纵向磁化.
7.2.3探伤时机:
在接头热处理,内外园精车,螺纹加工后进行.
7.2.4探伤面准备:
探伤部位表面应平整,光滑,不得有油污,探伤部位不得尖锐底部的凹坑,凸台,较深的刀痕以保证磁痕的观察和正确评定,磁粉探伤部位应先经目测检查合格.
7.2.5灵敏度调校:
7.2.5.1使A30/100试片无刻槽的一面朝外将试片紧贴接头内外表面用胶带固定（十字刻槽分别平行和垂直钻杆轴线）,喷淋磁悬液,按照磁粉探伤工艺卡规定的磁化电流进行纵向磁化和周向磁化,用紫外灯观察,确定纵向和横向是否有清晰磁痕显示.
7.2.5.2灵敏度调校每4小时进行一次,当灵敏度调校出现问题（试片刻槽无显示或显示不清晰）,应对上次调校以来所有检查的钻杆接头或接箍进行重新检查.
7.2.6磁粉探伤的操作步骤
7.2.6.1喷淋磁悬液.
7.2.6.2对钻杆接头内孔进行穿棒磁化，磁化的同时进行喷淋磁悬液，磁化时间（1-3秒）.
7.2.6.3采用手持式紫外线灯进行磁痕观察,评定.
7.2.6.4按磁粉探伤工艺卡规定的退磁参数（包括退磁方式,退磁电流,退磁时间）对端部进行退磁.
7.3每班应进行磁悬液的浓度监测,浓度监测采用磁悬液的浓度测定管（沉淀管）进行,将磁悬液充分搅拌后取100ml注入沉淀管,静止30分钟后,读取沉淀磁粉的容积,磁悬液的沉淀量应为0.16-0.24ml.
7.4缺陷的评定标记和处理.
7.4.1当探伤面上发现有磁痕显示时应对磁痕进行评定,探伤面上不允许存在裂纹,尖锐的沟槽.
7.4.2对探伤不合格的部位用白色记号笔准确圈出,必要时写明缺陷的尺寸,位置,性质.
7.4.3缺陷的处置:
对发现的缺陷,探伤人员应根据缺陷情况作出处置决定,对于可以通过修磨处理使缺陷消除且符合规定要求的应进行修磨处理,且修磨后应进行磁粉探伤的复查；无法通过修磨,切除等手段使产品作判废处理.
8、标识、包装
8.1标识
8.1.1按技术要求控制好打印深度、速度。
在规定的内、外打标区内打上本公司产品自编号，公司标志、钢级等。
如客户无特殊要求，则按API标准打印，打标形式如下：
YS规格Spec-5DP证号会标月年接头编号
8.2包装
8.2.1包装箱采用木箱，分上下2层，用4mm*1.5mm钢带打2道，以固定木箱，包装箱上注明产品的规格、材质、钢级、炉号、数量。
升级会员 