焦炉气压缩机岗位操作规程.docx

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焦炉气压缩机岗位操作规程

焦炉气压缩机岗位操作规程

一、岗位任务与职责范围

1、岗位任务

本岗位的主要任务是将气柜来的焦炉气通过焦炉气压缩机四级压缩后，加压至2.5MPa供给精脱硫岗位，作为合成甲醇的原料气。

2、职责范围

（1）负责本岗位4台6MD32（6）-432/25型往复式焦炉气压缩机及其配套的电机、注油器、缓冲器、冷却器、分离器、稀油站，以及所属范围内所有管道、阀门、电气、仪表、消防器材、防护用具、工器具等的使用和维护。

（2）负责本岗位的正常开、停车及事故处理。

（3）保证本岗位生产工艺的稳定，严格执行各项工艺指标。

（4）负责本岗位的设备维护保养，主动消除跑、冒、滴、漏，做到文明生产。

（5）设备检修前的工艺处理工作，以及检修后的运行和验收工作。

二、主要设备原理

活塞式压缩机工作原理是：

气体在气缸内依靠往复运动的活塞进行压缩使其压力增加。

具体过程是：

电机启动后，通过曲柄连杆机构，将电机的的旋转运动转变为活塞的往复运动，从而周期性的改变气缸的工作容积，使气体在气缸内完成进气、压缩、排气、膨胀的过程，达到压缩气体的目的。

吸气时由于活塞移动气缸容积增大，缸内压力降低，吸气阀在压差的作用下开启，气体进入气缸；当活塞反方向运动时，气缸容积减少，压力增加，排气阀在压差的作用下被顶开，压缩气体被排出；由于气缸内留有余隙，活塞再次移动时，残余气体发生膨胀，当压力降到低于外界压力时，压缩机又开始下一个吸气过程，从而往复循环完成气体的压缩和输送。

三、工艺流程

1、工艺流程图

参见附图。

2、工艺流程说明

2.1工艺气路流程

由气柜来的焦炉气（压力约3000Pa，温度约40℃）先经一级进气分离器分离掉其中的油水后，经压缩机一级进气缓冲器进入一级气缸，一级压缩后压力为0.175MPa、140℃，经一级排气缓冲器缓冲稳压后进入一级冷却器冷却至40℃，再经一级分离器分离掉其中的油水后，经二级进气缓冲器进入二级气缸；二级压缩至0.505MPa、118℃，经二级排气缓冲器稳压后进入二级冷却器冷却至40℃，再经二级分离器分离掉其中的油水后，经三级进气缓冲器进入三级气缸；三级压缩至1.179MPa（G）、113℃，经三级排气缓冲器缓冲稳压后进入三级冷却器冷却至40℃，再经三级分离器分离掉其中的油水后，经四级进气缓冲器进入四级气缸，四级压缩至2.5MPa、107℃，经四级排气缓冲器稳压后进入四级冷却器冷却至40℃，再经四级分离器分离掉其中的油水后，送往精脱硫工序。

其中在一级分离器出口设有“一回一”管线，四级分离器出口设有“四回一”管线，用于调节生产负荷与系统压力。

2.2氮气流程

来自空分的氮气经焦炉气压缩机A的入口管线（阀后）进入一级进气分离器，按照焦炉气流程压缩后经氮气总管供给用户。

另外来自空压站的氮气与该氮气管相连，用于压缩机的吹扫与置换。

2.3润滑油流程

本机一、二级气缸采用有油润滑，三、四级气缸采用无油润滑。

其流程为：

油箱内的润滑油在齿轮油泵的作用下，从稀油站进入油冷却器，然后经过油过滤器后进入输油总管，其中主副轴承的润滑是借助机身的供油管路直接润滑；十字头滑道上下留有润滑油孔，供润滑十字头滑板之用，润滑后的润滑油从滑道两侧的沟槽流回机身油池；十字头的润滑通过中体上下孔输油润滑；十字头销润滑的润滑通过十字头两侧的油孔输油润滑；并由此沿连杆中心孔分别润滑连杆大小头轴承，所有润滑油均集中在机身油池回到稀油站油箱。

2.4冷却水流程

2.4.1循环冷却水

来自冷却塔的循环水从上水总管并通过各支管分别进入压缩机填料、气缸、油冷却器及同步电机冷却系统后返回回水总管。

2.4.2脱盐水

来自脱盐水站的脱盐水送至各级蒸发式冷却器，用于压缩气体的冷却。

四、主要工艺指标

参见表一：

表一焦炉气压缩机岗位主要工艺指标

类型

项目

指标

报警及联锁

温

度

一级进气温度

40℃

一级排气温度

150℃

＞170℃报警，＞180℃停机

二级进气温度

40℃

二级排气温度

150℃

＞170℃报警，＞180℃停机

三级进气温度

40℃

三级排气温度

150℃

＞170℃报警，＞180℃停机

四级进气温度

40℃

四级排气温度

150℃

＞165℃报警，＞180℃停机

压缩机主轴承温度

≤60℃

＞65℃报警，＞70℃停机

电机轴承温度

≤60℃

＞65℃报警，＞80℃停机

电机定子温度

110℃

＞120℃报警，＞125℃停机

油站油池温度

＜45℃

＜27℃启动电加热器，

＞35℃停电加热器

供油总管温度

＜45℃

＞60℃报警

各进水温度

＜32℃

各回水温度

＜42℃

压

力

一级进气压力

0.002MPa

≤0.003MPa报警，

＜0.001MPa停机

一级排气压力

0.26MPa

二级进气压力

0.26MPa

二级排气压力

0.53MPa

三级进气压力

0.53MPa

三级排气压力

1.14MPa

三级进气压力

1.14MPa

三级排气压力

2.5MPa

＞2.65MPa报警，＞2.77MPa停机

供油总管压力

0.15~0.4MPa

＜0.15MPa报警并启动辅油泵，

＞0.4MPa停辅油泵，＜0.1MPa停机

油过滤器压差

＞0.05MPa报警，

循环水进水压力

0.5MPa

≤0.3MPa报警，

≤0.2MPa停机

液位

油箱液位

1/2~2/3

各级分离器液位

液位高700mm报警，排液；

液位低150mm，停止排液

振动

机身振动

≥18mm/s报警

五、原始开车

1、压缩机开车前应具备的条件

（1）压缩机安装结束，设备、管道、阀门安装符合要求，流程经检查无误。

（2）相关设备、管道试压结束；电机、泵、风机等单体试车合格。

（3）现场环境（如清洁、照明等）符合试车要求，安全、消防措施到位，开车用器具齐全。

（4）水、电、气、汽送至界区，具备接受条件，压缩用油准备好。

（5）电气、仪表调试合格，安全阀已经校验。

（6）开车方案已制定并审批，培训工作已经完成。

2、水系统试运行

2.1循环水系统

（1）先将水系统管路进行吹扫冲洗，使管路内无杂物。

（2）检查水系统设备是否具备受水条件，水系统压力表、温度计完好。

（3）将回水总阀、并就地排放水阀关闭。

（4）打开进水总管和各支路阀门，通过视水镜检查水流情况。

（5）利用回水管线上的排气阀进行排气，直至排气管有水流出。

（6）开回水总阀、各支路回水阀。

（7）检查水路系统各法兰、接头、焊缝处有无泄漏，管路有无堵塞。

（8）检查冷却水上水、回水的压力是否正常，通过回水阀控制检查水流量是否正常。

2.2除盐水系统

（1）设备是具备受水条件后从界外引除盐水至设备。

（2）按泵的开启程序对泵进行调试至正常。

（3）按风机开启程序对风机进行调试至正常。

（4）充水后检查设备及管路有无泄漏、有无堵塞。

（5）泵、风机运转正常后检查其流量、压力是否符合要求。

3、油系统的试运行

（1）检查油系统回路符合要求。

（2）人工清洗机身，清洗时用海绵、白布，禁用棉纱。

（3）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，必要时设置临时管线，先进行酸洗，再通过油循环多次进行清洗（以安装公司为主）。

（4）清洗合格后在油箱重新更换合格的润滑油，油位约3/4左右。

注油器内也加入润滑油。

（5）检查油系统仪表及注油器情况符合要求，确信压缩机已处于能接受润滑油状态。

（6）检查油箱内油温是否符合指标，若油温低可先加热。

（7）对稀油站油泵及注油器泵进行盘车，合格后启动油泵通过压缩机进行循环。

（8）检查润滑油系统油温、油压是否符合指标要求。

（9）与仪表人员共同检查联锁系统直到符合要求。

4、压缩机的无负荷运转

（1）上述条件符合要求后，可进行压缩机的无负荷运转。

（2）不安装各级吸排气阀、拆开气体出口管道，在气缸吸排气阀腔口及排气管道路连接处装上过滤丝网（不小于40目）。

（3）压缩机安装间隙值经复测符合要求，压缩机及电机锁紧。

（4）开启水路系统至正常。

（5）开启油路系统至正常，并调节油压使其符合指标。

（6）对压缩机进行盘车，检查气缸死点间隙及各运动部件是否正常。

（7）空投试验后联系调度送高压电，点动压缩机随即停止。

并检查转动方向是否正确（从机侧看为逆时针旋转），检查其它部位情况有无异常。

（8）若无异常，第二次此后依次运转5分钟左右，达到额定转速后立即停车，进行相关检查。

后依次运转30分钟、4～8小时，每次运转都应检查压缩机各部位情况，确认正常后才可继续下下一步。

（9）检查项目：

a、冷却水情况：

各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。

b、润滑油情况：

各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。

油压应在0.15～0.4MPa范围内，曲轴箱内油温应小于70℃。

并检查油系统报警联锁情况是否符合要求。

c、压缩机及电机情况：

各部件应无异常声响，各连接部分应无松动现象，各轴承温度不超标，电流不超标。

5、管路系统吹扫

设备、管道在运输、安装、施工过程中难免会有一些杂物进入压缩机，轻者会造成堵塞、重者会造成设备、部件损坏而发生事故，所以需要对压缩机进行吹扫。

5.1吹扫前的准备工作

a、在不连接管道的情况下进行吹扫；

b、将气缸的进、排气阀装上；

c、各安全阀拆除，拆除口加盲板；

d、拆开吹扫口加挡板，防止前一级吹扫物的吹入；

e、各级缓冲器、冷却器和分离器爱逐级断开，吹扫后逐级连接。

5.2吹扫

（1）一级气缸进口前的管线，用其它风源进行吹除。

（2）吹除前应打开各个阀门并拆除仪表。

（3）按操作程序启动压缩机，逐次分段一级一级进行吹扫，上一级的吹除物严禁带入下一级缸体和管线内。

（4）吹除过程中要不断敲打吹除管线，以便吹除干净。

（5）每一级的吹除时间不少于30分钟，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于该级的末端排气口处检验，放置5分钟白布表面无铁锈、颗粒物、尘土等脏物为合格。

（6）各级设备吹冼时，应定期打开油水分离器上的排水阀，以便排出油和冷凝水。

（7）吹扫后，将所有拆除的阀门、仪表装上，对死角吹不到的地方进行人工清除。

6、负荷试车

6.1负荷试车前准备工作

（1）负荷试车是在空负荷试运转和吹洗工作完成并且合格后进行的。

介质一般为空气。

（2）将各级吸排气阀、所有进出口管道装好。

（3）将各级安全阀及调试合格后装好。

（4）所有仪表（包括现场仪表）调试后投用。

6.2负荷试车

（1）开启水路系统至正常。

（2）开启油路系统至正常。

（3）对压缩机进行盘车，盘车后将手柄放到“开车”位置。

（4）打开“一回一”、“四回一”管线及各级放空阀，关闭末级出口管线。

（5）准备工作完成后，启动压缩机。

（6）压缩机先空负荷运转30分钟，经检查正常后一切正常后，逐渐关闭放空阀或油水吹除阀进行升压运转，可按出口操作压力的大少分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时，最终压力不宜大于2.5MPa。

当达到满负荷后，机组运行48小时。

6.3负荷试车应达到的要求

（1）各运动部件不应有不正常的磨损或损坏；

（2）摩擦部位温度不应超过规定值；

（3）各报警、联锁和保护装置应灵敏可靠；

（4）各级气缸进排气温度、压力应符合指标，冷却水温正常；

（5）润滑油系统供油正常，油压稳定，温度符合要求；

（6）主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；

（7）在满负荷状态下经48小时连续运转，并要达到上述要求。

（8）在有条件的情况下，负荷试车过程中可完成安全阀调整试验及气量调节试验。

6.4负荷试车后的停车

（1）试验结束后，应从末级始，依次缓慢打开回路阀和放空阀，逐渐降低各级压力，卸压后再停压缩机。

（2）主机停止运转5分钟后，方可切断油系统。

（3）关闭冷却水系统各阀门，打开各排水阀放尽设备及管道内存水。

7、负荷试车后的拆卸检查

负荷试车后，应对下列部位进行拆检：

主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；拆卸各级气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹时，以备件换之；拆检气缸镜面、活塞杆磨擦表面；活塞环、支撑环和填料密封环；

上述各磨擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支撑环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。

所有上述条件达到要求后，即认为压缩机组试运行合格。

8、氮气置换

（1）排净液封槽、各缓冲器、各分离器内油水，避免将水带入气缸内。

（2）将气路系统各阀门全部关闭。

（3）开油泵与注油器，开盘车器进行盘车。

（4）打开新鲜氮阀进行充压至一定要求。

（5）分别打开各段出口放空阀、排油水阀进行置换。

（6）盘车置换至合格。

若压缩机内有可燃气，取样分析可燃气含量小于0.5%为置换合格；若无可燃气，则取样分析氧含量小于0.5%为置换合格。

（7）置换合格后关闭新鲜氮阀。

停油泵、注油器与盘车器。

（8）压缩机一段前的设备及管道，可采用倒气法进行置换；压缩机后序置换按正常操作程序进行。

（9）置换合格后，放空阀关闭保持微正压。

六、正常开、停车及操作

1、正常开车

1.1开车前的准备工作

（1）检查设备、管线、阀门、电气、仪表等是否完好，水、电、气、汽送至界区。

（2）排净入口水封槽和各段缓冲器、分离器中的油水。

（3）开车前需置换分析O2＜0.5%。

（4）详细检查阀门开关位置。

应开：

一段入口阀、大集液槽回收气阀、安全阀前切断阀、“一回一”、“四回一”近路阀、各冷却水入口阀和回水阀、各压力表阀、各段放空阀。

应关：

氮气入口阀、四段出口阀、各段冷却器导淋阀、水封槽加水阀、大集液槽根部排油水阀。

（5）检查循环油箱和注油器油位是否正常。

开启油泵、调好油压，检查各润滑点供油情况。

（6）联系电工使所有电气设备完好。

联系仪表工检查仪表和联锁系统，达到灵敏好用。

（7）盘车2-3分钟，检查各运转部件有无障碍，盘车后将手柄放到“开车”位置。

（8）检查压缩机正常后，联系调度进行空投试验。

（9）空投合格后汇报值班长，并由值班长联系调度送高压电，现场操作柜上“允许启动”灯亮。

1.2开车

（1）准备工作完毕，报告值班长，通知调度，得到允许后，启动主机空运转3~5分钟，检查油系统、水系统是否正常，电流及各运转部件是否正常。

（2）设备无问题后，慢慢关闭各段放空阀，调节“一回一”、“四回一”控制各段进出口压力。

（3）当四段压力高于出口总管压力时，通知调度，打开出口阀，将气体送往出口总管。

（4）正常后全关“四回一”，用“一回一”调节负荷。

2、正常停车

（1）接到停车命令后进行减负荷切气。

（2）关三段出口阀，根据出口压力开“四回一”，控制四段压力不超过工艺指标。

（3）当三段出口阀全关时，全部打开“一回一”、“四回一”近路阀，打开各段放空阀进行卸载，卸压速率<0.2MPa/min。

注意入口压力不能太高。

（4）当本机无负荷运转后可停下主机，然后立即进行盘车。

（5）盘车10分钟后，停下循环油泵和注油器。

（6）关冷却水系统，如停车时间较长，排尽残余水（冬季要注意防冻）。

（7）如需检修时，应关其入口阀，并采取必要的安全措施。

3、紧急停车

3.1如遇下列情况之一者，应立即停车：

（1）断水、断电、断油、断仪表空气时；

（2）填料函、轴承温度超标，发生冒烟或温度增长较快，虽经调节但无下降趋势时；

（3）电机发出异常响声，有烧焦气味或有火星时；

（4）机身发生强烈振动，采取措施无效时；

（5）缸体、阀门、管道严重漏气时；

（6）有关岗位或设备发生重大事故时或接到调度命令要求紧急停车时。

3.2紧急停车步骤

（1）紧急情况下，立即按紧急停车按钮，切断主机电源。

（2）关闭出口阀、入口阀。

立即通知调度室。

（3）打开“四回一”、“一回一”，打开放空阀进行卸压。

（4）余下步骤按正常停车处理。

（5）如因连锁动作引起跳车时，应先按停车按钮，再做处理。

正常操作

4、操作要点

4.1正常状态下的操作

（1）严格控制各项工艺指标，控制各工艺指标在正常范围内，按规定的巡检路线，认真进行巡检，并真实、及时、详细记录。

（2）每小时检查机组气路系统的压力、温度、流量，操作中应尽量将其控制在工艺指标范围内，防止各工艺条件大幅波动；检查电机电流是否符合指标。

（3）接调度通知通过调节“一回一”阀进行加减负荷的操作和倒车操作。

开、停车过程及加减负荷过程要缓慢，保持系统稳定，防止出口超压及一段入口抽负。

（4）每小时将各级分离器、水封槽、各级冷却器、大集液槽内的油水排净，避免发生液击事故。

（5）检查并调节各冷却器水量，控制各设备温度在指标范围。

控制冷却水进出口温差，节约用水。

（6）每小时要全面检查机组的活门、气缸、活塞环、密封环、填料函的情况，检查运动机构是否正常；密切注意机组振动、轴承温度等重要指标，经常检查机组运行是否正常、有无异响，保证机组安全稳定运行，发现异常及时查找原因，予以处理。

（7）每小时检查机组注油情况是否正常。

调节油路系统安全阀及凋压装置保证机组油压稳定，通过油过滤器、油冷却器来调节油温及油质。

定期检查油过滤器压差，需要时进行清洗。

油箱内液位不能低于允许的最低液位。

定期分析润滑油质量，如果变质进行更换。

（8）定期检查设备、管道泄露情况，及时排除与恢复。

（9）经常调校各报警及联锁，以保证机组的安全运行。

（10）保持车间内部及与调度的联系。

4.2倒车操作

当压缩机发生故障或需检修时要进行倒车操作。

联系调度通知气柜、精脱硫、转化、合成等岗位，按正常开停车步骤，先开备用机、后停在用机，两机密切配合操作，保持系统压力、流量稳定。

（1）备用机组的准备工作及开车工作按规程进行；

（2）备用机组启动正常后，关放空阀及“四回一”进行加压，达到运行机组出口压力；

（3）逐渐打开备用机组送气阀，备用机组投入运行；同时逐渐关闭运行机组送气阀，渐开“四回一”及放空阀，直至送气阀全关。

（4）二台车必须同时操作、密切配合、确保系统负荷平稳。

倒车时出口压力波动不大于0.1MPa；

（5）运行机组无负荷后按正常停车步骤停下主机，退出系统；换下的机组查明问题待检修。

七、巡回检查

1、巡回检查路线

为保证安全生产，及时发现问题，防止事故的发生，应按时或在中控室的要求下进行巡回检查。

每小时按下列路线楼下检查一次，并排放各导淋油水。

二层：

现场控制柜各段气缸机身电机盘车器注油器各现场仪表二层管道、阀门、放空

一层：

各段分离器各段缓冲器各段冷却器水封槽集液槽油站

2、主要巡检内容

（1）现场控制柜

a、各段入口温度：

≤40℃

b、各段出口温度：

≤150℃

c、一级进气压力：

＞0.002kPa。

d、各级排气压力：

一级：

≤0.26MPa，二级：

≤0.53MPa，三级：

≤1.14MPa，四级：

≤2.5MPa。

e、电机定子温度：

≤110℃，电机轴承温度：

≤60℃，电机电流：

≤207.4A。

f、压缩机主轴承温度：

≤60℃。

g、油冷器出口温度：

≤45℃。

润滑油总管压力：

0.25~0.4MPa。

（2）各级气缸：

a、检查各冷却水是否通畅，各回水温度：

≤42℃。

b、摸气缸，确定其温度、振动是否异常。

c、听气缸内声响是否正常，是否有泄漏。

（3）机身

a、动转部件是否正常。

b、振动是否异常。

c、是否有松动。

d、润滑油是否通畅，是否有泄漏

（4）注油器

a、检查油位：

50%~100%。

b、检查各注油点的注油量：

20~25滴/分。

c、检查注油器运行是否正常。

（5）电机

a、检查二个油位：

1/2~2/3。

b、检查电机运转是否正常。

c、闻现场有无异味。

（6）各级分离器、大集液槽、水封分离器

及时排净各设备内油水，杜决发生液击事故。

（7）油站

a、摸油泵电机表面温度，听油泵声音，检查油泵是否运行正常。

b、检查油过滤器压差：

≤0.1MPa。

c、检查油位是否，管道是否泄露。

（8）冷却器

a、水位是否正常。

b、水泵、风机运转是否正常。

c、水压是否正常，是否有泄露。

八、常见故障及事故处理

见表二。

九、主要设备规格、型号与技术性能

见表三。

表二焦炉气压缩机常见故障及事故处理

故障及事故

原因

处理方法

排气量不足

1、气阀损坏

2、装配不当气阀漏气

3、气阀结炭

4、填料漏气

5、活塞环损坏

6、进气过滤器堵塞

7、管路系统漏气

8、密封元件损坏

9、气缸余隙过大

10、入口气温度高或压力小

1、修理或更换

2、重新装配

3、清洗

4、修理或更换

5、更换

6、清洗

7、排除

8、更换

9、调整余隙

10、联系前工序降低温度、提高压力

气体温度过高

1、冷却水量小

2、换热器冷却效果不好

3、压缩比大

4、气缸阀门漏气

5、入口气温度高

1、调节冷却水量

2、清洗冷却器

3、调节压缩比

4、停车更换气阀

5、联系降低入口气温度

油温过高

1、冷却水量小

2、油压太低

3、瓦量太小

1、增大冷却水量

2、调节油压

3、调整瓦量

气缸、填料温度过高

断油、断水、阀门坏，填料与活塞杆间隙太小，入口气体温度高

紧急停车处理

某段出口压力过高

1、后段气缸活门坏

2、后段活塞环损坏

3、该段出口分离器油水太多

1、停车更换气缸活门

2、停车更换二段活塞环

3、将分离器油水排净

气体入口压力低

1、入口阀门开的小

2、入口水封槽或入口缓冲器积水

3、前部岗位供气不足或故障

4、入口过滤器堵

1、全开入口阀门

2、排净入口水封槽或缓冲器内积水

3、稍开“一回一”或“三回一”近路阀，联系前后岗位处理。

必要时可减量或停车

4、停车后检修清理

活门损坏

阀片或弹簧坏形成大量漏气，使前段压力上升，本段压力下降，严重影响输气量

视情况用排油水阀、近路阀或放空阀维持工艺指标，不准超压，随后开备车，停车更换活门，如维持不住，立即停车

气缸出现严重敲击声

1、断油过久，气缸拉毛

2、产生液击，气缸、机身、管道剧烈震动，电机猛烈波动

3、活塞撞击、余隙小、活塞顶丝松动

4、缸内有金属碎物

5、活塞环间隙过大或断裂

6、气阀松动或阀片、弹簧损坏

紧急停车、进行检查处理

曲轴箱有严重撞击声

1、断轴烧瓦

2、瓦量过大

3、箱内紧固螺丝松动

4、十字头连接部件松动

紧急停车、进行检查处理

循环油压下降或至零

1、油箱液面太低

2、油过滤器堵

3、油管破裂漏油

4、油泵故障

5、油近路阀开的过大或油箱阀门堵

6、油温过高

7、油质变化

8、压力表失灵

1、补充润滑油

2、清洗过滤器

3、更换清除

4、修理油泵

5、调整、清理

6、加大冷却水量

7、更换润滑油

8、修理或更换

如油压突然降到零，应紧急停车检查处理

气体爆炸或着火

管道设备破裂漏气，操作不当引起静电磨擦着火，原料气氧含量超标

紧急停车，切断电源，关闭出入口阀门，用氮气、二氧化碳或干粉灭火器灭火。

注意在处理过程中，严禁内部负压

电机着火

1、电机过载

2、电机绝缘不好

3、室内通风不好

立即停车，切断电源，用氮气、二氧化碳或干粉灭火器灭火

冷却水中断

1、水源泵房故障

2、冷却器破裂漏水，造成局部断水

紧急停车，关闭冷却水入口阀门

突然断电

1、电网故