无锡某区供水管道施工方案secretWord下载.docx
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项目工程施工总程序流程图
建立项目部
测量放样
施工准备
破除沥青、砼路面
管槽排水
管槽土石方开挖
管底砂垫层
阀门井砌筑
支墩砼浇筑
管、阀门、管件安装
管槽回填砂
余土弃置
管槽土石方回填
管道冲洗、试压
立模、养护
垫层、稳定层施工
沥青、砼路面浇筑
工程自检并交工验收
第二节施工测量放样
一、建立施工测量控制网
施工中采用全站仪进行施工控制测量，另外配置经纬仪和水准仪进行施工放样测量。
开工前，首先根据监理人提供的测量基准点及其基本资料和数据，与监理人共同进行复核测量，以检测其提供的基准点（线）的测量精度，并复核其资料和数据的准确性。
校对无误后，按国家测绘标准和本工程的施工精度要求，测设用于本工程施工的测量控制网。
根据《水利水电工程施工测量规范》SL52-93的规定，采用三等平面控制网及三等高程控制网。
控制点布设在沿途的拐点、构筑物附近。
二、控制点的保护和复测
在主体工程部位的等级控制点、主要轴线点埋设具有强制归心设备的混凝土观测墩。
其他部位的控制点可根据实际情况采用混凝土地面标或岩石标，选点在方便施工的同时还要考虑石方开挖爆破的影响。
所有埋设的标墩、标石必须牢固稳定。
本工程测量的关键任务是管道轴线的控制。
在施工中，必须保护好基准点、基准线和水准点及自行增设的控制网点。
平面控制网和高程控制网建立后，定期进行复测，尤其是在岩石沟槽进行石方爆破后，须进行一次复测。
若在使用过程中发现控制点有位移迹象时，应及时复测。
为了保证测量放线的准确、稳定和连续性，可采取以下控制措施：
1、每步测量工作完毕后立即报请监理部门验收，合格后方可进行下一步工作。
2、对于中心线控制桩，应在开挖区域以外适当距离布设引桩，以利于中心桩的控制和恢复。
3、对中心线控制桩和开挖边桩做出醒目标记，如桩顶涂黑涂红、插上小红旗等，以防止中桩和边桩遭受破坏，增加测量的额外工作量，另外边桩的保护也可增加工区的规范性。
三、施工测量放样
施工测量放样的任务就是把设计图纸上的布置尺寸放到地面上，即根据工程的图示坐标和标高用测量仪器确定在实地的平面位置和所处高程。
首先，复测设计部门提供的控制点，根据已有的高级控制点、网，结合各条施工线路走向及需要，加密布置施工控制网，施工控制网各点之间应保持良好的通视状况，以方便随时进行闭合复测，然后放出中桩，按监理程序对各桩原地面高程复测后，放出各桩号两侧开挖线。
使用全站仪将管道的起点、终点及转折点称等管道的主点位置测设到地面上去，并用木桩标定。
管线起点及各转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿管道中线每隔50m钉一木桩（里程桩）。
在测设中线应同时定出井位等附属结构的位置。
然后测定开挖边桩，在每个开挖边桩部位插红旗，做出醒目标记，同时拉线、撒灰，放出该段边线。
施工测量是施工过程中一个重要部分，要求测量工作人员责任心强，建立健全严格的检查制度。
施工测量放样按《水利水电工程施工测量规范》，以及相关性程序文件执行。
对每次的测量成果要有两人以上校核和检查，所有仪器设备进行定期检测，制定仪器使用和保养制度。
四、测量仪器设备及人员设置
测量仪器设备
名称
型号
制造厂名
数量
经纬仪
J2
苏光
2
全站仪
CTS-602
日拓普康
1
水准仪
S3
测量专业人员设置
人数
备注
工程师
负责
技术员
组长
测量员
第三节管槽土石方工程
本工程共有管槽土方开挖8475m3、管槽石方开挖1017m3、管槽回填砂3087m3、管槽土方回填5139m3、土石方弃置5369m3等工程量。
土方开挖是以机械为主、人工为辅的方式开挖；
石方开挖是采用爆破、机械开挖方式；
砂、土回填是采用机械配合人工方式进行。
一、表层清理、平整
在土石方开挖前，应对地表的垃圾、花草、树木等障碍物进行清理，在表层清理施工过程中，注意保护清理区域外的天然植被及园林绿化等资源，避免毁坏，并把批准范围内的花草、树木及有商业价值的材料整理运至指定范围堆放，将无使用价值的可燃物，集中在指定的地点焚毁，并制
定必要的防火措施。
对无法烧尽的清除料，除严重污染的按专门规定处理外，其余应弃至弃土场进行填埋，覆盖土层厚度应大于60cm。
对含细根须、草本植物等的表层有机土，应另行堆放用于坏境保护，防止土壤流失。
二、管槽土方开挖
1、在土方开挖工程开工前，应事先调查施工作业区有无地下管道、电力及通迅电缆等障碍物，并查明其所属单位和具体位置，在障碍物上设立明显标志，同时应通知工程师对开挖部位的实地放样成果进行复核，经工程师批准后才准进行开挖。
2、在管槽土方开挖过程中，边开挖边采用挖掘机进行修坡。
为避免超挖扰动原基，建基面预留0.2m厚保护层，在验收原基前采用人工进行开挖清除，连通建筑物、排气及排泥阀门井等基础开挖与保护层开挖方法相同。
3、土方开挖按从上而下分层分段依次进行，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡范围内形成积水。
开挖结束后，应检查纵、横断面测点的挖深值，是否满足超、欠挖标准的测点总数，并及时呈报指挥部、监理工程师，请有关部门及时验收，并做好隐蔽工程签证，方可进行下一道工序施工。
4、管槽土方开挖前，应计算好土方的填、弃量，挖出将来用于回填的土方应妥善安排堆放位置，离管槽边不少于2m。
余土要及时外运至业主指定的堆放场堆放。
5、管槽的开挖宽度应根据不同的管径和挖深严格按设计规定执行。
6、如果工程师确认施工详图所规定的开挖高程的基础仍不理想，则必须继续开挖到工程师认定的新开挖线。
7、主体工程基础的任何部位完成开挖之后，如果工程师为了检查或测绘基础地质特征，认为有必要进行基础清理，则应按工程师的通知进行
基础检查清理。
土方开挖施工流程图
准备工作
土方开挖
底高程校测
自卸汽车运土
弃土处理
验收复核
下一循环
三、管槽石方开挖
1、施工方法
（1）石方开挖前，首先清除工作面虚渣，然后恢复中桩，放出管槽边线，再进行断面开挖，为保证开挖爆破作业安全及管槽开挖边坡的稳定性，减少欠超挖，采用预裂光面爆破钻爆。
（2）石方开挖采用手风钻钻孔，小孔径、浅台阶爆破，成孔与出渣采用平行作业，浅孔爆破台阶深度2-2.5m。
正常爆破区孔间距1.5m，排距1.0m，预裂孔间距a=（8-12）D为0.4m，装药不偶合D=（2-5）d，QX=60g/m，采用梯段毫秒微差起爆。
（3）起爆后使用反铲挖掘机装自卸汽车运至弃渣区，每爆破一次需
清运一次石渣，在施工到最后一层时为使建基面不受损害，近邻水平建基面预留岩体保护层，保护层厚度应根据现场试验确定。
（4）保护层分两层爆破，上层采用放小炮的方法爆破，底层的0.2m厚则采用液压式振动锤破碎施工。
2、保护层开挖措施
（1）采用预留岩体保护层的开挖方法，严格控制钻孔深度，其上部开挖的炮孔不得穿入保护层。
开挖保护层时，钻孔也不得钻入建基面。
（2）保护层开挖过程中，随时采用声波岩石参数测定仪进行岩石参数测定，根据测试结果进行分析，及时调整爆破参数，确保基岩的开挖质量。
（3）底层的0.2m厚则采用液压式振动锤破碎施工，同时紧跟技术员进行测量，保证无欠挖，尽量少超挖。
3、预裂爆破质量保证措施
（1）根据现场岩石的岩性和地质条件精心进行预裂爆破设计。
（2）认真仔细地进行测量放样，确保预裂线和炮孔位置的准确。
（3）做好预裂线周围场地的平整，以确保钻孔机械在良好的环境下施钻，保证孔位和角度的准确。
（4）开始钻进5-10cm时，就应对钻孔的方向、倾角等进行检查校对，若有误差应及时纠正，以后每钻进一定距离，检查一次，及时纠偏。
石方开挖施工流程图
施工测量放样
布置炮孔
孔位检查
手风钻钻孔
药量控制
装填炸药
起爆
高程校测
弃渣
挖除松石
完工验收
四、管槽回填砂
1、材料
管槽回填砂是采用天然中砂铺设而成，砂中不得含有草根等有机杂质。
2、下料、摊铺方法
（1）管道安装前，管槽应预填20cm厚的砂垫层，采用推土机或反铲
挖掘机下料，人工摊铺。
（2）铺垫层前，应将管槽基面用挖除法整平，对个别低洼部分，应采用与基面相同的垫层料填平。
（3）管道安装后，回填砂应沿沟槽壁的溜板（槽）下料、铺料。
不得在管道上方高处向下集中倾倒回填砂。
（4）严禁单侧回填或用推土机从一侧向管槽内推埋，以及导致管道轴线位移和接口变形。
（5）回填时，应从管道两侧均匀下料，每侧回填高度差不应超过一层填筑厚度，分层回填的每层铺料厚度一般为15～30cm。
（6）在管槽下料回填过程中，应保护管道免受下落石块冲击，避免其他有潜在破坏的危险。
（7）管底回填砂时，应预留出阀门井和砼镇支墩位置。
3、填筑方法
（1）管槽回填砂可采用水撼法施工，施工时必须分层铺砂捣实，铺砂后灌水，使水面高出砂面，再采用钢叉摇撼捣实，插入点间距100mm，呈梅花形布置，每布置点摇撼十几次，每层往返摇撼捣实2～3遍，或采用振捣器加以振捣，砂垫层密实度不小于90%。
（2）每铺砂一层，必须并按规定的压实参数灌水捣实，施工完毕经监理工程师检查合格后才能继续铺填新砂，如工程师认为不合格则不得进行下一层铺填捣实。
（3）为避免管槽基底土遭到破坏，对管底砂垫层宜采用木夯夯实，不得采用振捣器振捣。
管槽回填砂施工流程图
砂运输、下料
洒水、灌水
下一道工序
振动压实
垫层摊铺整平
基面验收
密实度检验
五、管槽回填土方
回填前进行压实试验，验证土料的压实质量能否达到设计密实度要求，根据试验结果与监理机构共同研究确定施工压实参数，包括铺土厚度、含水量的适宜范围、压实机械类型及重量、压实遍数、压实方法等。
若试验时质量达不到设计要求，会同监理机构和设计单位共同商议解决。
填筑工程完工后，应通知工程师并按有关规范进行检查验收。
1、机械选择
填方施工前，将根据设计压实度、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。
由于本工程管道大多敷设在人行道和主车道下，因此对回填土的压实度要求较高，为确保质量对不同的部位选用不同的压实机具。
对管槽下部施工面较窄部位回填土拟采用2.8kw蛙式打夯机，边角部位采用人工夯实；
对管槽上部施工面较宽部位回填土夯实拟采用内燃光轮压路机。
2、土料选择
回填材料不应含有树根、树枝、草等有机物质，也不准有施工废渣。
可采用原基础开挖的优质土回填，填筑土料的含水率与最优含水率的允许偏差为±
3%。
3、铺土要求
（1）填筑时采用反铲挖掘机装或推土机下料、摊铺，对于机械无法作业部位，用人工平摊填料。
（2）土方回填前，应先对管槽砂垫层进行基面清理整平。
（3）严禁将砂（砾）料或其它透水料和粘性土料混杂，土料中杂质应予以清除。
不同种类的土必须分层分段填筑，不应混杂，用不同土填筑的层数宜少，粒径超过10cm的土块应打碎。
（4）填筑进必须在整个宽度内分层填筑碾压，逐层检验压实度，最大厚度必须与压实机具的功能相适应，一般不超过20～30cm，具体厚度应由现场试验确定。
（5）回填土方应均匀散布在管槽内，沿管道两侧同时均匀回填，每层回填的虚铺厚度小于300mm，管道两侧的回填高程差不应超过一层填筑厚度。
（6）在建筑物顶部填土时，第一层的最小摊铺厚度不少于300mm，为防止剧烈的冲击，不得使用大型的碾压机械。
（7）建筑物周围的回填，应两侧同步均匀上升，其两侧回填土的高差不应大于0.5m，防止对结构物形成单侧施压。
（8）在同一天填筑的回填材料，应在当天工作结束前压实。
铺土料表面在压实前被晒干时，应洒水润湿。
（9）经验收合格后的填筑层因故未继续施工，复工前应进行刨面，
并经监理工程师检验合格后才能继续铺填新土，以使层间结合紧密。
4、填筑要求
（1）管道及附件安装完成经验收合格后应抓紧进行管沟的回填工作，一般每安装完成20～40节管道回填一次。
不允许已完成安装的管道长期外露，以免发生管道损坏和汛期漂管事故。
（2）回填前，应清理并确认沟槽边壁无松散土体和坍滑体，当回填过程中发生塌方时，应将塌方和已松散材料全部清出。
（3）分层回填、压实时，相邻的接茬应为梯形，其阶差不得超过2个填筑段；
接茬处的碾压应相互重叠至少0.6m，不得漏碾。
（4）回填土的含水量，宜按土类和采用的压实机具控制的最佳含水量附近。
管顶覆土高程根据设计回填地面线回填。
管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件不能达到压实度时，应回填石灰土、砂、砂砾或其他可以达到要求压实度的材料。
（5）分段作业面的最小长度不应小于100m；
人工施工时段长可适当减短。
两段交接处不在同一时间填筑时，则先填地段应按1：
1坡度分层留台阶；
若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠街接，其搭接长度不小于1m。
（6）相邻施工段的作业面宜均衡上升，若段与段这间不可避免出现高差连接或新老相接时，垂直轴线方向的各种接缝，应以斜缝相接，坡度可采用1：
3-1：
5，高差大时宜用缓坡。
（7）填筑层检验合格后因故未继续施工，因搁置较久或经过雨淋干湿交替使表面产生疏松层时，复工前应进行复压处理。
（8）若发现局部“弹簧土”、层间光面、层间中空、松土层或剪切面破坏等质量问题时，应及时进行处理，并经检验合格后，方准铺填新土。
（9）施工前应作压实试验，分层填筑时，各段应设立标志，上下层的分段接缝位置应错开，填土压实密实度应≥90%。
（10）管槽上部采用压路机碾压时，压实机具的行走方向应平行于管槽轴线，分段、分片压实，相邻作业面的搭接压实宽度，平行轴线方向不应小于0.5m，垂直轴线方向不应小于3m。
（11）管槽下部采用蛙式打夯机夯实时，应采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；
分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度应不小于1/3夯径。
（12）镇支墩及阀门井周围的回填土，应符合下列规定：
①现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定。
②井室及镇支墩周围回填，应与管道沟槽同时进行；
当不便同时进行时，应留台阶形接茬。
③井室及镇支墩周围回填土压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。
④回填材料压实后应与井壁紧贴。
（13）新建管道与其他管道或地下建筑物的交叉部位回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支承管道紧贴。
（14）建筑物回填土必须在混凝土强度达到设计强度的75%以后进行，建筑物顶部土方回填必须在混凝土强度达到设计强度的100%以后方可进行回填，如果混凝土的养护条件不正常，应按监理人的指示延长养护
时间。
（15）未及时回填的管道，特别的跨沟、跨河流段的管道在汛期必须采取有效的防洪措施，防止洪水进入沟槽，造成管道漂移。
（16）需回填的基坑应及时排水。
（17）管道敷设完毕后，在地面上设置标志。
管槽回填土施工流程图
土质选择
铺土
压实
密实检度测
洒水
第四节管道安装工程
一、钢管安装
1、材质
钢管管材强度等级为Q235-B级，质量应符合《碳素结构钢》GB/T700的要，出厂时有制造厂的合格证和质量证明书。
2、钢管制作
钢卷管制作一般在结构厂或施工现场加工厂进行，以板材为原料通过下料、卷制、焊接等工序制作的有缝管子，应满足以下规定：
（1）在钢卷管制作的过程中，应检查钢板材外观，防止钢板材表面
损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，其修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
（2）钢卷管的加工规格、尺寸应按设计文件的规定进行制作，质量应符合现行施工验收规范的有关规定。
（3）钢卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；
样板与管内壁的不贴合间隙应符合规范要求，一般规定：
①对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
②离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
③其他部位不得大于1mm。
（4）钢管制作几何尺寸允许偏差：
①管径周长±
8㎜。
②圆度（同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差）：
6㎜。
③端面垂直度不大于1.5㎜。
④纵向弯曲不大于管节长度的0.1%。
⑤弧度：
用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处，形成的间隙不大于4mm，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。
（5）对钢卷管焊接的要求：
①钢卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；
两个纵缝之间的间距不宜小于200mm。
②钢卷管组对时，两个纵缝之间的间距应大于100mm；
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
③钢卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%；
且不大于2mm。
④本工程现场管道连接采用X形坡口、内外焊接型式，坡口角度为30°
-35°
，钝边高度2mm，两端坡口如有机械加工形成的内卷边及搓茬等缺陷时，必须用锉刀或电动砂轮机清除、整平。
焊接时先焊内环缝，焊外环缝前先用碳弧气刨清根，将未焊透部分刨去，然后再焊外环缝。
当焊缝不能双面成型的钢卷管，管内进行封底焊。
⑤环向焊缝两侧间相邻的纵缝间距不小于500mm，不允许有十字形焊缝。
3、管道除锈、防腐
（1）所有组焊后钢管节、钢管件的除锈、防腐均集中在临时综合加工厂内完成，现场安装焊缝及表面防腐涂装损坏部位应在现场进行涂装。
（2）钢管表面防腐涂装前，应进行喷砂除锈，即使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面，处理后其表面的粗糙度应达到ka60～100um（Sa﹥2.5级）标准后，方可进行防腐处理。
（3）钢管的防腐内壁采用FC-17环氧涂塑350um，外壁采用FC-17环氧涂塑300um。
（3）防腐时应注意以下几点：
①管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角。
②涂层配置应按产品说明书的规定操作。
③底漆应在金属表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧涂塑底漆，喷涂应均匀，不得漏喷，钢管两端15～25cm范围内不得喷漆。
但若在潮湿气候条件下，金属表面喷涂应在2h内完成。
④面漆喷涂应在底漆表干后进行，底漆与面漆喷涂的间隔时间不得超
过24小时。
⑤当空气中相对湿度超过85%，钢材表面温度低于大气露点以上3℃以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行喷涂。
⑥现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。
4、钢管的安装
（1）安管前的准备工作
①按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查：
a、阀门、管件应检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。
b、钢管应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层（外观、防腐厚度）、几何尺寸允许偏差等。
直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
周长
D≤600
±
2.0
D>
600
0.0035D
圆度
管端0.005D；
其他部位0.01D
端面垂直度
0.001D，且不大于1.5
弧度
用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；
距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
②选配焊条：
根据母材的材质及焊接方法选用焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。
③配备焊接工具及下管的机械：
根据管道的长短、管径的大小，焊接
的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。
④钢管的焊接工作选择具有一定技术水平和实践经验，并持有相应合格证的焊工担任。
（2）管道运输
钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。
（3）下管
按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的吊车配合下管，吊具用加强帆布吊带，以保护防腐绝缘。
（4）钢管对口
①钢管对口之前应在管槽内先挖好焊口工作坑。
②修口：
钢管对口之前必须首先修口，使钢管端面的坡口、钝边、圆度符合GB50268-97标准中的要求。
电弧焊管端修口各部尺寸
修口形式
间隙b
（mm）
钝边p
坡口角度
α（°
）
图示
壁厚t（mm）
4～9
1.5～3.0
1.0～1.5
60～70
10～26
2.0～4.0
1.0～2.0
60±
5
③对口：
对口应使内壁齐平，内壁错量要求不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm，调整对口间隙，不得用加热张拉和扭曲管道的办法。
使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。
④纵向焊缝：
对口时管材纵向焊缝应摆放在上方左右45°
方向，相
邻两管之间纵向焊缝应错开不小于300mm。
⑤点焊：
钢管对口检查合格后进行点焊。
点焊标准要求应按GB50268-97标准中的要求。
点焊长度与间距
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350～500
50～60
600～700
6
≥800
80～100
电焊间距不宜大于400mm
（5）管道焊接工艺
①焊接优选双面焊。
②手工电弧焊接前，应将焊口表面及焊口两侧不小于10mm范围内的铁锈、油脂、油漆、污垢、毛刺及镀锌层等清除干净，使焊缝成金属光泽，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
③在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊。
④焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。
⑤不得在焊件引弧和试验电流，管道表面不应有电弧擦伤等缺陷。
⑥焊接完毕后，应将焊缝表面
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