热风炉管道施工方案.docx
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热风炉管道施工方案
热风炉管道施工方案
一、编制依据：
1、根据热风炉管道系统图纸S1280T9-编制。
2、依据：
GB6222-86《工业企业煤气安全规程》。
GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》。
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。
二、本工程概况
本工程是石横特钢高炉热风炉工程的管道制安及部分设备安装。
是为生产线输送动力及排出废气的脉管工程，该工程工期紧，技术要求高，管道施工与其他专业穿插作业，施工难度大，为保证工程的施工进度，安全、高效、优质的完成任务特编制此施工方案，以指导施工。
三、工程质量目标
合格
四、组织机构
工程总承包：
汪晓明
工程负责人：
于波
现场负责人:
张海阔
技术负责人：
刘宝军任学甲
施工负责人：
王建柴磊
安全员：
赵绍玉
质检员：
张远栋
材料负责人：
王祥
五、施工组织部署
管道一、二班、电焊班负责管道制作，管道三、四班负责管道安装工作。
六、施工准备及各项资源用量计划
1、施工准备阶段的主要任务：
调查、了解熟悉工程内容、合同和设计资料；完成设计交底和图纸会审工作，编制施工组织设计和作业设计，建造临时生产设施和生活设施，落实施工机具和劳动力资源，确保测量控制点的交接和控制网的测设。
2、图纸到位后，组织各专业技术人员进行图纸会审，熟悉图纸，请设计院分别进行设计交底，了解工艺流程，工程结构和特点，了解施工地点的水文地质条件，与建设单位设计院作好各专业的图纸会审。
通过熟悉图纸和会审，分析找出工程特点，明确各专业之间的工序交接应达到什么样质量标准，设立工程质量控制点，通过对质量控制点的有效控制，以确保质量目标实现。
3、按照图纸，编制各种物资需用量计划，经甲方供应的材料按合同要求及时向甲方提交月度计划和季度计划，属乙方自供材料应早计划。
早落实，不因材料影响施工。
按专业施工的网络计划和甲方提供的设备清单编制顾客提供产品供应计划提交甲方，及时做好设备的交接和开箱验收工程。
6、机具使用计划
序号
设备名称及规格
数量
序号
设备名称及规格
数量
1
50T汽车吊
2
8
双排汽车
2
2
16T汽车吊
2
9
手动葫芦（5T）
2
3
100T汽车吊
1
10
装载机
1
4
卷板机
3
11
东风双轿
2
5
拖拉机
4
12
气焊机具
10
6
卷扬机（1T）
2
13
电焊机
20
七、总体施工方案
一）、管道制作安装流程图：
熟悉图纸划分管段卷管号料卷管下料卷管焊接尺寸检查检漏除锈涂漆预制管段成品支架安装管道安装管道试压管道气密性试验
二）、分项、分部、单位工程质量验收标准及相应的检验、试验、测量和验证要求：
1、管道加工
1.1管子切割
1.1.1管子切断前应移植原有标记。
1.1.2碳素钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧—乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
1.1.3不锈钢管可采用机械方法或等离子方法切割。
当采用当砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
1.2.1切口表面应平整、无裂纹、种皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁等
1.2.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3㎜。
2、管道预制
2.1管道60%以上应在地面预制施工，然后运至施工现场安装，预制过程采用流水作业，尽可能提高机械化程度。
2.2管道预制要求：
2.2.1管道预制应严格按单线图施工，并考虑运输和安装的方便。
2.2.2为预防因设计尺寸和实际安装之间的误差，要求在x、y、z三个方向各留一个活口，以调整尺寸，活口尽量留在便于现场调解的地方，同时注意焊口应躲开管架。
法兰应置于容易拧紧螺栓的位置并留余量，对于大口径管道，一定要在预制前到
2.2.3管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作，管道预制加工后，应做好明显的标识。
2.2.4预制好的管道组合件，应具有足够的刚度，不得产生永久变形，必要时可加临时支撑。
2.2.5坡口应按设计标准要求加工，尽量采用机械方法加工。
2.2.6焊口组对焊接前，应先检查破口质量，检查合格后方可施焊。
2.2.7焊工应严格执行焊接施工方案且持有监督机构颁发的合格证件，并且必须通过现场模拟考试合格后方能上岗。
2.2.8焊口焊接完成后按规定比例探伤检验，对不合格部分必须返修，同一部位焊缝返修次数，不应超过二次。
2.2.9管道预制完毕，应仔细核对最终尺寸，标注管线号，清除管内杂物，并采取措施封口。
放置杂物进入。
2.2.10预制管道的加工尺寸允许偏差应符合下表规定：
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
密闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN‹100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN›300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
3、管道安装
3.1管道安装程序：
预制管道运输到施工现场核对尺寸支吊架制作安装管道安装法兰安装阀门管件安装管线系统检查管线试验管线清洗吹扫管线防腐保温
3.2管道安装应具备下列条件：
3.2.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。
3.2.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
3.2.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。
3.2.4管子、管件、阀门的内部已清理干净，无杂物。
对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
3.2.5设备就位找正，灌浆层已达到设计强度要求。
3.3管道安装要点：
3.3.1预制管道应按管道系统号和预制顺序进行安装。
5.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划、斑点等缺陷。
3.3.3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
3.3.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2㎜。
不得用强紧螺栓的方法清除歪斜。
3.3.5法兰连接应使用统一规格的螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
3.3.6当管道遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
3.3.6.1不锈钢螺栓和螺母。
3.3.6.2管道设计温度高于100℃或低于0℃。
3.3.6.3露天装置。
3.3.6.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。
3.3.7管子对口时，应在距接口中心200㎜处测量平直度，当管子公称直径小于100㎜时允许偏差为2㎜，但全长允许偏差为10㎜。
3.3.8管道连接时，不得用强力对口加片垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3.3.9在不锈钢管上不应焊接临时支撑物。
3.3.10排水管的支管与主管连接时，一按介质流向稍有倾斜。
3.3.11管道上仪表取样部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
3.3.12当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
3.3.13管道安装时，在调节阀安装位置应设临时管，以免试压、吹扫时，因多次拆装而损坏，待管道试压吹扫完毕后再安装调节阀。
3.3.14管道安装的位置、标高、坡度、支架型式及位置均应严格按设计图纸施工。
管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和位置以及数量。
3.4连接机器的管道安装方法
3.4.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
3.4.2对不允许成首附加外力的机器，其管道与机器连接前应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度是否符合规定要求。
3.4.3管道预计其最终连接时，应在联轴节上加百分表监视机器位移，确保位移符合要求。
4、阀门安装要点
4.1阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
4.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
4.3阀门与管道以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
4.4阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层应采用氩弧焊。
4.5水平管上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
4.6安装阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
4.7安装不锈钢管等阀门前，必须复核该产品合格证和试验记录。
4.8安装安全阀时，应符合下列规定：
4.8.1安全阀婴垂直安装。
4.8.2在管道投入试运时，应及时调校安全阀。
4.8.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定。
4.8.4安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。
4.8.5安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并作安全阀最终调试记录。
5、支吊架安装
5.1管道安装时，应及时固定和调整支吊架。
支吊架位置应准确，安装应牢固，与管子接触应紧密。
5.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值得1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
5.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
5.4滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应以支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值得1/2或符合设计文件规定，绝热层不妨碍其位移。
5.5支、吊架的焊接应有合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。
5.6管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
5.7管托不得脱落,固定支架应牢固可靠。
6、管道试验：
6.1管道安装完毕，经各项检验合格后，对有要求的管道应进行压力试验，压力试验应符合下列规定：
6.1.1压力试验以空气为试验介质。
6.1.2当进行压力实验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
6.1.3压力试验完毕后，不得在管道上进行修补。
6.1.4应有建设单位代表参加压力试验。
压力试验合格后，与施工单位一同填写管道系统压力试验纪录，并签证。
6．2压力试验前应具备下列条件：
6.2.1试验范围内的管道安装工程处涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
6.2.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
6.2.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
6.2.4试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
6.2.5符合压力试验要求的液体或气体，已经备齐。
6.2.6按试验的要求，管道已经加固。
6.2.7待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。
6.2.8待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
6.2.9试验申请已经过批准并已进行了技术交底。
7．管道的吹扫与清洗
7.1管道在压力试验合格后，根据管道设计要求由建设单位（业主）负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，且在吹洗前编制吹洗方案。
7.2吹洗方法应按设计要求执行，当设计无要求时，应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于600mm液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
7.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
7.4管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或拆卸掉阀座加保护套等保护措施。
7.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物，不得进入已合格的管道。
7.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
7.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
7.8吹扫时应设置禁区。
7.9蒸汽吹扫时管道上及其附近不得放置易燃物。
7.10管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
7.11管道复位时，应由施工单位会同建设单位（业主）共同检查，并应填写管道系统吹扫及清洗记录及隐蔽工程记录。
7.12水冲洗：
7.12.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25PPm）。
7.12.2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
7.12.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。
7.12.4管道的排水支管应全部冲洗。
7.12.5水冲洗应连续进行，以排水口水流颜色和透明度与入口水目测一致为合格。
7.12.6当管道经水冲洗合格后暂不进行时，应将水排净，并应及时吹干。
八、质量保证措施
1、建立健全质量管理机构，负责整个工程的质量管理。
制定相应的质量责。
任制。
项目不岗位责任制见图。
项目部质量保证体系图见附表。
2、推行全面质量管理，强化工序质量控制，坚持“三检制”和“专业交接”制度的同时，服从建设单位和监理机构的质量监督。
3、参加施工人员认真熟悉图纸、规范和标准，由各工序技术人员向作业班组出面交底，做出任务明确，图纸齐全，标准规范管理。
4、对金属结构制作，安装必须有持证人员施工，保证焊缝长度和焊接质量，采用目测和仪器抽检的方法检测。
最精度较高的部位更要注重构件尺寸，以防其它附件安装时二次施工。
5、本工程本着技术控制，技术把关的原则，实施从技术管理为保证，过程控制为重点，目标管理为先导的质量管理方法。
6、根据本工程的质量目标对施工过程实施有效控制，确定影响工程质量的因素，建立关键过程质量控制点，施工单位精心施工，质量管理部门严格把关，确保关键过程的能力稳定，确保不合格工序不流入下道工序，不投入安装和交付。
7、对操作人员的要求：
根据本工程投入的劳动计划，确保特殊工种技术和验证人员持证上岗，严禁按照工艺技术规程和岗位操作规程进行作业。
8、对投入该工程设备的管理：
根据拟投入本工程的机械设备按进度计划及时安排进场，确保设备的有效运行，保持稳定的设备能力。
根据设备规程对施工设备实施点、维修，保证施工设备的正常运行。
9、过程检验和实验：
质量管理部门和专职质检员根据工艺技术要求和工程质量检验评定标准，实施过程检验和实验，上道工序不合格，下道工序不准施工。
同时对检测工具，在使用前按规定周期送检，校准，有专职人员负责检验仪表的使用和保管，保持检验仪表的准确性和可靠性。
10、材料管理：
对入现场或待进入现场的材料、半成品、构件按材质的标准要求进行复检，不合格的材料、构件、半成品不准入库和使用。
对进入现场的不合格品要求就地封存，并标识清楚。
11、现场管理：
施工现场按定置管理要求，合理布置现场，做到整洁有序，文明施工。
12、不合格品的控制：
对送检或现场检测的不合格品和工序，由检验人员负责记录不合格品，通知施工单位不准转序。
并根据不合格的和严重程度组织对不合格品评审，决定处置方式，返工或返修或降级使用，返工或返修后，重新检验和试验，核查确认，并做好记录。
13、纠正和预防措施：
查出的或潜在的不合格的原因，采取纠正和预防措施防止问题的发生或在发生。
14、顾客质量异议的处理：
针对顾客提出的质量异议，主管部门和责任单位分析产生异议的原因，制定和实施纠正措施。
15、工程防护：
对材料、构件、半成品、设备和产品的搬运、贮存、包装、防护和交付进行控制，防止降低材料品级和工程质量。
16、施工过程中，发生的设计变更和材料代用等，均须有设计变更通知单和材料代用单，并经总监理工程师批准后，方可作为依据进行施工，不得以任何借口拒绝施工。
17、整个工程施工资料随工程进度同步整理，做到及时、准确、整齐、有效，一式四份。
九、安全保证措施
安全目标：
死亡事故为零，重伤事故为零，轻伤事故小于2‰。
1、现场成立以项目经理为主，有安全保卫组具体负责的安全网络组织机构，具体负责施工安全和消防保卫工作。
2、坚持定期检查制度和安全例会制度，及时发现和消除不安全因素。
3、搞好安全教育培训工作，提高广大干部职工的安全意识和安全技术操作水平，增强自我保护能力。
4、落实好施工的安全防范措施，本工程多为高空作业，做好劳动保护工作，严防高空坠落，确保施工安全。
5、结构件及设备运输、吊装过程中做好车辆警戒工作。
构件吊装要专人指挥，做好现场防卫工作，统一指挥，专人监护。
6、施工安全措施
6.1操作平台应铺脚手板，与建筑空隙不得大于20cm,不得设探头板。
6.2高空作业人员，应佩戴安全带，安全带应挂在牢固的固定物上。
高处作业的物件、竣工清理的施工垃圾等不得从高空向下抛散。
6.3临时用电线路不止严格按照三相五线制布线。
6.4施工机械安全防护措施。
6.4.1各机械在使用过程中，要进行定期检查记好设备运行记录。
露天使用的，必须搭设临时保护措施。
6.4.2吊装机械要专人指挥，指挥信号要明确，统一，不得起负荷吊装。
6.5施工人员个人防护措施
6.5.1认真学习各种安全、消防和保卫知识，提高自我防护能力，减少各种事故发生。
6.5.2施工人员进入现场必须穿戴好安全帽和劳保用品。
6.5.3施工高度超过2m以上的高处作业人员必须系好安全带。
6.5.4各配电室、配电屏送电后，要有明显标志，以防发生触电事故；
6.5.5设备每次运转清车应将各主回路及控制回路电源全部切断，以防有人误操作；
6.5.6不带电设备的金属外壳、桥架、电线管等铁构件均应接地可靠；
6.6消防保卫措施
6.6.1施工现场实行逐级防火责任制，设专职人员，全面负责消防安全工作。
6.6.2施工现场建立门卫和巡逻护场制度，护场守卫人员佩戴执勤标志。
十、冬季施工措施
1、酸性电焊条使用前进行150度-250度烘干1-2小时，碱性电焊条使用前进行250度-350度烘干1-2小时。
焊条烘干后超过24小时应进行重新烘干，但重烘次数不超过三次。
2、对管道及钢结构其它项目焊接时，焊前必须对焊缝表面进行清理。
管道对口时坡口内侧用砂纸及钢丝刷清理油污锈，焊口边沿15-20毫米露出金属光泽为合格，才能施焊。
3、管道及钢构件组装安装时，必须按照国家的GB50236-98、GB50205-95验收规范进行施工组装及安装。
4、进行管道非标设备已完成的定位焊接的对口，必须立即完成焊接成型工作，不得隔夜再焊。
5、设备管道进行安装焊接时，遇到室外作业雾、雨、雪力大于四级，空气相对温度大于90%，温度低于0度，必须采取一定防护措施方可施工。
管道焊接温度低于零下5℃时，应将管道两端管口用石棉绳及塑料布扎堵口进行焊接，焊接时可采取预热的方法进行焊缝表面始焊处100㎜烘烤，温度80-150度。
6、冬季施工工作业人员要采取三防措施，加强自身保护防范措施。
高空作业扎好安全带，进入施工现场戴好安全帽。
石横特钢1080M3高炉-热风炉工程
管道系统
施工方案
建设单位意见：
批准：
审核：
编制：
山东冶金设计院
2007年2月8日
一、编制依据
二、工程概况
三、工程质量目标
四、组织机构
五、施工组织部署
六、施工准备及各项资源需用量计划
七、总体施工方案
八、质量保证措施
九、安全保证措施
十、冬季施工措施
十一、施工平面图（附）
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