硅钢基础知识.docx

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硅钢带的生产

    1903年美国和德国首先生产了热轧硅钢。

美国阿姆柯钢公司于1935年开始生产冷轧

取向硅钢，20世纪40年代初生产无取向硅钢。

50年代主要工业发达国家陆续引进阿姆柯

技术专利。

70年代前，世界约80％取向硅钢都按此专利生产。

1968年日本新日铁正式生

产高磁感取向硅钢（Hi-B钢）。

从1971年开始，美国等6个国家引进了日本Hi—B钢专利。

从1968年开始，日本在冷轧电工钢产品质量、制造技术和装备、开发新产品和新技术、科研和测试技术各方面都远超过美国，处于领先地位。

    我国太原钢铁（集团）公司于1954年首先生产热轧硅钢。

1957年钢铁研究总院研制成功

冷轧取向硅钢，到1973年已掌握阿姆柯技术专利要点。

1974年武汉钢铁（集团）公司从日本新日铁引进冷轧硅钢制造装备和专利，1979年正式生产11个牌号的冷轧取向及无取向硅钢。

4．1  电工钢的分类及性能

    4．1．1  电工钢的分类

    电工钢按其成分分为低碳低硅（碳含量很低，硅的质量分数小于0．5％）电工钢和硅钢

两类；按最终加工成形的方法分为热轧硅钢和冷轧硅钢两大类；按其磁各向异性分为取向电

工钢和无取向电工钢。

    热轧硅钢板均系无取向硅钢，硅钢的磁各向异性是在冷轧后通过二次再结晶过程发展

而成的，因此只有冷轧电工钢才有取向与无取向之分。

由于产品的用途不同对磁各向异性

的要求不同。

在旋转状态下工作的电机要求电工钢磁各向同性，用无取向电工钢制造；变压

器在静止状态下工作，要求沿一个方向磁化（轧制方向），用冷轧取向硅钢制造，因此取向硅

钢又称变压器钢。

    我国电工用热轧硅钢薄板的国家标准号为GB5212—85；从20世纪60年代开始，主要

工业发达国家陆续停止了热轧硅钢板的生产。

    我国冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带（片）的国家标准号为GB2521—1996。

    标准中的牌号表示方法为：

以字母W表示无取向钢带（片）；以字母Q表示取向钢带

（片）；以字母G表示取向钢中的高磁感材料。

    在一些资料、书籍中，称普通取向硅钢为GO钢，高磁感取向硅钢为Hi-B钢，

    电工钢分类见表3—1。

4．1．2  电工钢的性能要求

4．1．2．1  磁性能

    电工钢是以其铁损和磁感应强度作为产品磁性保证值的。

用户对电工钢的磁性能要求

如下：

（1）低的铁损。

铁损（尸t）是由磁滞损耗（Ph）、涡流损耗（Pe）和反常损耗（Pa）三部分组成的。

铁损低可节省大量电力、延长电机和变压器工作时间并简化冷却装置。

因电工钢的铁损造成的电量损失占一个国家年发电量的2．5％一4．5％，其中变压器约占50％，小电机占30％，镇流器占15％。

因此，各国生产电工钢板总是千方百计地降低铁损，并以铁损作为考核产品磁性能的最重要的指标，按铁损值作为划分牌号的依据。

（2）高的磁感应强度。

磁感应强度高，铁芯激磁电流（空载电流）降低，导线电阻引起的

铜损和铁芯铁损降低，可节省电能。

当电机或变压器容量不变时，磁感应强度高可使铁芯体

积缩小和质量减轻，节省电工钢板、导线等的用量，并使铁芯铁损和制造成本降低，有利于制造、安装和运输。

（3）  对磁各向异性的要求。

硅钢是体心立方晶体结构，其晶轴不同，磁化特性也不同。

三个主轴方向的磁性，[100]方向为易磁化轴，[110]方向为次易磁化轴，[111]方向为难磁化轴。

这种磁化特性称为磁各向异性。

    电工钢的用途不同，要求磁各向异性不同。

电机在旋转状态下工作，要求电工钢磁各向

同性，用无取向电工钢制造；变压器在静止状态下工作，要求磁各向异性，用冷轧取向硅钢制造。

    （4）  磁时效小。

铁芯的磁性随使用时间而变化的现象叫磁时效。

磁时效主要是由于过

饱和碳和氮析出微小碳化物和氮化物而引起的。

所以要求电工钢产品中碳含量（质量分数）

和氮含量（质量分数）分别小于0．0035％和0．005％。

    4．1．2．2  加工性能

    由于电工钢还需要进一步加工成形，用户对电工钢的加工性能也有一定的要求：

（1）  好的冲片性。

电工钢成形的冲剪工作量很大，特别是微、小电机，所以要求电工钢板的冲片性好。

冲片性好能够提高冲剪片的尺寸精度，延长冲剪工具的使用寿命。

（2）  表面光滑平整，厚度偏差小和均匀。

这项要求主要是为了提高产品的叠片系数（铁

芯有效利用空间），保证冲剪片尺寸精度和便于铁芯装配。

电工钢板的叠片系数降低1％，相当于铁损增高2％和磁感强度降低1％。

    4．1．2．3  好的绝缘膜．

    冷轧电工钢产品表面涂有无机盐或半有机盐绝缘薄膜，以防止铁芯叠片间发生短路而增高涡流损耗。

对绝缘膜的要求是：

（1）耐热性好；

（2）膜薄且均匀；（3）层间电阻高；（4）附着性好；（5）冲片性好；（6）耐腐蚀性和防锈性好。

高磁感取向硅钢表面涂以应力涂层，使钢板中产生拉应力，通过细化磁畴使铁损和磁致伸缩明显降低。

    不同用途的电工钢，对磁性、冲片性和绝缘性有不同的要求。

    不同的最终加工成形方法，对磁性和加工性有不同影响。

冷轧电工钢比热轧电工钢具有如下优点：

（1）磁性高，可节省大量电能；

（2）表面光滑，叠片系数高；（3）冲片性好；（4）表面

涂绝缘膜，便于使用；（5）成卷供应，适用于高速冲床，利用率高。

4．1．3  影响电工钢性能的因素

磁感应强度和铁损是电工钢磁性的根本特性。

    4．1．3．1  影响磁感应强度的因素

    影响磁感应强度的因素有：

（1）  无取向电工钢的磁感应强度主要与硅含量和晶体织构有关。

硅含量提高，磁感应

强度月50值降低。

    无取向电工钢基本为混乱织构，但调整成分和改善制造工艺，可使织构中（100）和（110）

位向组分加强，（111）组分减弱，Bso值提高

    钢中杂质和夹杂物含量增高，以及成品晶粒尺寸增大，也使B．so值降低。

（2）冷轧取向硅钢的硅含量（质量分数）基本不变（在2．9％一3．5％Sl的范围内变化），

所以磁感应强度只随（110）[001]晶粒取向度提高或（110）[001]位向偏离角减小而增高。

    4．1．3．2  影响铁损的因素

    影响铁损Pt的因素多且复杂，因为影响组成Pt的磁滞损耗Ph涡流损耗Pe和反常损

耗Pa的因素各不相同，而且其中一些因素对这三种铁损组分具有完全相反的影响，只能最

终看表现在Pt值上的综合效果。

    无取向电工钢铁损Pt中，Ph占60％一80％，主要是降低Ph。

    取向硅钢铁损Pt中，Ph仅占大约30％，Pe十Pa约占70％，而Pa又比Pe大1～2倍，

因此降低铁损主要应降低Pa和Pe，特别是Pa。

    A  影响磁致损耗Ph的因素

    影响几的因素就是影响磁畴壁移动的因素，它们是：

（1）  晶体织构。

取向硅钢（110）[001）取向度提高或无取向电工钢中（100）位向组分增高，则Ph降低。

（2）  杂质、夹杂物和内应力。

它们使晶格发生畸变，位错密度增高，阻碍磁畴壁移动，所以Ph增高。

    （3）  晶粒尺寸。

晶界的晶格是畸变的，晶体缺陷多，使磁畴壁移动阻力增大，所以晶粒小晶界面大，Ph增高。

    （4）板厚。

成品厚度减薄，表面自由磁极能量（静磁能）增大，磁畴壁移动阻力增加，Ph增高。

    （5）表面状态。

钢板表面平滑，表面自由磁极减少，磁畴壁移动阻力减小，Ph降低。

    B  影响涡流损耗Pe和反常损耗Pa的因素

    Pe与电工钢的电阻率  （取决于硅含量）成反比关系；与板厚t的平方成正比关系。

    Pa与电工钢的磁畴结构有关。

    日本近十年降低取向硅钢铁损的三个主要措施（提高硅含量、减薄成品厚度和细化磁畴）就是以此理论为依据的。

    影响磁畴尺寸的主要因素是：

（1）  晶粒尺寸。

晶粒粗大，磁畴尺寸增大，畴壁移动速度加快，而Pa与畴壁移动速度平方成正比关系，所以Pa增大。

（2）  （110）[001]位向偏离角。

取向硅钢[001]位向对轧制面的倾角时，1800主磁

畴尺寸减小，Pa降低。

    （3）  拉应力效应。

沿轧制方向加拉应力，1800磁畴细化和900亚磁畴减少，Pa减低。

应

力涂层就是据此效应开发的。

（4）  刻痕效应。

取向硅钢表面沿横向刻度可使磁畴细化，降低Pa。

但刻度使钢板表面

  不平和叠片系数降低，故无实用价值。

4．1．3．3  硅的作用  

    硅是影响电工钢磁性、力学性能最基本的因素。

    在电工钢中加硅主要是提高电阻率，降低涡流损耗，同时使矫顽力和磁滞损耗也降低，

从而使铁损下降，但磁感应强度和饱和磁感应强度也降低，随着硅含量增高，钢的屈服强度

和抗拉强度明显提高，但硅含量（质量分数）大于3．5％时的屈服强度和硅含量（质量分数）

大于4．0％时的抗拉强度又迅速降低，随着硅含量增高，伸长率显著降低，硬度迅速增高。

  因此，热轧硅钢的硅含量（质量分数）上限约为4．5％，冷轧硅钢约为4．5％，随着硅含量增高，钢的热导率下降，铸造晶粒粗大。

4．2硅钢生产工艺  

    4．2．1  生产硅钢的理论依据  

    在冶金生产过程中，影响磁性能的冶金因素是制定各类磁性锅合理生产工艺的主要依据。

    3．2．1．1  取向硅钢生产的理论依据

硅钢和铁一样都是体心立方晶体结构，其晶轴不同，磁化特性不同。

图3•1为体心立方晶格结构示意图，[100]方向为易磁化轴

晶格结构示意图，（100）方向为易磁化轴，（110）方向为次易磁化轴，（111）方向为难化轴。

这种磁化特性称为磁各向异性。

取向硅钢就是利用这种磁各向异性原理制造出来的。

图3—2为取向硅钢的晶粒位向示意图。

[100]轴平行轧向（即钢板的长度方向），（110）面平行轧面（即钢板表面），这种位向称为高斯织构，表示为（110）（001）。

高斯织构是通过二次再结晶过程发展面成的。

为了获得优良的高斯织构必须具备三个条件。

（1）  热轧板中必须存在（110）（001）晶粒

（2）  基体中必须含有细小并且均匀弥散分布的第二相质点，也称抑制剂（如MnS、AIN

等）。

二次再结晶的驱动力是晶界能，抑制剂的作用是阻碍初次再结晶晶粒长大，促进二次再结晶发展，使（110）（001）位向的初次晶敞通过二次再结晶吞食其他位向的初次晶粒而迅速长大。

抑制初次再结晶晶粒长大的能力，与抑制剂质点尺寸成反比关系，与抑制剂质点数量成正比关系。

    （3）要求初次晶粒均匀细小

    因此，在钢水成分、热轧工艺、冷轧及热处理工艺等方面均需保证上述条件的实现。

    取向硅钢根据机理及生产工艺不取向硅钢有普通取向硅钢（GO钢）和高磁感取向硅钢（Hi-B钢）之分。

    普通取向硅钢以MnS作为抑制剂，采用二次冷轧工艺生产，进行一次中间退火，产品易磁化轴[001]偏离轧制方向的平均角在70左右；晶粒尺寸平均为3—5mm。

    高磁感取向硅钢以MnS+AlN作为抑制剂。

采用一次冷轧工艺生产，产品易磁化轴

[001]偏离轧制方向的平均角在30以内，因此磁感应强度更高（Hi-B名由此而来），而铁损

更低，晶粒尺寸平均为10mm一20mm。

    4．2．1．2  无取向硅钢的生产特点

    无取向硅钢有普通无取向硅钢和高级无取向硅钢之分。

    普通无取向硅钢，w（Si）<1．5％，生产牌号相当于50W540、50W600；高级无取向硅钢

w（Si）>2.0％

    除控制硅含量外，为达到产品性能的要求，锰和铝的含量也是无取向硅钢炼钢时要严格

控制的，而碳、硫、氮等有害元素含量要尽量低。

不同牌号产品对硅、锰、铝含量及杂质含量要求各不相同。

除硅之外的其他辜要元素对性能的影响如下：

（1）  铝。

铝是良脱氧剂，铝和硅有同样的作用，即缩小丁相区，使晶粒细化，提高电阻率，减小矫顽力，降低铁损，也使饱和磁感降低。

另外，铝固定钢中的氮，减小磁时效。

铝可形成A1N、Al2O3等有害夹杂物。

铝含量（质量分数）在0.005％～0．14％范围内容易形成细小的AIN质点，在以后的退火时阻碍晶粒长大，使铁攒明显增高；当大于0．14％时，随着铝含量的增加，铁损减少。

    铝对钢的强度和硬度的影响不如硅那么明显，而对磁性有重要影响，因而高牌号硅钢中

铝含量有逐渐增加的趋势，最高牌号铝含量（质量分数）高达1％以上，使铁损明显降低，而

磁感也有一定程度的下降。

硅铝含量（质量分数>之和的上限可达4．2％。

（2）  锰。

锰可防止热脆，锰与硫形成M,nS防止沿晶界形成低熔点FeS。

锰是扩大相

区的元素，热轧时可提高塑性和改善热轧板组织及织构，使（100）和（110）位向组分加强。

锰

含量增加，MnS固熔温度提高，促使MaS粗化，有利于以后晶粒长大，并且可提高锋坯加热温度便于热轧。

但锰降低相变温度，、使退火温糜下降，晶粒尺小变小而影响磁性。

锰可以提高钢的强度和硬度，在低牌号中锰含量控制在较高范围；在高牌号（硅和铝较高）中锰含量控制在较低范围。

在硫含量较低的情况下，固溶的锰量增加可降低铁损。

锰含量（质量分数）一般控制在0．1％～0．5％范围内。

    （3）  碳。

碳是极有害的元素，因为它与铁形成间隙固溶体，使晶格畸变严重，引起很大的内应力，使磁性明显下降。

碳是产生磁时效的主要的元素，一般成品中的碳含量（质量分数）在30×10-4％以下就不会产生磁时效现象。

炼钢时要尽量降低碳含量，现在国内可将碳含量（质量分数）在炼钢时降到80×10-4％以下，从而减轻了后部工序的脱碳任务。

    （4）  磷。

磷与硅的作用相似，即缩小相区，使晶粒长大，提高电阻率和硬度，降低铁损，减轻磁时效（阻碍碳化物析出）。

但磷是晶界偏析元素，含量高会使冷加工性能变坏。

在硅含量较低的情况下，磷含量（质量分数）应不超过0．15％；在硅含量较高时，应使磷含量（质量分数）尽量降低，控制在0．03％以下。

    （5）  硫。

硫是仅次于碳的有害元素。

硫使铁损和矫顽力增大，最大磁导率和磁感降低，

原因是硫与锰形成细小的MnS质点，阻碍晶粒长大。

因此，硫含量越低越好。

    无论钢中硅含量的高低，随着硫含量的增加，铁损都明显增加。

因此，生产无取向硅钢，

脱硫成为生产中不可缺少的关键措施。

    （6）氮、氧及其他元素。

氮可形成细小的A1N和产生磁时效，而氧形成氧化物夹杂，它们都是有害元素，炼钢时应尽量降低其含量。

    钛和锆在钢中形成稳定细小的TiN和ZrN及TiC，从而阻碍晶粒长大。

因此生产高牌

号电工钢时，应将钛、锆总量（质量分数）限制在0．008％以下。

    普通无取向硅钢采用一次冷轧法生产；高级无取向硅钢采用二次冷轧法工艺。

4．2．2  硅钢生产工艺路线

原料的化学成分及纯净度、铸造组织、热轧工艺、冷轧及热处理工艺都是影响硅钢最终

产品质量的重要因素。

硅钢生产工艺实际上是从原、辅材料开始，对冶炼、浇铸、热轧、冷轧、热处理到精整进行产品质量一贯管理，实行全过程的检测、控制的一个系统工程。

有人认为在硅钢生产各环节中，冶炼的作用占40％，热轧占40％，而冷轧及热处理仅占20％的作用，可见冷轧前原料准备的重要性。

原料的品质和生产工艺技术是硅钢生产的关键。

图3-3为冷轧硅钢板带生产工艺流程图。

4．3  冷轧硅钢带的原料准备

冷轧硅钢带的原料为热轧硅钢带卷；但是自予硅钢生产是一个从原、辅助材料开始到成

品的系统工程，因此必须对冶炼、浇铸、热轧各工序进行质量一贯管理。

    4．3．1  冶炼

硅钢的化学成分、杂质量的控制是硅钢冶炼的关键。

    4．3．1．1  取向硅钢的冶炼

    取向硅钢以MnS（及A1N）作为抑制剂。

除硅外，锰和硫是另外两个必须严格控制的元

素，这两个元素在加工过程中有一个阶段是需要的，但过了这个阶段就不需要了；碳在锰和

硫之间起平衡作用，应根据产品的不同牌号对钢的成分进行严格控制。

GO钢及Hi-B钢的主要化学成分及其作用如表3—2所示。

  取向硅钢冶炼要求使用低锰铁水，w（Mn）≤0．35％，最好在0．15％以下，当铁水锰含量高时，必须将锰的质量分数脱到0．35％以下；脱锰后的铁水温度必须高于1350℃，以确保倒人转炉的铁水温度高于1300℃，  

采用顶吹或顶底复合吹炼转炉冶炼，主要任务是脱碳、脱锰、脱磷和调温。

冶炼中要求添加低锰废钢料；使用碳、锰、铝含量低的高级硅铁合金料；辅助材料含量稳定，杂质少。

出钢时向钢包内添加钢芯铝等脱氧；边出钢边均匀地加大硅铁合金，在出钢量达到70％以前加完。

出钢过程中钢包底部吹氩。

在钢包内用与钢水成分相同或相近的厚板坯对钢液进行搅拌，使钢水温度均匀；夹杂物快速上浮以净化钢质。

出钢后，钢水在钢包中进行真空循环脱气处理。

其目的是微调成分，提高成分命中率，

4．3．2  热轧  

    4．3．2．1  取向硅钢热轧  

    取向硅钢采用高温加热、高温轧制、高终轧温度和低温卷取的三高一低工艺制度。

    A高温加热工艺  

    取向硅钢连铸坯的加热及其热轧，不仅是为了获得所需要的钢带厚度和板形，更重要的

作用是保证连铸坯中粗大的MnS、AlN抑制剂在加热过程中完全固溶，在热轧过程中再使

MnS以细小弥散状态析出，并控制AlN尽量少析出。

MnS和A1N的固溶程度，对GO钢和

Hi-B钢的磁性起决定性作用。

实验证明，铸坯加热温度越高，磁性就越好。

    加热温度决定于锰、硫、铝；氮量。

锰和硫含量增高，固溶温度就增高；另外，提高硅含量使MnS固溶困难，降低碳含量使固溶温度降低。

    为使抑制剂充分固溶，实际上铸坯的加热温度要大于它的固溶温度。

GO钢铸坯的加热温度设定在1350～1370℃；Hi-B钢的锰、硫含量比GO钢的高，因此Hi-B钢帱坯加热温

度设定在1380--1400℃。

此外，要控制升温速度、各段温度和在炉时间。

    加热温度高对加热炉影响很大。

由于钢温高，钢很软，用连续加热炉加热会发生粘钢现

象，宜采用步进式加热炉。

加热时间为3h左右。

铸坯在炉内停留时间短，MnS、AIN不能

完全固溶；在高温区停留时间长会发生过烧现象或晶界产生氧化。

由于加热温度高，铸坯表面熔化，因此产生炉渣很多，差不多生产两三天就要停炉进行扒渣。

要提高热轧生产率，

必须解决炉底清渣问题。

B  高温轧制工艺  

在热轧过程中不仅要将铸坯轧到所需要的厚度，而且还要求在热轧过程中能均匀细小

地析出MnS，并尽量少析出A1N。

    对于GO钢，粗轧时采取大压下量高速轧制，要求进连轧机的钢坯温度在1150℃以上；

在连轧过程中喷水冷却，控制终轧温度在940℃±10℃；热轧后钢带在辊道上进行层流冷却。

    对于Hi-B钢，锰、硫含量比GO钢的高，故MnS的析出温度也高，大约在1200℃，在此温度下析出MnS，而此时的AIN析出量很少。

因此，Hi-B钢的加热温度更高，在粗轧时铸坯温度要高，轧制时间要短，采用大压下量高速轧制。

确保钢坯进连轧机前的温度比GO钢的高，大于1190℃；根据AIN的析出行为，钢带通过连轧机的时间越短越好，并加大冷却水量，提高钢带冷却速度，控制终轧温度在950℃以上；热轧后钢带在辊道上进行层流冷却，保证进行低温卷取。

这样就能达到限制A1N高温析出的目的，确保在以后的常规冷却时，有足够的有效A1N析出量。

C低温卷取工艺

    为了限制A1N的析出，热轧后钢带经层流冷却进行快速冷却，使钢带在卷取时能达到

所要求的较低的温度。

GO钢卷取温度控制在550℃±10℃；Hi-B钢应小于550℃。

    4．3．3．2  无取向硅钢热轧    

    影响无取向硅钢磁感应强度的主要因素是硅含量和晶体织构。

    硅钢的热导率低、柱状晶大，硅的质量分数大于2％的铸坯加热速度要缓慢，特别是在

700—800℃以下更应降低加热速度。

    无取向硅钢采用低温加热、低温轧制、终轧温度低、卷取温度高的三低一高的工艺制度。

    由于无取向硅钢铸坯中存在较粗大的MnS、A1N等，如果加热温度过高，它们会固溶在钢中，在以后的热轧过程中，由于固溶度随温度下降而降低，从而以细小弥散状析出，阻碍以后退火时晶粒长大，使磁性变坏。

因此，加热温度最好在1100℃；以下，但是为了改善热轧加工性，加热温度一般选在1150~1280℃。

在热轧设备能力允许的条件下，加热温度应尽量低，但要使铸坯内外温度均匀，一般200mm厚的铸坯需保温3～4h

    终轧温度一般控制在800～880℃。

    卷取温度为550～650℃；。

卷取温度高于700℃，可起到热轧卷常化的作用，改善成品组织、织构和磁性，从而可省掉常化工序。

但卷取温度过高，热轧带氧化铁皮厚，酸洗困难；由于热轧钢卷内外圈温度降低快，成品磁性不均匀，头尾磁性低。

如果钢卷是在高温下卷取后放在保温罩中冷却到600℃以下，再进行水冷可克服这些缺点。

4．4冷轧硅钢带生产

冷轧硅钢的生产是一个从原、辅材料开始，绎冶炼、浇铸、冷轧、退火及涂层各道工序的复杂的系统工程。

从冶炼用铁水开始到生产出取向、无取向冷轧硅钢板带工艺路线如图

3-4所示。

本节将以某厂生产冷轧硅钢板带为例叙述硅钢生产的冷轧工艺及设备。

4．4．1  热轧钢带的常化及酸洗  

硅钢冷轧前必须经过酸洗工序，以去除热轧钢带表面上的氧化铁皮。

酸洗前，Hi-B钢

热轧卷还必须进行常化处理。

    4．4．1．1  热轧钢带的常化处理  

    A  Hi-B钢热轧卷常化

    Hi-B钢热轧卷必须进行常化处理，这是由AIN析出行为所决定的。

在热轧过程中，

AIN析出温度范围正处在精轧机轧制温度范围，钢带快速通过精轧机时，厚度也急剧减薄，

温度迅速下降，AIN析出量减少，此时析出的AIN尺寸较大，抑制能力小；而在卷取后低温析出的AIN质点小而不稳定。

    由于钢中含有一定量的碳，在高温常化时产生一定数量的相。

氮在相内的溶解度

远大于氮在相内的溶解度。

所以在高温常化处理过程中能够大量地固溶那些在热轧时低

温析出的细小而不稳定的AIN。

常化后控制冷却通过相变，析出有效尺寸（10—50nm）的AIN。

    常化温度、均热时间、开始冷却温度和冷却速度的选择是常化处理的关键，必须严格遵

守。

    常化温度范围以1050一1150℃为宜，最佳常化温度在1100℃左右。

常化温度对磁性的影响：

如图3-6所示。

    从钢带人炉到开始冷却的时间一般控制在3．5--4．5min，其中均热时间为2min左右。

常化时间短，AIN析出量不足；常化时间长，晶粒过大，都会使二次再结晶发展不完善。

    常化后喷水急冷对提高磁性十分重要，因为在急冷过程中：

AIN大量析出，称为“急冷效应”。

急冷的冷却速度通过喷水量和喷水时间进行控制。

冷却速度应随钢中铝含量不同而变化，铝含量高的相对慢冷，铝含量低的相对快冷。

    最好采用二段式常化处理制度，即在1100—1120℃常化并冷却到920—940℃，保温2—3min后再喷水冷却，A1N析出量增多并更细小弥散，磁性明显提高，铁损P15降低。

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