MRB作业程序指导书Word下载.docx

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□财务部

□CEO

□采购部

□仓库

□总经理

□PMC

□工程部

□品质部

□业务部

□生产工程

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1.0目的

通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。

2.0适用范围

适用于刚辉橡塑五金制品有限公司发现的不合格品的评审。

3.0职责

3.1品质部

3.1.1制订MRB填写流程，监督责任单位对MRB的正确填写；

3.1.2召集相关人员组织并主导整个MRB过程；

3.1.3负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。

3.2各责任部门负责正确填写MRB单信息。

3.3仓库负责收集报废零件MRB信息，并建立报废品台帐。

3.4工程部对不良零件MRB评审后报废的成本进行核算，工程和生产工程部负责确定返工或返修工时和方案。

3.5各相关部门协助品质部进行不良改善。

4.0定义

无。

5.0程序

5.1不合格品定义

5.1.1进料检验中发现的不合格品

5.1.2生产过程中发现的不合格品

5.1.3成品检验中发现的不合格品

5.1.4客户REJ的不合格品

5.1.5公司新品试制过程中发现的不合格品

5.2不合格品处置

5.2.1标识

5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识，黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。

当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如冲孔问题、外观有瑕疵…），则还应使用箭头标示使不良点明显化。

5.2.1.2客户REJ物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。

5.2.2隔离

发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。

5.2.3填写MRB单

5.2.3.1MRB单填写要求：

a.进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。

b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；

核对正确后通知品质工程师并由其领取并填写MRB单。

c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。

d.其它情况MRB单的填写视实际情况，由品质工程师确认MRB单的填写方式。

5.2.3.2必须规范、准确、完整填写MRB中的如下内容：

客户/项目、来源、生产订单号、不良品零件号、不良数量/总数、不良内容描述、发现时间、反馈人员等。

5.2.4实物和单据的转移

a.生产过程自制件不良品；

发现人员将贴好标识的不良品放置待评审区域；

并通知相应的质量工程师填写MRB单进行评审，如返工，则做好标识返回上道工序返工；

如报废，做好标识由物料员把MRB单与实物交给仓库，保管员核对标签清点数量后保存MRB单，实物放在报废品库封闭管理；

b．生产过程原材料经评审不良需退货或报废，物料员把MRB单、退料单和实物一并退给仓库，仓库将同批次的该物料一并从ERP系统转到不良品REJ货位，实物做好标识隔离在不良品退货区，如退货，采购通知供应商退货，仓库根据订单打印退货单；

如非供应商原因需要报废，仓库根据MRB单在ERP系统作报废出库，保存好MRB单。

c.仓库里库存需报废的，仓库根据MRB评审单的物料号和数量将实物做好标记，转移至报废品库，然后根据MRB单从ERP系统里作报废出库。

d.成品客退，计划根据成品送货单建红冲单据，仓库核对实物与单据，执行到成品客退不良品货位，通知相关部门人员进行评审，根据评审结果，如返修，则有计划下返工PO，生产领出返工；

如报废，则仓库按照MRB单，将实物标识好转移至报废品库，并从ERP系统作报废出库。

5.2.5制定围堵措施

品质工程师通知相关部门配合行动，对相应的原材料、半成品、在制品、成品、库存及已经销售的产品进行盘查，确定不合格品范围，并及时做好标识隔离。

防止不合格品流转或流出。

5.3成立问题解决小组

问题解决小组的组成必须有与此项目有关的专家及数目平衡的跨部门人员。

5.4提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证

5.5真因分析

利用各种品管手法，如直方图、鱼骨图、5W、正交试验设计等，结合专家的知识技能，集思广益，分析、确定并验证真因，确定责任部门。

5.6提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证

5.6.1集思广益提出纠正与预防措施，并对其进行可行性及风险评价，确定最优措施。

5.6.2措施应包括各种具体的措施、措施实施负责人、实施方法及完成时间。

纠正措施（PCAR）实施主导人定义：

品质主管：

供应商不良

生产主管：

生产没有自检到位，由品质部门检查发现不良

上道工序没有发现，流入下道工序造成不良

品质工程师:

客户投诉不良

工艺工程师：

生产过程中由于工艺错误、不完善。

项目工程师：

由于图纸错误，技术标准不明确造成不良。

采购主管：

原材料采购错误

仓库/PMC：

物料流转，存放

5.6.3品质工程师对纠正与预防措施实施效果进行确认验证，验证是否能有效的避免问题再发生。

具体详见《CAR流程》。

5.7确定不合格品的处置方案

不合格品应包括供应商、仓库、线边、半成品、成品、客户等可能存在的所有场所。

5.7.1经评审后让步使用则继续生产及交付。

5.7.2返工返修由工程部确定返工方案，并进行工时评估，由计划下“返工返修生产订单”或采购下“发外订单”。

QC依据“返工返修标识卡”进行跟踪验证。

5.7.3报废品处理

5.7.3,1品质部对报废品（包括内部和客户退回品）做好标识：

将MRB单第一联和报废标签用美纹纸贴在实物上，随货放置各MRB区域待流转。

5.7.3.2计划员收到MRB单第三联后立即通知物料流转员将已评审的报废品流转至仓库入库，并考虑是否重新下单制作。

5.7.3.3仓库管理员收到实物和MRB单后进行登记入账，如无报废标识和MRB单第一联则拒绝入库。

5.7.3.4仓管人员负责将报废品转入报废区域，该区域由物料部门划定，进行封闭式管理。

5.7.4退货则由采购联系供应商，由仓库负责退货，由采购决定是否需要补货。

5.8MRB及PCAR关闭

关闭MRB和PCAR必须得到品质工程师的确认并由质量部文员归档并登录于“MRB、CAR台帐”。

5.9质量成本考核

对涉及到报废及返工产品，经项目和生产工程核算成本，费用在2000元以下，由业务总监在MRB单上签字，超过2000元由总经理在MRB单上签字确认。

6.0流程

见附件：

MRB处理流程、CAR处理流程、报废处理流程。

7.0相关文件

7.1《标识和可追溯性控制程序》

8.0记录

8.1“MRB评审单”

8.2“返工返修生产订单”

8.3“返工返修标识卡

8.4PCAR报告

MRB作业流程

报废作业流程

PCAR操作流程