地下管道施工方案设计.docx
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地下管道施工方案设计
1、工程概述
1.1本方案为项目地下管道施工方案。
整个项目各专业工程密集交叉进行，为确保地下管道施工质量、进度及安全，特编制本施工方案。
1.2工程特点
本工程与土建、地上安装交叉作业密集，大口径管道较多，防腐要求严格，工程量大，工期紧。
1.3主要工程量
主要工程量汇总表1.3
序号
管子通径
单位
数量
材质
备注
1
DN250
m
543
ASTMA139-B
消防水
2
DN1000
m
207
ASTMA139-B
循环水
3
DN1200
m
119
ASTMA139-B
循环水
4
DN250
m
29
ASTMA139-B
循环水
5
DN350
m
120
ASTMA139-B
循环水
6
DN300
m
276
ASTMA139-B
生产污水
7
DN400
m
40
ASTMA139-B
生产污水
8
DN500
m
74
ASTMA139-B
循环水
9
DN600
m
12
ASTMA139-B
循环水
10
DN700
m
122
ASTMA139-B
循环水
11
DN800
m
60
ASTMA139-B
循环水
12
DN900
m
61
ASTMA139-B
循环水
13
DN100
m
283
ASTMA53-B
消防管
14
DN150
m
10
ASTMA53-B
消防管
15
DN200
m
2034
ASTMA53-B
消防管，生产污水
16
DN80
m
153
ASTMA53-B
生产污水
17
DN100
m
15
ASTMA53-B
含油污水
19
DN100
m
21
HDPE
生活污水
20
DN200
m
1210
HDPE
生活污水
21
DN300
m
108
HDPE
生活污水
1.4编制依据
1.4.1地下管道施工图纸；
1.4.2《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）；
1.4.3《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》（SH3022-2008）。
2、施工工序
本工程施工工序按图2.1进行。
3、施工准备
3.1熟悉图纸，做好设计图纸会审，编制施工方案，组织施工人员进行技术交底培训；
3.2认真学习施工规范，施工人员要掌握设计规定的有关规范和技术要求；
3.3根据现场实际情况，做好人、机、材的进场工作安排，对所有入场机具进行检查并维修，确保机具能正常使用且全部到位；
3.4所有入厂施工人员必须接受安全教育，特殊工种必须持有效证件上岗；
3.5管道试压用水排放要符合环境、卫生要求，按业主指定点排放；
图2.1地下管道施工工序图
3.6施工用电严格服从业主用电管理制度，配电柜要符合用电安全技术规范要
求，必须一机一闸一保护，确保用电安全。
4、材料检验
4.1材料检验的一般规定
4.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用；
4.1.2焊接材料必须有质量证明书；
4.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；
4.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
4.2钢管检验
4.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差；
4.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表4.2.2的规定；
钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm）表4.2.2
项目
公称直径DN
<800
800-1200
1300-1600
1700-2400
周长
±5
±7
±9
±11
圆度
公称直径0.5%且不大于4
4
6
8
4.2.3钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1%且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m。
4.3阀门检验
4.3.1阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。
传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。
4.3.2到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不小于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20%；如仍有不合格则应逐个试验；
4.3.3阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格；
4.3.4试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记；
4.3.5公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明时，可不单独进行压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，结合面上的色印应连续。
4.3.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验确认表”。
5、土方工程
5.1放线与测量
放线前应核实厂区坐标点、标高和参照物，准确无误后，用白石灰标示放线位置和尺寸，自检合格后通知监理现场验线。
5.2沟槽开挖
5.2.1开挖方法：
一般采取机械方法开挖、人工方法清槽，机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖；
5.2.2管沟开挖形式：
管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:
0.5；
5.2.3管沟底部开挖宽度见表5.2.3；
管沟底部开挖宽度表5.2.3
管道结构的外缘宽度Dh
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
≤500
400
300
500＜Dh≤1000
500
400
1000＜Dh≤1500
600
600
1500＜Dh≤2000
800
800
5.2.4管沟开挖前，根据业主需求办理动土作业票；
5.2.5施工中应有防止地面水流入管沟的措施；
5.2.6管沟挖掘施工遇到大雨或地下渗水量大时，或有地表水渗入管沟时，应采用潜水泵及时排除沟内积水，不应使沟内长时间积水；
5.2.7管沟挖掘时，要特别注意埋地电缆及管线，避免损坏电缆及管线；
5.2.8当管沟开挖出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方事故出现；
5.2.9开挖出的土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点或堆土点，或就地堆放在距管沟边缘0.5米以外，堆土高度不宜超过1.5m；
5.2.10采用机械挖土时，沟底应留出150-200毫米厚的土，铺管前由人工清理至设计标高；
5.2.11开挖管沟如遇土质与设计不符时，应及时同监理及业主协商处理；
5.2.12夜间施工时，施工场地应根据需要安设照明设施。
在危险地段必须有防护措施和明显标志；
5.2.13开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知甲方、监理、及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
6、管道防腐
6.1涂装前表面处理
6.1.1埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；
6.1.2钢管表面上喷射除锈达不到的地方，必须使用动力工具做补充处理，质量St3级；
6.1.3表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查；
6.1.4表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
6.1.5钢表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。
6.2埋地管道的防腐
6.2.1埋地钢管外壁防腐根据业主要求，采用热沥青防腐，涂层结构：
环氧煤沥青漆2遍，热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆，防腐层总厚度应达到7mm以上；
6.2.2缠绕用玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱；压边应均匀，压边宽度宜为30～40毫米，玻璃布接头的搭接长度宜为100～150毫米；玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50毫米*50毫米的空白；
6.2.3管子两端应预留出100~150mm不涂沥青；
6.2.4管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm。
6.3埋地管道防腐的检查与验收
6.3.1防腐涂层粘结力检测：
可在防腐涂层上切一个45°到60°的V型切口作为检测口，从角尖端处撕开防腐涂层，撕开面积30到40cm2。
被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格；
6.3.2埋地管防腐涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布4个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
7、管道运输
7.1防腐成品管子在出库时要严格控制防腐质量，防腐不合格的管子不得运到现场施工；
7.2做好防腐层的管子在出库时要清理管道内的杂物；
7.3禁止使用钢丝绳吊装，做好防腐层的管子在吊装时应使用吊带，不得随意使用未经许可的方式进行吊装或吊卸；
7.4管子在运输过程中各管子之间必须加隔垫，采取必要的措施防止因碰撞产生的破损；
8、钢管敷设安装
8.1管道敷设一般规定
8.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符；
8.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物；
8.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。
成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳；
8.1.4做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
8.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。
管底应与管基紧密接触；
8.1.6管道接口处应挖工作坑；
8.1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口；
8.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭，以钢板封堵；
8.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
8.2钢管敷设
8.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐；
8.2.2管子对口时，应垫置稳固，避免对口、焊接过程中产生位移；
8.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷；
8.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补强措施；
8.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行；
8.2.6法兰付的连接螺栓，应为相对应的统一材质、规格，螺栓安装方向应一致；紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
加垫圈时，每个螺母下不超过一个；
8.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮；
8.2.8管道安装允许偏差应符合表8.2.8的规定：
管道安装允许偏差（mm）表8.2.8
项目
允许偏差
坐标
埋地
60
标高
埋地
±20
水平管平直度
DN＞100
3L‰且≤80
立管垂直度
5L‰且≤30
成排管道间距
15
交叉管外壁
20
注：
L为管子的有效长度。
8.3管子切割及坡口加工
8.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整；
8.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm；
8.3.3管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口；
8.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。
切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
8.5焊接质量检查
8.5.1外部质量检查
8.5.1.1焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
8.5.1.2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0~2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡；
8.5.1.3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；
8.5.1.4外观检查不合格的部位要及时返修。
8.5.2内部质量检查
8.5.2.1设计压力大于1MPa，且小于或等于1.6MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头进行5%射线（RT）检查，且不小于一道焊缝；
9、管道系统的试验及冲洗
9.1一般规定
9.1.1设计压力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa的管道应进行闭水试验。
管道系统压力表9.1.1
压力
管道
工作压力（MPa）
试验压力（MPa）
消防给水管道FW
1.00
1.60
循环水管道XL/XR
0.5
0.90
生产生活水管道S
0.40
0.90
9.1.2管道系统试验前，应符合下列要求：
9.1.2.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范的有关规定；
9.1.2.2管道、补偿器、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格；
9.1.2.3埋地管的座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度。
9.1.3试验前应将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离；
9.1.4管道系统试验应合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。
注水放水应缓慢平稳进行；
9.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后，应进行竣工复测，并填写相关施工记录。
9.2压力管道水压试验
9.2.1埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km；
9.2.2强度试验压力为设计压力的1.5倍，且大于等于0.9MPa；
9.2.3管道试验用的压力表不少于两块，并经过检验校正，其精度等级不应低于1.5级，其量程宜为试验压力的1.3-1.5倍；
9.2.4强度试验时应缓慢分级升压。
每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无一场现象时，再继续升压。
水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格；
9.2.5分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查；
9.2.6强度试验合格后方可进行严密性试验。
埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。
9.3无压力管道闭水试验
9.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验；
9.3.2试验前应对管道进行检查。
公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。
管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物；
9.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。
两端封堵牢固且不得渗水；
9.3.4管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。
当超出上游检查井口时，以井口高度为准；
9.3.5检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗漏量；
9.3.6管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象；
10、埋地管道焊口防腐及管沟回填
10.1埋地管道焊口防腐
10.1.1埋地管道压力试验合格后，并经监理及业主检查确认后，方可进行管道焊口的防腐；
10.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达St3级；
10.1.3焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面；
10.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用电动钢丝刷等工具打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行；
10.1.5管道焊口防腐层与管体防腐层的搭接宽度必须大于100mm；
10.1.6管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理，其中厚度检测取管子同一轴向截面上的4个点；
10.1.7弯头位置焊口防腐采用方法如下：
环氧煤沥青漆2遍，热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆—玻璃布—热沥青漆，冷缠带3遍。
10.2管沟回填
10.2.1管沟回填前，应符合下列要求：
10.2.1.1管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；通过隐蔽工程验收；
10.2.1.2埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。
管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经监理及业主签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填；
10.2.1.3钢筋混凝土管、铸铁管等无压力管道，以及有要求的井室，在闭水试验合格会方可进行回填；
10.2.1.4沟槽内无积水、杂物等。
10.2.2管沟回填时，应符合下列规定：
10.2.2.1严格控制回填土含水率不得过高。
管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有有机质和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒土；塑料管管底腋角90~120°范围内应使用中砂或粗砂回填。
路面范围内的井室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填；
10.2.2.4管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层；
10.2.2.5机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200毫米。
管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯；
10.2.2.6管子接口工作坑的回填必须仔细夯实；
11、管道成品的保护措施
11.1成品标识。
防腐成品、预制成品、安装成品要进行成品标识，合格品与不合格品应分别明确标识。
11.2成品存放
11.2.1预制成品堆放时下方要垫置方木等，堆叠是应有防滚防滑措施，如地桩、防滑块等；
11.2.2防腐成品下方要垫置保护方木等，防止地面硬物搁伤防腐蚀层。
对特加强级防腐成品应避免堆叠放置，否则，各成品间应隔以软垫如沙袋保护；
12、进度保证措施
12.1在挖掘施工过程中，由于管沟最大深度为2m，挖掘中会出现塌方的可能。
如出现塌方将采取钢骨架加木板或钢模板支护。
12.2全面协调人力机具。
从我公司各工地协调挖掘机具和焊接施工力量，确保施工机具人力充足。
12.3雨季施工措施
12.3.1在施工时必须采取有效及时的人工降水措施，以确保工程施工的顺利进行；
13、质量保证措施
13.1坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。
13.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工；坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。
13.3及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
13.4严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。
13.5风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。
13.6管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表13.6。
埋地管线安装工程质量控制点表13.6
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
资质审查
无损探伤检测、焊工证书、焊工考核、焊接工艺评定
B
2
测量放线
设计要求、定位点
A
3
材料检验
质量证明文件、材料外观、几何尺寸检验
A
（采购部）
4
管线防腐除锈检验
除锈等级、质量
B
4、5报验一份
5
管线防腐
底漆检验
喷涂质量
C
6
管线防腐检验
外观、厚度、粘接力、电火花检验
B
7
验槽
标高检测
B
8
阀门试压
强度、严密度试验
B
9
管道安装
直线度、接口方向、接口填料深度、外观质量
C
10
管道检测
无损探伤检测
B
11
管道试压
强度试验、严密度试验
B
12
标高复测
管线标高、井坐标、几何尺寸、外观检查
B
13、14报验一份
13
隐蔽工程
回填前检查
A
14
回填检查
回填厚度、密实度（80米密实度三级取样）
C
15
交工验收
资料报验、技术资料、质量评定
A
A级控制点由建设单位、监理单位、总承包商、施工单位四家参加；
B级由监理单位、总承包商、施工单位参加；
C级由总承包商、施工单位参加。
13.7质量保证体系见图13.7。
14、HSE安全技术管理措施
14.1安全管理制度
14.1.1严格执行国家安全法的有关规定，严抓施工安全制度；
图13.7
14.1.2强化职工安全教育，实施安全承诺书；
14.1.3加强施工用电的管理，杜绝漏电现象的发生；
14.1.4严格起重吊装工艺纪律，杜绝违章指挥、吊装；
14.1.5土方开挖的基坑、沟槽，周边悬挂标示牌、警戒绳隔离防护，路口设置警示灯；
14.1.6管沟开挖过程中要随时观测土方稳定情况，如发现土方出现滑移现象，及时采取措施用钢管和跳板进行支护；
14.1.7施工人员现场施工时，必须穿戴公司统一规定的劳动保护着装；
14.1.8夜间作业，须保证好现场照明，使用时电压必须为安全电压，以免造成人身伤害。
14.2隐患分析
14.2.1施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐、有机胶粘剂、环氧树脂、稀料等，有可能发生火灾、爆炸事故；
14.2.2吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；
14.2.3因焊机等用电设备漏电而发生触电事故；
14.2.4因焊缝探伤而造成射线伤害；
14.2.5管道系统试压、冲洗的意外伤害；
14.2.6地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故。
14.3一般防范措施
加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。
14.4针对物体打击事故的原因，采取下列措施：
14.4.1施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带；
14.4.2吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。
14.5针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因，采取下列措施：
14.5.1为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于10m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶，两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生，违反者给予重罚，并给予通报。
在安装现场动火，就近应有必备的消防设施；
14.5.2施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火；存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。
14.6针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：
14.6.1吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。
如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。
雨、大风后，要检查现场临时设施，发现问题及时处理；
14.6.2为防止发生吊装事故，手拉
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