重庆众泰汽车面漆开发技术协议Word格式文档下载.docx
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魅力红金属漆
3
魔力棕金属漆
4
水性清洗溶剂
QX-Ⅵ
5
罩光清漆
HM-15
溶剂型
6
罩光清漆稀释剂
CZ-740/747
7
清漆系统清洗溶剂（包括正常生产的管道清洗溶剂）
QX-Ⅱ
3.车型数据
3.1M12&
M12E车型车身喷涂面积（单位m2）
部位
底色漆
清漆
机器人
手工
发动机盖
1.489
0.567
\
发动机仓
0.779
左翼子板
0.314
左前门
0.802
0.231
左后门
0.778
0.243
左侧围
0.466
0.732
行李箱盖
0.783
0.292
8
右侧围
9
右后门
10
右前门
11
右翼子板
12
顶棚
天窗
0.938
无天窗
1.774
合计
天窗版
7.930
4.050
2.412
无天窗版
8.766
手工+机器人=11.980
手工+机器人=10.342
手工+机器人=12.816
手工+机器人=11.178
3.2M12&
M12E车型车身喷涂区域
a、机器人喷涂区域为整车外表面外饰件未覆盖区域。
b、手工喷涂区域为内部部分区域，见下图：
3.3各颜色涂膜结构（中涂层+底色漆层+清漆层）
颜色名称
幻影黑
魅力红
魔力棕
中涂层
灰中涂
底色漆层
金属漆
清漆层
4.原材料特性技术要求
4.1在甲方涂装工厂现有的设备、环境、管理条件下，乙方提供的涂装材料需具有良好的配套性，适应现有生产线的工艺节拍和施工条件，满足甲方工艺技术文件和质量标准规定。
其中，中涂涂料、底色漆、清漆满足Q/ZTBJ00025A-2016《汽车车身水性中面漆涂料标准》。
4.2乙方提供的涂装材料应为国内先进的成熟产品，采用优质原材料（树脂、颜料、助剂、主要有机溶剂等）生产制造，并应努力改进其产品配方和更新换代，满足甲方及市场不断提高产品质量的要求。
4.3乙方提供的涂装材料必须提供MSDS，材料中不得含有国家禁止使用的有害成分（溶剂型稀释剂中二甲苯含量不得超出35%），产生的“三废”经甲方现有设备处理后能够达到国家、地方的环保要求，如不能满足环保要求导致相关处罚及连带损失均由乙方负责。
4.4乙方提供的所有面漆材料均适用于静电喷涂；
满足甲方输调漆系统使用要求。
4.5原漆性能要求
4.5.1水性底色漆原漆性能要求
项目
技术要求
试验方法
容器中物料状态
无异物，无硬块，易搅拌成粘稠液体
目视
原漆粘度
（35～70）S/FORD4#CUP/25℃
Q/ZTBJ00021A-2016
原漆固体分
23±
GB/T1725-2007
存储稳定性（20℃）
3个月
Q/ZTBJ00020A-2016
密度
1.04±
0.05
GB/T6750-2007
PH
7.7～8.8
精密PH计
黑白遮盖力
流沙金≤18μm，魔力棕、晴空蓝≤25μm，魅力红≤70μm
Q/ZTBJ00022A-2016
重金属含量
Pb≤1000；
Cr6+≤1000；
Cd≤100；
Hg≤1000
（mg/kg）
GB24409-2009中附录D、附录E
4.5.2清漆原漆性能要求
（40～60）S/FORD4#CUP/25℃
50±
6个月
0.98±
电阻
0.1MΩ～3MΩ
Q/ZTBJ00023A-2016
限用溶剂含量
苯≤0.3；
甲苯、乙苯、二甲苯总量≤40；
乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚醋酸酯、二乙二醇丁醚醋酸酯总量≤0.03
GB24409-2009
附录B
重金属含量（mg/kg）
附录D、附录E
挥发性有机化合物
满足GB24409-2009中表1A类涂料中有害物质限量的要求
附录A
4.6施工性能要求
4.6.1水性底色漆施工性能要求
单位
针孔极限
m
≥30
Q/ZTBJ00024A-2016
过烘性能
硬度
≥HB
Q/ZTBJ00025A-2016中5．8
附着力
级
0～1
颜色变化
△E≤2
返修性能
颜色变化
Q/ZTBJ00025A-2016中5．9
光泽变化
≤5%
4.7配套性试验
4.7.1测试与PVC焊缝密封胶、抗石击涂料等产品的相容性。
按现场生产工艺制板，按企业标准Q/ZTBJ00025A-2016进行检查验证。
4.7.2电泳+水性中涂+水性金属底色漆+溶剂型清漆的配套性试验漆膜性能要求：
耐水性
40℃水，浸240h，不起泡，允许轻微变色、失光，3h后复原，附着力0/1级
Q/ZTBJ00025A-2016中5.17
耐湿热性
温度（47±
1）℃，湿度（96±
2）%，100小时，无起泡，无变色，附着力0/1级
GB/T1740-2007
耐候性
（人工加速老化）
底色漆+清漆，2000小时；
无脱落，无龟裂，失光率＜15%
Q/ZTBJ00025A-2016中5.22
0级（划格2mm）
GB/T9286-1998
4.7.3中涂、面漆的配套性、施工性优良,流平性、抗流挂性好。
4.7.4中涂烘烤条件：
150℃×
20min（指工件本身的温度）
面漆烘烤条件：
140℃×
4.7.5喷漆室的温度在（25±
2）℃、湿度（70±
5）%范围内，要求中涂、面漆能正常施工。
5.生产过程管理
5.1材料管理
5.1.1.对于所有开发的涂装材料，乙方应全部自行供货，不允许寻找其他方材料替代。
5.1.2.原材料的准备：
a、甲方将月生产计划提前通知乙方，乙方根据生产计划做好材料的生产准备工作。
如生产计划临时变更，甲方应及时通知乙方。
b、对于临时性的特殊颜色和生产计划,甲方及时将颜色的信息（如色卡）通知乙方。
乙方在颜色确认后，20个工作日将涂料运到甲方。
5.1.3乙方材料应贮存在清洁、密封的容器中，标识清晰、无污染；
产品应在通风、干燥的库房中保存，贮存温度5~35℃（水性5~25°
），远离火源，应避免阳光直射、雨淋。
5.1.4材料的运输、装卸、储藏由乙方负责。
甲方不提供材料中转仓储，甲方现场不设仓库。
5.1.5甲方在涂装工厂调漆间附近提供临时存储间供乙方存储部分材料，临时存储间按两天用量作为最大库存量，以满足生产和消防的要求。
5.1.6现场储备必要的涂料调整助剂，防止由于甲方生产现场条件突变引起质量问题而影响生产；
乙方须提供助剂的性能参数及施工特性等技术资料，甲方随时可以对助剂性能参数及特性进行必要的验证。
5.1.7在甲方涂装工厂，涂料（两日内涂料用量）仓储、出货调漆由甲方负责。
5.1.8乙方对用于生产的材料出入库量进行书面详细统计，并按月上报给甲方。
5.2材料的验收
5.2.1乙方向甲方提供材料的主要化学组成、技术标准、化验检测方法、使用说明书、产品施工手册。
5.2.2任何一方不得擅自更改供货状态和产品技术标准，如更改需双方同意。
5.2.3乙方提供的产品需经过甲方的入库验收（抽检常规性能），验收合格后方能入库并用于生产。
5.2.4乙方应协助完善甲方涂装工厂理化室的检测条件。
5.2.5涂料投罐开始后，乙方技术服务现场需配备检测仪器（包括但不限于）：
膜厚仪、色差仪、橘皮仪、粘度计、光泽仪，该部分检测仪器用于供应商现场检测，自己负责保管及维护。
5.2.6入库验收规定：
a、在供应每批材料（包括修补漆在内）的同时必须带有该批产品的产品合格证、出厂检测报告及本批涂料的2块批次板，并达到甲方的原材料验收要求。
b、甲方可以随时对乙方提供的涂装材料进行抽检，对抽检不合格的产品有权退货。
c、乙方供货的材料包装物，由甲方负责回收和管理。
5.3工艺技术服务
5.3.1甲方进行涂装生产时，乙方应按服务要求在现场技术服务、质量等方面提供现场服务人员。
5.3.2乙方对供应的材料提供有效的服务，乙方所提供的现场技术服务必须以提高产品质量、解决现场质量问题为目的；
对生产线出现的问题，甲乙双方共同协商解决。
5.3.3乙方人员在进行现场技术服务时，应遵守甲方的技安环保要求及各项管理规定。
5.3.4乙方有权对生产线上工艺操作不合理性提出改进建议，改进建议必须满足甲方的工艺和设备要求，并及时做出相应跟进工作。
5.3.5乙方提供涂料现场施工参数（含粘度—温度变化曲线图，烘烤时间—温度变化曲线图等）并协助甲方编制相关涂装工艺文件；
涂料施工参数变化时需提前通知甲方。
5.3.6甲乙双方每季度至少进行一次技术交流，以达到改进现场管理、提高产品质量，提升竞争力的目的。
乙方对现场操作人员进行不定期的培训，使其掌握乙方材料特点，并能正确使用。
5.3.7乙方定期向甲方的相关部门提交技术服务报告：
每周提供一份“周服务报告”，每月提供一份“月服务报告”。
报告内容包括：
涂料参数、工艺施工参数记录汇总、返线或特殊处理记录及分析报告、当月设备运行情况、产品质量统计、施工环境、涂膜常规性能的全面检测分析、相应的技术措施及建议等，紧急情况随时提供报告。
5.3.8乙方协助甲方进行生产日常维护和现场问题整改等技术服务，在清洗管路、投漆及新颜色、新车型试喷时乙方技术服务人员应全程跟踪指导。
5.3.9当出现质量问题时，乙方在接到通知后技术人员10分钟内到达生产现场，并积极解决问题，甲方给予必要的配合。
5.3.10当出现重大质量问题时，乙方现场技术人员无法解决，乙方在接到通知后24小时内派专家来现场解决。
5.4现场管理
5.4.1乙方相关权利和职责：
a、需在甲方设备管理文件的规定下进行相关的设备管理与操作，对设备的运行参数、喷房环境、喷涂参数、涂料参数、漆膜外观数据进行监控、调整并记录。
b、服务人员有权检查设备运行情况及工艺执行情况，有权向甲方查询生产线日常相关参数资料，但不得擅自操作设备、修改参数、更改工艺。
c、有权制止甲方人员可能造成质量问题、安全隐患的操作。
d、主颜色涂料开发完成并投罐（输漆系统）时，负责管路清洗、涂料投罐和生产线工艺参数调试，并做好记录。
e、采用临时输漆系统喷涂时，甲方负责清洗系统、涂料运送、加调漆等工作，乙方技术服务人员应全程跟踪指导。
f、对因自身管理、技术指导、涂装材料等因素造成的质量缺陷负责。
g、对因自身的生产准备工作不足、涂料供给不及时、参数管理不到位等因素引起的甲方生产停线所造成的损失负责。
h、正常生产过程中，对因管路及换色清洗溶剂造成的质量问题负责。
5.4.2甲方相关权利和职责：
a、负责对设备的维护和保养，保证设备完好，记录设备运行情况；
设备参数变化（异常）时及时通知乙方技术服务人员；
对设备故障或没有在正常工艺范围内运行而产生的质量问题负责。
b、负责对涂装作业环境的管理，保证环境满足工艺要求，记录环境参数。
c、按照现行工艺文件监督检查涂装作业，负责工艺管理及工艺纪律检查。
d、按检验标准进行产品质量检验，并统计合格车的数目。
e、接受乙方合理的技术指导。
5.4.3输调漆间的管理：
a、甲方负责调漆间日常调漆、涂料搬运、过滤袋更换和物料定置等工作，乙方及时向甲方提出点巡检中发现的问题，并做好相关记录和管理；
b、甲方负责涂料存储间、输调漆间管理及安全监控工作，承担设备正常运转维护与修理；
c、双方共同协商制定或调整工艺和设备管理参数。
d、由于乙方操作不当造成的设备损坏及故障，产生的维修费用及生产损失由乙方承担。
6.产品质量控制
6.1正常生产条件下，涂装车身通过小修后，保证每日涂装合格率不低于96%，返线后100%能够交付。
6.2车身喷涂范围见【3.2～3.3】。
6.3涂膜外观性能要求：
6.3.1车身水性面漆复合涂膜（水性底色漆+溶剂型清漆）性能要求
涂膜外观
平整、光滑，符合标准
色差
红色系、黄色系要求色差△E≤1.5（45°
），其他颜色色差要求△E≤1.0（45°
），所有颜色与标准板目视无色差
目测及仪器测量
光泽（20°
）
≥90％；
GB/T9754-2007
膜厚
底色漆：
10～20m；
清漆：
外表面为≥40μm，内表面为≥25μm
膜厚仪
桔皮
水平L≤5,S≤20；
垂直L≤10,S≤25
BYKwavescan
鲜映性
深色≥90，浅色≥85，银色≥80
鲜映性仪
附着力（划格2mm）
0级
Q/ZTBJ00013A-2016
抗石击性
≤4级
Q/ZTBJ00015A-2016
冲击强度
≥30kg·
cm
GB/T1732-1993
柔韧性
≤2mm
GB/T1731-1993
40℃水，浸240h，不起泡，允许轻微变色、失光，再做附着力0/1级
13
耐汽油性
不起泡，不起皱，允许轻微失光，轻微变色，附着力0/1级
Q/ZTBJ00017A-2016
14
耐酸、碱性
Q/ZTBJ00016A-2016
15
16
17
车身总体
膜厚要求
a、外表面≥108μm，内表面≥80μm；
b、重复返线（甲方引起的因素除外）后的涂膜总厚度不大于200μm
6.4甲方派专职检验员对涂装后车身涂膜外观进行目视及仪器检查。
6.5乙方安排人员对中涂、面漆和修补工序进行检查，拥有建议权；
关健工序质量监控及涂装面漆终检由甲方涂装厂负责。
当对检验结果出现异议时，由甲方质量部门进行仲裁。
6.6对产品涂装结果的检查评定、统计由甲方相关部门负责，对不合格品按甲方的不合格品程序进行控制，如判断有争议时，由甲方负责组织相关人员进行分析，并做最终裁决。
6.7现场出现重大质量事故时，甲方组织相关人员（包括乙方）召开质量事故分析会，落实责任人和整改措施及进度。
6.8面漆在喷涂过程中，由于涂料本身质量原因造成甲方无法进行正常生产，甲方有权提出退货和索赔要求，直至诉诸法律手段。
6.9甲乙双方工艺技术人员共同对涂膜外观及性能进行检查，具体检查项目为：
膜厚、橘皮值、光泽、鲜映性、DOI、色差。
检查项目及技术指标见【6.3】和甲方的相关标准。
检查频次规定：
a、每班首台检查并记录，批量生产时，按3%样车随机抽查并记录；
b、长时间未用于生产的涂料，开始生产时，首台必须检查并记录；
c、喷涂参数变更调整时，首台检查确认并记录；
d、新颜色开发小批量试喷过程中，首台必检，并每日随机抽取两台以上检查。
6.10为考核乙方材料的性能及技术指标，需要定期进行试验检测，主要确认方式如下：
乙方涂料在开发试验过程及批量上线使用时，乙方需要对其提供的涂料进行自检并提供自检报告；
乙方每半年向甲方提供一次涂装材料的非常规检验项目检测报告；
每年一次由甲乙双方共同参与完成采集和送样到国家认可的具有检验资质的检验方进行复合涂层实验板的耐盐雾性、人工加速老化检测试验、自然暴晒试验，费用由乙方承担；
甲方有权随机对入厂批次涂装材料进行抽查，具体检验项目及要求见【4.5】。
7.开发阶段工作内容
7.1后续主要工作计划
工作内容
时间节点
中涂、面漆配套性验证试验
2016.11.30～2016.12.30
清洗及涂料投罐
2017.02.10～2017.02.20
机器人调试及色板制作
2016.11.30～2017.2.10
SOP初期管理
2017.03.10～2017.9.30
7.2首次投罐
7.2.1集中输漆系统的投罐涂料颜色由甲方根据试生产及后续量产计划确定。
7.2.2材料投罐前，由乙方确认投罐条件，提供详细的清洗投罐方案，同时出具对设备条件认可书面材料。
7.2.3乙方负责管路清洗、面漆投罐和生产线工艺参数调试，并做好记录；
投罐过程中的清洗材料等均由乙方免费提供。
7.2.4在投罐和调试阶段，乙方免费对甲方人员进行中涂、面漆的使用说明、技术参数、投罐方案、日常维护调控方法和安全操作等进行培训，使甲方操作人员掌握涂料产品特点，并能正确使用，培训时间和内容由双方协商确定，但培训时间不少于3个工作日。
7.3后续试验验证工作
7.3.1为确保涂料满足使用要求，甲方需对乙方提供的量产涂料进行一次全面的涂料性能检查，主要包括涂料的配套性验证及复合涂层性能检测，试验项目为甲方技术标准中所有项目；
大部分试验为双方共同进行，部分项目将委托第三方进行；
委外项目费用由乙方承担。
7.3.2检测项目不合格时，乙方需限期整改；
重大项目不合格时，甲方有权更换供应商，由此造成甲方生产经营损失将由乙方全部承担。
7.3.3涂料投罐后，乙方需配合甲方共同完成中、面涂工序喷涂机器人参数优化调试及涂膜质量提升工作。
7.4首次投罐至“SOP+3个月”属于生产线调试、涂料调试及质量提升阶段，乙方应积极配合甲方完成相关工作，确保质量稳步提升。
7.5在正常生产过程中，如甲方现场操作人员发生变动，乙方应及时协助甲方进行培训，使其达到上岗要求，培训时间和内容由双方根据需要确定。
8.开发进度：
8.1在2016年12月20日前，乙方提供一套完整的面漆漆相关企业标准（包括面漆漆的使用说明、产品指标以及试验方法）。
8.2在2016年12月30日前，乙方提供一份详细的面漆输调漆系统清洗、投罐方案和日常维护注意事项及双方确认的培训计划。
8.3面漆输调漆系统清洗、投罐时，乙方负责技术方面的工作,并确认清洗效果达到投罐要求，按投罐计划负责调整相关参数,负责生产出经甲方评审通过的合格产品。
并提供面漆输调漆系统清洗、投罐及生产线调试记录。
8.4乙方负责甲方重庆众泰汽车生产车型的试生产及量产过程面漆系统的调整、质量提升工作。
9.有关事项：
9.1乙方应对甲方涂装工厂的工艺布置和生产条件（工艺、工位设置、设备参数、外部环境等）进行确认。
9.2为满足销售需求，甲方每年将会推出一些主颜色或特殊需求颜色，乙方须配合甲方进行新颜色涂料开发工作。
9.3乙方每年应向甲方介绍涂装材料的新产品及新颜色。
9.4因投罐等原因清洗输漆系统后的废漆与废稀料由甲方负责处理。
9.5当一方提出终止协议时，应提前90天书面通知另一方。
一方无故终止协议，所造成另一方的损失由违约方承担。
9.6下列情况之一未达到甲方要求，甲方有权提前终止合同。
a、连续三个月内甲方的质量合格率低于94%，或一年内超过两个月甲方的质量合格率低于92%，（注：
甲方引起的重大因素除外）；
b、连续两次入厂抽查检测、老化试验抽查等重要项目检测不合格；
c、一年内超过两次因乙方涂料质量引起的严重批量问题。
9.7由于不可抗力事件的发生,致使本协议不能按约定的条款履行时,遇不可抗力事件的一方应立即书面通知对方,并在十五天内提供事件详情及本协议不能履行或需要延期履行的有效证明文件。
9.8任何一方违约,违约方须对其违约所导致的后果承担责任。
9.9因乙方原因造成开发进度延误,乙方应承担因延误给甲方造成的损失。
9.10本协议在执行中,如发生争议,甲方与乙方友好协商解决,协商解决不成,则任何一方可通过甲方所在地仲裁委员会仲裁。
9.11乙方必须对甲方提供的任何资料和信息严格保守秘密，如泄密，给甲方造成的损失由乙方承担。
9.12本开发技术协议经甲乙双方签字确认后作为该产品开发合同的技术附件，但不独立运行。
如附件与合同约定不
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