通用机械设备检修规程.docx
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通用机械设备检修规程
四川启明星铝业有限责任公司管理制度
AAC/QW-JX-7-01-2007-V02
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通用机械设备检修规程
2007-11-01发布2007-11-01实施
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四川启明星铝业有限责任公司发布
通用机械设备检修规程
1总则
1.1本规程适用于启明星铝业电解厂所有机械设备。
1.2本规程包括检修通用技术规定及分类设备的专业技术规定。
在检修中除执行本通用规定以及为各分类设备编的技术规程、使用说明书外，同时还应执行有关国家标准。
本规程未提到的技术要求，如零件制造、部件配合等均应按有关设备的技术文件（出厂说明书、制造图、装配图和技术要求等）的规定或有关国家标准执行。
1.3如果发现本规程与其他规程、技术标准有相互矛盾或要求差别较大的情况时，检修方应通知检修管理人员，一般情况由检修管理人员拿意见即可，如果检修管理人员不能确定，可汇报设备动力部或设备副厂长决定。
1.4本规程规定的检修周期，一般是指设备实际开动台时的累计数。
1.5本规程规定的检修内容，包括日常检修内容和大修理的内容。
1.6在大修时，应考虑有计划地对设备进行技术改造。
1.7设备检修的施工除应按本规程规定执行外，并应执行有关安全规程的规定。
1.8设备检修施工过程中，检修方应对每道工序进行检验和记录。
检修之前对已经知道的设备缺陷情况，能量化的记录要量化。
对隐蔽工程按规定办理有关手续。
设备检修完城后，检修方应出具检修报告。
以上记录作为验收依据。
2施工前准备
2.1做好安全准备，设备检修全过程应遵守公司安全管理的有关规定。
2.2检修人员在检修前要开好班前安全会，并作好记录。
2.3检查所有工器具、起重装置是否安全可靠。
2.4是否办理诸如断电、通风、动火证及危险气体浓度检测等相关危险作业审批手续。
2.5检修人员是否穿戴好劳保用品。
2.6做好技术准备，熟悉说明书、图纸资料、本设备和相关设备的检修技术标准。
2.7准备好检修工器具。
2.8准备好检修材料。
2.9准备好备件。
对可能要更换的备件要落实到位，保证不因缺备件而影响检修进度。
2.10检查检修现场，保证有足够空间以摆放各种零部件，检修车辆能进场作业，照明良好，并设相应的安全警示标志。
2.11组织、安排好各种工种的检修人员。
2.12特种设备的维修应在修理前按规定办理好有关手续。
2.13部件的维修和装配最好在辅修车间完成，如有必要，在现场进行维修时也要必须做到：
2.13.1重新装配前，零部件必须彻底清洗、去掉油污。
2.13.2严格防止焦碳粉、氧化铝粉或其他杂质进入机器零部件内，以免加快机器磨损。
3检修装配质量标准
3.1基础、设备找正
3.1.1设备基础的尺寸、位置等应符合图纸要求，其中施工质量应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ10-65（修订本）的规定，见表1。
3.1.2设备吊装前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺丝预留孔的杂物除去。
灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面，被油污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。
基础表面应平整，无蜂窝、麻面、露筋等。
3.1.3设备定位基准的面、线或点对安装基准线平面位置和标高允差，一般应符合表2规定。
表1设备基础尺寸和位置的质量要求
项次
项目
允许偏差（mm）
1
基础座标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
3
基础上平台外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
－20
＋20
4
基础上面的不水平度每米
（包括地坪上须安装设备部分）全高
5
10
5
竖向偏差：
每米
全高
5
10
6
预埋地脚螺丝：
标高
中心距（在根部和顶部测量）
±2
7
预留地脚螺丝孔：
中心位置
深度
孔壁的铅垂度
±10
±2
8
预埋地脚螺栓锚板：
标高
中心位置
不水平度（带槽的锚板）
不水平度（带螺纹孔的锚板）
±5
5
2
注：
本表引自《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ10-65）（修订本）第310条。
表2定位基准对安装基准的位置和标高允差值
项次
项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
1
与其他设备无机械上的联系
±10
＋20
－10
2
与其他设备有机械上的联系
±2
±1
3.1.4受热设备的基础，当周围温度大于2500C时，禁止使用普通的混凝土而应采用耐热混凝土，或耐热钢筋混凝土。
3.1.5设备基础不应有裂纹和不均匀下沉，否则应做适当处理。
3.2地脚螺丝、垫铁和灌浆
3.2.1安装地脚螺丝应符合下列要求：
a）地脚螺丝的垂直度不应超过10/1000。
b）地脚螺丝离灌浆孔壁的距离应大于15mm。
c）地脚螺丝底端不应触及孔底。
d）地脚螺丝上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。
e）螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触应良好。
f）拧紧螺母后，螺丝必须露出螺母1.5～5个螺距。
3.2.2拧紧地脚螺丝应在混凝土达到规定强度的75%后进行。
3.2.3采用带槽锚板的活动地脚螺丝应符合下列要求：
a）活动锚板设置应平整稳固。
b）螺丝末端的端面上应标注螺丝矩形的方向。
c）基础表面上应标明锚板容纳螺丝矩形头的槽的方向。
d）拧紧螺母前，应依据标记将螺丝矩形头正确地放入锚板槽内。
3.2.4如设备负荷由垫铁组承受，垫铁组的位置和数量应符合下列要求：
a）每个螺丝近旁至少应有一组垫铁。
b）垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓。
c）相邻两垫铁组的距离，一般应为500～1000mm。
d）每一垫铁组的面积应能承受设备的负荷，其面积可按下述近似公式计算：
式中A—垫铁面积，mm2。
C—安全系数，可采用1.5～3。
Q1—设备等的重量加在该垫铁组上的压力（可采用地脚螺丝的许可抗拉强度）
Q2—地脚螺栓的紧固力（N）,Q2=[δ]F;
F—地脚螺栓的有效截面积（cm2）。
R—基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（可采用混凝土设计标号），MPa。
[δ]—地脚螺栓材料的许用应力，MPa。
3.2.5使用斜垫铁或垫铁找平，一般应符合下列要求：
a）承受主要负荷的垫铁组，应使用成对垫铁，找平后用电焊焊牢。
钩头成对斜垫铁，能用灌浆层固定牢固的可不焊。
b）承受主要负荷和较强连续性振动的垫铁组，宜使用平垫铁。
c）不承受主要负荷的垫铁组（主要负荷基本由灌浆层承受），可使用单块斜垫铁，斜垫铁下面应有平垫铁。
3.2.6每一垫铁组应尽量减少垫铁块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。
放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁焊牢（铸铁的可不焊）。
3.2.7每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。
设备找正后每组垫铁均应被压紧，不得松动。
3.2.8设备找平后，垫铁应露出设备底座面外缘，平垫铁应露出10～30mm，斜垫铁应露出10～50mm。
垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺丝孔。
3.2.9安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁应与金属焊牢。
但中间带孔套在地脚螺丝上的垫铁可考虑不焊。
3.2.10设备若用调整螺钉找平时，应符合下列要求：
a）调整螺钉支承的厚度宜大于螺钉直径。
b）支承板应水平和稳固地安装在基础面上。
c）不作为永久性支承的螺钉，设备找平后，应用垫铁垫实，然后松开调整螺钉。
d）作为永久性支承的调整螺钉伸出底座底面的长度，应小于螺钉直径。
3.2.11离心压缩机和多级鼓风机的垫铁应符合下列要求：
a）垫铁规格按原安装图纸要求制作。
b）每组垫铁应相配研磨，接触面积不得小于75%，局部间隙不得大于0.05mm，垫铁不得有卷边、毛刺。
c）每组垫铁刮研后应成组放好，并作出标记以防错乱。
d）每组垫铁总数不得超过三块。
e）垫铁放置的位置应参照原安装时的配制图。
f）楔形垫铁错开部位不得大于垫铁面积的25%，安装后用0.3～0.5Kg手锤敲打检查，各层垫铁应接触严密，无松动现象，受力均匀。
3.2.12灌浆前，灌浆处应清洗干净，灌浆一般宜用细碎石混凝土（或水泥沙浆），其标号应比基础或地坪混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并不应使地脚螺丝歪斜和影响设备的安装精度。
3.2.13设备基础的二次灌浆厚度宜在100～200mm之间。
3.3拆卸、清洗和装配
3.3.1设备拆卸时应作标记，标明有关零部件的相互位置，并测量必要的原装配间隙，同时作好记录。
3.3.2详细检查各零件的磨损及损坏情况，有条件时对一些不予更换的重要零部件，如轴等，应进行内部探伤检查。
3.3.3各需要清洗的零件，一定要清洗干净，设备表面的防锈油脂可选择下列方法：
a）用煤油、柴油或汽油等溶剂清洗。
b）用蒸汽或热空气吹洗，吹洗后必须及时彻底除尽水分并适当涂润滑油。
c）用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过1200C。
d）用碱性清洗液清洗。
e）设备加工表面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂清洗，气相防锈剂可用12～15%亚硝酸钠和0.5～0.6%碳酸钠的水溶液或酒精清洗。
3.3.4设备合装时，应先检查零、部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求后，方可合装。
3.4螺栓、键、定位销
3.4.1螺栓联结应符合下列要求：
a）装配螺栓应用合乎规格的工具。
b）在受振动的机件上，螺栓应带双螺母或装有弹簧垫圈等防松装置。
露出螺纹部分应抹上润滑剂。
c）螺母与螺栓必须紧密配合，螺母端面应垂直于螺栓中心线，防止单面受力。
拧紧后螺栓应露出螺母2～4个螺距。
d）倾斜的机件表面必须加斜垫，而且接触良好。
e）拧紧螺母后，应注意次序对称，使力均匀，并循环分几次拧紧。
3.4.2装配销应符合下列要求：
3.4.2.1斜键：
a）要上下两面受力，紧密贴合，两侧不能受力。
b）装配时应先将棱角毛刺磨光洁，并应进行试装，尺寸应吻合。
c）键的斜度与轮毂键槽的斜度应相吻合。
装配时打入的方向正确，工作面应紧密贴合，不得松动，工作面上的接触率＞70%。
d）钩头键装配后，外露尺寸应为斜面长度的10%～15%（不包括钩头）。
e）键的受力面不允许加垫。
3.4.2.2平键、半圆键：
a）要两侧受力，紧密均匀贴合，不得有间隙，顶面不得接触。
b）装配时应先将棱角毛刺打磨光洁，并进行试装，尺寸应吻合，不得配制成错牙形。
c）键的下面不允许加垫。
d）导向键有固定螺丝者，装配时不得遗漏。
3.4.2.3切向键装配时，打入的方向要正确，紧度适当，不得松动。
3.4.3定位销装配应符合下列要求：
a）应先将两连接件的销孔对准，并检查孔径和同轴度正确后，方可将销装入。
b）如两连接销孔相对位置有偏差时，应扩大销孔另配销。
c）销与销孔接触良好，接触率不得低于50%。
d）销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。
e）销装入孔后，需要重新调整连接件时，应注意不得使销受剪力。
f）圆锥销的大直径端带有螺母者，不得将螺母拧紧。
3.5联轴器
3.5.1凸缘联轴器装器时，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈），应紧密接触，两轴的径向位移不应超过0.03mm，轴向偏摆应小于0.04mm。
3.5.2十字滑块联轴器、挠性爪型联轴器装配时，其不同轴度应符合表3的规定。
十字滑块联轴器的端面间隙：
当外形直径不大于190mm时，应为0.5～0.8mm；超过190mm时应为1～1.5mm。
挠性爪型联轴器的端面间隙约为2mm。
3.5.3蛇形联轴器装配时，其不同轴度和端面间隙应符合表4规定。
3.5.4齿轮联轴器装配时，两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙符合表5规定。
表3十字滑块和挠性爪型联轴器两轴的不同轴度
联轴器外形最大直径
（mm）
两轴的不同轴度不应超过
径向位移（mm）
倾斜
≤300
0.1
0.8/1000
＞300～600
0.2
1.2/1000
表4蛇形弹簧联轴器两轴的不同轴度和端面间隙
联轴节外形最大
直径（mm）
两轴的不同轴度，不应超过
端面间隙不应小于（mm）
径向位移（mm）
倾斜
≤200
0.1
1.0/1000
1.0
＞200～400
0.2
1.0/1000
1.5
＞400～700
0.3
1.5/1000
2.0
＞700～1350
0.5
2.0/1000
2.5
＞1350～2500
0.7
1.5/1000
3.0
表5齿轮联轴器两轴的不同轴度和外齿轴套端面处的间隙
联轴节外形最大
直径（mm）
两轴的不同轴度，不应超过
端面间隙不应小于（mm）
径向位移（mm）
倾斜
170～185
220～250
0.30
0.45
0.5/1000
2.5
2.5
290～430
0.65
1.0/1000
5.0
490～590
680～780
0.90
1.20
1.5/1000
5.0
7.5
900～1100
1250
1.50
1.50
2.0/1000
10
15
3.5.5弹簧片式联轴器检修应符合下列要求：
a）两半联轴器不同轴度不大于0.2mm，允许的偏斜方向应一致。
b）两个半联轴器间应留有间隙：
外径小于400mm的为2～3mm，外径大于400mm的为4～6mm。
c）卡环齿与两轮壳齿的间隙，应为0.1～0.3mm。
d）弹簧钢片无裂纹和永久变形。
e）弹簧钢片应为2～4mm厚的弹簧钢板，每组数量应相等，每组钢片装配后与联轴器齿间间隙不大于0.5mm。
3.5.6弹性柱销联轴器检修应符合下列要求：
a）两半联轴器的不同轴度、端面和径向偏摇量应符合表6的规定：
表6
联轴器外形
最大直径D
径向偏摇量
轴向偏摇量
两轴的不同轴度不应大于
径向位移
倾斜
105～170
0.07
0.16
0.05
0.2/1000
190～260
0.08
0.18
0.05
270～350
0.09
0.20
0.1
410～500
0.10
0.25
0.1
b）两轴头不应凸出半联轴器的平面，两半联轴器连接后，端面间隙留有一定的间隙，一般应约大于轴向窜动量，其数值：
联轴器外径为120～190mm时，间隙为1～3mm；外径为220～330mm，间隙为2～4mm：
外径为410～500mm，间隙为3～6mm。
c）联轴器螺栓的弹簧垫圈或防松垫圈应齐全。
d）联轴器螺丝的的弹性圈，外缘要光滑，并比孔径小0.5～1mm，内径与螺丝应过盈配合，装在同一螺丝上的各圈外径应相等。
3.5.7尼龙柱销联轴器检修应符合下列要求：
a）两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表7的规定：
表7
联轴器外形最大直径（mm）
90
～
150
170
～
220
275
～
320
340
～
490
560
～
610
670
770
端面间隙C
不应小于
2.0
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
b）两轴的不同轴度应符合弹性圈柱销联轴器的不同轴变的规定。
c）尼龙柱销齐全，并不应有严重磨损。
3.5.8夹壳联轴器检修应符合下列要求：
a）两半联轴器对口处，应有1～3mm的间隙，不应靠在一起。
b）两轴头应等径，须同时受力，联轴器内径配合处不许加垫。
c）平键与键槽、圆环与键槽的配合不许有侧间隙，顶面应有0.1～0.2mm的间隙。
d）同一侧的连接螺丝应交错放置，连接要紧固，并戴双帽或配有弹簧垫圈。
3.5.9液力偶合器检修应符合下列要求：
a）液力偶合器一定要装有易熔保护塞，合金成分和比例不宜任意改变，如需改变也必须保证熔点温度不大于1000C为宜。
b）油的数量应符合图纸或说明书的规定，不宜任意增减。
c）壳体不应有裂纹、砂眼等缺陷。
d）各连接螺丝紧固，各铆钉铆接牢固。
e）各密封处密封良好不渗漏。
3.5.10圆片磨擦离合器装配后，磨擦片组应能灵活地沿花键轴移动，在接合的位置时，不应有打滑现象；在脱开的位置时，不应有阻滞现象。
3.5.11轮胎联轴器检修应符合下列要求：
a）轮胎不得有撕裂。
b）螺栓紧固齐全。
3.6静配合件装配
3.6.1静配合件装配前，应测量孔与轴配合部分两端和中间的直径，每处在同一径向平面互成900位置各测一次，每一装配件所测六个直径的平均值与每处所测直径的偏差不得超过0.05mm。
3.6.2静配合件加热装配的温度应按下述公式计算：
式中t—加热温度，0C。
δmax—实际测得的最大过盈，mm。
tH—室温，0C。
d—被加热件直径，mm。
α—被加热件膨胀系数，1/0C。
δ0—装配所需的最小间隙（见表8）
表8加热装配最小间隙
零件重量
（Kg）
被加热件直径（mm）
80～120
＞120～180
＞180～260
＞260～360
＞360～500
最小间隙（mm）
≤16
0.05
0.06
0.07
＞16～50
0.07
0.09
0.10
0.12
＞50～100
0.12
0.15
0.17
0.20
0.24
＞100～500
0.17
0.20
0.24
0.28
0.32
＞500～1000
0.23
0.27
0.31
0.36
＞1000
0.30
0.36
0.40
注：
碳素钢加热温度不应超过4000C。
3.6.3静配合件加热时，温度上升应缓慢均匀，加热配合后，应检查装配件相互位置是否符合设备技术文件的规定；冷却应均匀，防止局部冷却过快。
各类过盈配合的装配方法见表9
表9各类过盈配合的装配方法
配合类别
配合特性
装配方法
静
配
合
特重型
相对有效过盈N
d
最小
0.001
极牢固的配合，在传递较大的扭矩和在较大的动载荷下工作，不需要附加紧固装置
将孔加热或将轴冷却
重型
平均
0.001
中型
平均
0.0005
比较紧固的配合，传递较小的扭矩，需附加固定装置
用压力机压入，或将孔加热，或将轴冷却
轻型
平均
0.00025
轻压配合，传递很小的扭矩。
用压力机压入
配合类别
配合特性
装配方法
过
渡
配
合
第一种过渡配合
过渡配合中最紧的一种，其过盈率为99.38%，拆卸较困难。
用压力机压入。
第二种过渡配合
其过盈率为79.6%，拆卸较困难。
用手锤打入。
第三种过渡配合
其过盈率为36.94%，拆卸较容易。
用手锤轻轻打入。
第四种过渡配合
过渡配合中最松的一种，其过盈率为0.62%，拆卸较容易。
用木锤轻轻打入。
表中N-平均实测过盈量。
d-公称尺寸。
3.7滑动轴承
3.7.1轴与轴瓦的顶间隙，一般应为轴颈0.001～0.002，也可以根据表10（附后）查得；轴瓦侧间隙一般应为顶间隙的1/2；铜瓦套的间隙一般应为轴颈的0.001～0.002，也可根据表11查得；尼龙轴套的间隙一般为轴颈的0.005～0.006，装配时应涂以较多的润滑脂；含油轴套的间隙一般应为轴颈的0.0007～0.002。
3.7.2轴瓦的接触点与设备的精度及转速有关，应符合下列要求：
a）对1～3级精度的机械设备每25×25mm的面积上要达到15～25点。
b）对4级精度的机械设备，应符合表11的要求：
表114级精度的机械设备接触点
轴的转数（rpm）
100～300
300～500
500～1000
1000以上
每25×25mm2面积上
2～3
3～5
5～8
8～10
3.7.3轴瓦与轴的接触角，一般应符合700～1000，接触长度不小于轴瓦长的80%。
3.7.4轴瓦合缝处的垫片，应符合下列要求：
a）调整顶间隙增减垫片时，两片垫片的总厚度应相等。
b）垫片应用铜质材料，放置时不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
c）薄壁轴瓦的垫片宜伸入轴承盖与轴承座的合缝处。
3.7.5轴瓦与轴承壳紧密贴合，两者间不许加垫。
3.7.6合金要挂牢，不应有脱壳、裂纹、气孔、夹渣及较深沟槽等缺陷。
3.7.7有冷却水的轴瓦应进行水压试验，其试验压力一般应为工作压力的1.5倍。
3.7.8液体静压轴承装配，油孔、油腔应完好，油孔应畅通；节流器、轴承间隙不应堵塞；轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。
3.7.9油环的椭圆度不应大于油环直径的0.003～0.004，棱角应打磨光滑，接口牢固；轴瓦的油线应符合要求，油孔畅通。
3.7.10承受轴向力的推力轴承两侧的间隙之和为0.15～0.2mm，推力轴承的内间隙应按每米轴长与温度的关系确定，其值为表12所示。
表12
温度0C
0～100
100～200
200～300
每米轴长的伸长量（mm）
1.20
2.51
3.92
外间隙C=0.5×A（mm）,A以米为单位（表示轴长）
3.8滚动轴承
3.8.1轴承外套与轴承座的位置应正确，接触角为1200，与上盖接触角为900～1000。
3.8.2检修时轴承内的旧油要清洗干净，轴承的装配如采用加热法时，加热温度不应超过1000C，装卸要用适当的工具。
3.8.3滚动轴承内套与轴，外套与轴承壳的配合，应选用适当的配合种类，对不可调节间隙的轴承，装配后其径向间隙减少量不应大于原始间隙的1/4。
3.8.4滚动体、内外套的道轨表面不许有麻点、裂纹、锈蚀或损伤的现象，保持架完好，内外套配合如有松动，应做适当处理或更换，不许在轴上冲眼或垫铜皮。
3.8.5内孔为直径的轴承内套必须紧靠轴肩；有斜套的滚动轴承必须固定牢固，花垫应起到保险作用；用来固定轴承，并随轴转动的零件，如螺帽、背帽、垫片等必须固定牢固。
3.8.6单列径向滚动轴承，自动调位滚珠轴承、自动调位滚柱轴承、双列圆锥滚柱轴承装配时，必须使其中一个轴承与端盖间留有一定轴向间隙，其间隙大小通常情况下取0.25～0.4mm，止推轴承的活套与机座之间应有0.25～0.1mm间隙。
3.8.7各种可调整间隙的轴承装在轴颈上和轴承座内之后，应按轴承标准或设备技术文件的规定调整轴向间隙，无规定时，可参照下列表13、表14、表15、表16调整。
表13单列径向止推圆锥滚动轴承（700）轴向间隙
轴承内径（mm）
轴向间隙（mm）
轻型
中型重型
30以下
0.03～0.09
0.04～0.10
30～50
0.04～0.10
0.05～0.12
50～80
0.05～0.12
0.06～0.1
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