钢结构吊车梁制作方案.docx
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钢结构吊车梁制作方案
吊车梁制作方案
第一章编制依据及说明
本施工技术方案本着“适用、经济、合理、先进”的原则为921-3工程C5项目吊车梁工程制作编制的。
其将作为材料加工和现场施工的技术指导文件。
编制原则
1、本施工技术方案编制将遵循四项基本原则，即一是符合性原则，二是先进性原则，
三是合理性原则，四是满足业主要求的原则。
2、满足业主对工程质量、工期要求及安全生产、文明施工要求的原则。
3、满足与业主、监理、设计及有关单位协调施工的原则。
4、充分利用充足的施工机械设备，积极创造施工条件，做到连续均衡生产、文明施工。
5、采用先进的施工工艺、施工技术，制定科学的施工方案。
6、贯彻施工验收、安全及健康、环境保护等方面的法规、标准规范和规程，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全。
7、采用科技成果和先进的技术组织措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本。
8、充分利用高新技术，提高机械化施工程度，减少笨重体力劳动，提高劳动生产率。
9、充分利用原有和正式工程建筑和设施，减少临时设施，节约施工用地。
10、合理选择资源和运输方式，节省费用开支。
第三节编制内容
在认真分析研究了施工组织设计、设计图纸及技术会审记录文件，并对施工现场进行了
详细踏勘的前提下，编制钢梁加工技术方案，分别对施工组织、劳动力计划、施工总布
置、施工总进度、施工技术措施、主要施工机械设备、质量安全保证措施、文明施工及环境保护措施等进行了详细阐述。
第四节施工总体目标
吊车梁工程提供完整的纲领性技术文件，我公司将从战略高度重视本工程的建设，响应
招标文件全部条款，采取切实可行的措施，用以指导该工程的施工组织与管理，以确保优质、高速、安全、文明地完成该工程的施工任务。
确保工程达到如下目标：
1、质量目标：
结构长城杯-金杯。
2、工程竣工技术资料：
齐全。
3、安全文明施工：
采取有效措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生，创文明标化工地。
4、科技进步目标：
为实现上述质量、工期、安全文明施工等目标，充分发挥科技的作用,在施工中积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。
5、工期目标：
吊车梁制作5个工作日完成。
第五节编制依据
1、本施工技术方案编制的依据：
1）施工组织设计，设计图纸、招标文件及技术会审记录文件；
2）国家有关建筑工程法规、规范与文件；
3）施工现场实地踏勘现场实际情况。
4）本公司IS09002国际质量体系、《质量手册》、《程序文件》、《技术标准》及拥有的技术力量；
2、本施工组织设计遵守的有关规范、标准：
序号
名称
图号
1
施工图纸技术说明及招标文件要求
2
钢结构施工图纸及说明
3
《钢结构工程施工及验收规范》
GB5020—2001
4
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
JGJ82-91
5
《冷弯薄壁钢结构技术规程》
GBJ1—87
6
《钢结构设计规范》
GBJ17-88
7
《建筑钢结构焊接规程》
JGJ81—2002
8
《钢结构高强螺栓连接的设计及验收规范》
JGJ82-91待
9
《涂装前钢材料表面处理规程》
SYJ4007—86
10
《钢结构工程质量检验评定标准》
GB5022—2001
11
《钢结构防火涂料应用技术规程》
CECS2490
12
《气体保护焊用钢丝》
GB/T14958-94
13
《低合金钢焊条》
GB511—85
14
《钢结构制作工艺规程》
DBJ08-216—95
15
《建筑安装工程质量检验评定标准》
GBJ300-88
16
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
17
《建筑安装分项工程施工工艺规程》
DBJ/J01-26-2003
18
《建筑施工咼处作业安全技术规程验收标准》
GJ90-91
19
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-86
20
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-88
第二章工程概况及工程特点
第一节工程概况
1、总体概况：
1
工程位置
2
工程名称
3
建设单位
4
设计单位
5
监理单位
6
施工总包
7
施工分包
8
质量标准
9
合同工期
10
分包项目
说明
本工程C段C103C106C101吊车梁钢构件制作及安装。
吊车梁，材质为Q235B。
现场主钢构件连接米用大六角10.9级螺栓连接，其它次结构采用普通螺栓连接或焊接，结构表面采用普通绿灰防腐漆涂装。
钢构件由分包厂家制作。
2、工程概况
1
钢结构吨位
钢结构总吨位
240
2
主体结构类型
混凝土框架
3
钢结构材质
Q235B
4
焊缝等级
构件拼接和溶透焊缝为二级，角焊缝为二级
5
结构防腐要求
绿灰防锈底漆
6
结构防火涂装等级
二级
第二节工程特点、重点、难点及解决办法
1、工程特点、重点、难点
1）本工程涉及到土建、钢结构、水、电、暖等专业，工程交叉重叠施工作业多；
2）钢结构构件制作标准高、要求严，投入设备多，应在工厂内制作，故增加了相应运输工作量。
3）工期紧：
本工程根据计划，从施工到交工验收共计30日。
2、工程特点、重点、难点的解决办法
针对工程规模大，工期紧，质量要求高交叉作业量大的难点，把重点放在施工策划和过程控制，用过程精品保证工程精品，组织公司最精湛的技术骨干力量、加入本工程制作生产，产前对各设备进行保养维修，争取做到在加工过程中机械故障为零。
严格控制各加工工序，保证每道工序时间的严谨性。
通过一次成优，避免返工和重复，达到既保工程进度，又保工程质量的目的。
第三章施工总体部署
第一节施工部署
1、技术阶段：
1）施工前组织有关工程技术人员认真审阅图纸，了解设计意图，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，并组织图纸会审，及时解决图纸中的有关问题；
2）编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需求计划，编制施工方案。
向施工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和
施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。
3）钢构件开始制作前，必须安排相关人员进行技术交底。
技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。
钢构件制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。
钢构件安装过程中，各工
序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。
2、物资阶段：
1）根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合
IS09001质量标准要求。
2）所有采购材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。
3、车间生产部署：
车间内的制作加工按如下过程进行部署与控制：
4、综合计划：
1）综合部根据合同条款，设计图纸、工程量等编制综合计划，编制综合计划有设计、技术、供应、生产、质量、安装等专业有关人员共同策划设计翻样、材料供应、生产制作、工艺、设备及质量控制计划、并组织实施，综合计划在合同签订后三天内完成，综合计划根据工程实际情况，进行动态控制每周调整一次。
2）设计翻样及工艺文件制定：
由设计院和工程部完成，制作加工图案工艺流程有专业工程师校对，由技术工艺、质量检验、生产安装及有关部门复核。
3）生产加工过程：
钢结构加工具体按生产作业计划进行，钢构件制作加工主要工序如下：
以上每道工序必须经检验合格后才可转道下一道工序，质量控制将贯穿制作加工全过程，
进行设备调试三检（首检、过程检、完工检）制度。
第二节组织管理机构
一、根据工程的特点和规模，按照项目施工的原则，组建项目经理部，使之成为由项目经理领导的项目管理组织机构。
对本工程项目进行高效率、有计划地组织、协调施工和管理，
以确保工程优质、高效完成。
项目部领导设项目经理、项目总工程师各一名；管理层设质量部、设计部、技术部、安全部、办公室部、采购部等6个职能部门。
二、指挥决策层一指挥部
指挥部是项目施工的决策和保障机构，在公司范围内对项目施工所需要的人员、机械、材料、资金进行统筹调配，为项目施工提供可靠的保障，对工程进展中的重大问题进行决策。
三、项目管理层一项目部
按照“项目法施工”组成项目经理部，对工程进度、质量、安全、文明施工等实施全面控制，协调参加建设各方的关系，确保合同的履行，有效的控制成本，做到全面对业主负责，对工程质量负责。
2、质量创优管理网络:
1）项目经理：
1遵守国家和地方政府关于工程建设和城市管理的政策和法规，贯彻落实企业的各项规
章制度。
2全面负责、主持工程项目的管理工作，认真履行工程承包合同，确保服务质量，满足业主需求，负责工程合同管理，及时履约情况，搞好经济索赔和纠纷处理。
3确定本项目管理目标和标段目标，同各承建分包协调配合总体控制计划的实施，认真做好本承包范围内工程的各项工作的考核、控制。
4做好工程前期重大技术措施、财务跟踪、资源配合、工程进度、同各承建商配合等决
5组织好关键性会议，参加重要技术谈判和商务谈判；监督检查工期、质量成本、技术和资金状况，发现问题及时沟通及向上级通报；组织对材料供应商的考核。
6接受企业主管领导和职能部门的监督，定期报告工作。
2）项目副经理：
1在项目经理领导下，负责项目施工、质量、安全、材料供应等管理工作。
2按时参加业主和各有关单位的协调会，确保工程节点目标和合同工期目标实现，及时传达工程会议之决定；组织编制和审核工程总进度计划和布置作业计划书实施贯彻及落实；负责协调各承建商对本工程的总体开工许可办理，组织好竣工报告和竣工验收的组织工作；督促、检查施工进度，协调各班组关系，并善于处理施工中所产生的矛盾，保
证工程总体计划顺利实施。
3协助项目经理对资金的落实情况，定期组织成本分析会，了解和掌握施工变更情况。
确保施工追加的合理收入，严格控制支出。
4负责创建文明工地，施工现场标准化管理工作，制定相关的规章制度，定期做好管理检查，认真落实项目安全责任制，工程品质检查制度。
5熟悉合同条款，做好工程追加减账目和工程索赔文件，维护企业正当利益。
3）项目总工程师:
1负责项目技术管理和质量管理,协助设计单位、监理做好与工程质量有关的各项技术管理工作。
2负责与设计单位的联络，落实图纸的深化工作，组织图纸的审查，并参加设计交底及会审，明确设计意图和技术要求，负责图纸修改、设计变更的记录。
3组织编制论证和审定施工方案及施工组织设计，及时解决施工中的技术问题和安全措施，协调监督各施工队的技术质量和标准控制。
4控制项目质量目标，负责隐蔽工程的验收及施工令的申报，负责项目测量观察的复验签证，落实质量保证措施，负责质量事故的调查和处理。
5负责技术资料管理，组织竣工资料定案、汇总和归档、移交工作。
4）质量部：
1负责监督质量保证体系和质量管理网络的建立和执行。
2负责工程材料成品、半成品的施工质量，包括隐蔽工程验收和技术复核。
3负责同各承建商一同加强政府质监站的联系，并及时转达监理单位对工程施工中所下达的监理指令。
4负责工程分部分项的质量评定。
5验收、收集、保管各类半成品、成品及施工中形成的质量保证书、标准文件及相关技术资料。
5）工程技术部：
1）负责编制、审核施工方案，落实总计划与施工段的组织施工和协调。
2）负责工程技术问题的处理，并协调各施工队的关系。
3）负责收集和整理技术资料、记录好施工日志。
4）负责各施工队施工场地和临时堆场的协调和调度。
5）负责落实大型施工机具的协调和调度。
6）负责各施工流水交叉作业的顺畅。
6设计部：
1）负责钢结构制作大样图的出图和设计院配合图的深化设计。
2）负责同设计院沟通处理图纸矛盾。
3）负责图纸的收发送审。
4）负责工程竣工图管理。
7安全部：
1）负责安全生产管理。
2）负责施工总平面图的落实和管理。
3）负责场容、场貌和文明施工管理。
4）负责消防、保卫、环境卫生管理。
5）负责处理协调周边关系及同各承建商关系。
8采购部：
1）工程所需的材料采购及追踪。
2）负责同钢构厂的生产协调。
3）负责定期向领导及各相关单位报告材料采购进度。
4）负责同材料供应商的协调工作。
5）负责追踪各采购材料的质保资料。
第三节施工机具和人员配置
1、公司具有国内最先进的整套钢结构构件加工设备以及现场施工设备为本工程的顺利施工提供了强有力的保障，主要设备配置如下：
序号
机械名称
规格型号/产地
数量
1
数控/直条切割机
2
2
中间点焊自动组立机
1
3
门式自动埋弧焊机
2
4
H型钢翼缘矫正机
1
5
抛丸除锈清理机
1
6
半自动埋弧焊机
2
7
数控平面所钻床
2
8
CO2气体保护焊机
8
9
交流焊机
6
10
氩弧焊机
2
11
可控硅整流焊机
1
12
液压摆式剪板机
1
13
机械式剪板机
1
14
液压板料折弯机
1
15
单梁电动起重机
1
16
单梁电动起重机
7
17
单梁电动起重机
2
18
彩板成型机
1
19
彩板成型机
1
20
彩板成型机
1
21
檩条成型机
1
22
简易分条机
1
23
万向摇臂钻床
1
24
磁座钻
2
25
联合冲剪机床
1
26
冲床
1
27
远红外焊条烘干箱
1
28
砂轮切割机
2
29
套丝机
1
30
空压机
4
31
半自动气割机
2
32
超声波探伤仪
1
33
涂层测厚仪
1
第四章钢结构构件制作
第一节钢结构构件制作工艺
、钢结构构件制作工艺流程图
施工详图
材料检验
制作工艺
放样、切割
制孔
组装
不合格
检查
报告
合格
焊接
合格
外形尺寸检验
报告
清理、喷砂、油漆
验收
二、放样、号料
1、熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。
直接在板料和型钢上号料，应检查号料尺寸是否正确。
2、准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。
3、号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分布号料。
并根据先大后小的原则依次号料。
钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时,应先进行矫正。
尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。
钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。
4、样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
5、放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。
6主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
7、本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。
三、切割技术要求：
1、钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。
氧割的工艺要求。
2、气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。
3、大型工件的切割，应先从短边开始。
4、在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。
5、裁切
1）构件裁切方式分类：
裁切方法
裁切工具
构件类型
机械切断法
剪床、锯床、砂轮机、
角铁切断机
薄钢板（厚度不得超过12mr）i
型钢类（角钢、槽钢…）
火焰切割法
多火嘴门式切割机
半自动切割机
手工切割机
中厚钢板
2）剪切
1
剪板机工作示意图如下所示:
1•工作台
2.被剪板料
3.防护栅
4.上刀片
5.定位档块
6.下刀片
2钢板剪切厚度不得超过20mm角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm对切剪质量要求
应以切断面不变形为宜。
切断面须去除毛边并打磨修齐
3剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识
气割的允许偏差
项目
允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0mm
零件宽度、长度
±3.0m
边缘缺棱
1.0m
切割面平面度
0.05t,但不大于
2.0m
型钢端部垂直度
2.0m
割纹深度
0.3m
局部缺口深度
1.0m
多火嘴门型切割机示意图
4）火焰切割注意事项：
1
切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示:
3切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
4切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑
5切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。
6在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。
7切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
四、坡口加工的精度
坡口加工：
一般可用气体加工和机械加工，在特殊的情况下采用手动气体切割的方法，但必须进行事后处理，如打磨等。
现在坡口加工专用机已开始普及，最近又出现了H型钢坡口及弧形坡口的专用机械，效率高、精度高。
焊接质量与坡口加工的精度有直接关系，如
果坡口表面粗糙有尖锐且深的缺口，就容易在焊接时产生不熔部位，将在事后产生焊接裂缝。
又如，在坡口表面粘附油污，焊接时就会产生气孔和裂缝，因此要重视坡口质量。
1
坡口角度
△a
1
—
△a=±2.5°
2
坡口角度
△a
a*加丄
■-J-—
A.
|
△a=±5°
3
坡口角度
△a
*L寓
△a=±2.5°
4
坡口角度
△P
丨T1士
△P=±1.0
第二节矫正和成型
1、碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金结构钢在环境温度低于-12C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过
900C。
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
2、当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900〜1000C；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700〜800E之前，应结束加工。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5伽，且不应大于
该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0伽。
5、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
&边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。
边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。
7、在焊接结构中，不可避免地将会产生焊接收缩和变形，因此在制作过程中，把握好什么时候开孔将在很大程度上影响产品精度。
特别是对于柱及梁的工程现场连接部位的孔群
的尺寸精度直接影响钢结构安装的精度，因此把握好开孔的时间是十分重要的，一般有四种情况：
第一种：
在构件加工时顶先划上孔位，待拼装、焊接及变形矫正完成后，再划线确认进行打孔加工。
第二种：
在构件一端先进行打孔加工，待拼装、焊接及变形矫正完成后，再对另一端进行打孔加工。
第三种：
待构件焊接及变形矫正后，对端面进行精加工，然后以精加工面为基准，划线、打孔。
第四种：
在划线时，考虑了焊接收缩量、变形的余量、允许公差等，直接进行打孔。
8、本品采用数控钻孔，近年来数控钻孔的发展更新了传统的钻孔方法，无需在工件上划线,打样冲眼，整个加工过程自动进行，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高，精度咼。
9、制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。
10、零部件、构件钻孔后均须经检验员检验合格并做合格标识才准转序制孔的精度应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求，见下表：
项目
允许偏差
同一组内任意二孔间距
±1.5mm
相邻两组端孔间距
±2.0mm
孔中心偏移
±1.0mm
连接同一组构件的任意二组安装孔的距离
±3.0mm
梁连端外侧安装孔距离
±3.0mm
支撑构件安装孔距离
±15mm
11、当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。
处理后的抗滑移系数应符合设计要求。
12、高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法（注：
砂轮
机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。
13、经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
14、制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。
试验报告应写明试验方法和结果。
15、组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。
16、必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。
17、应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。
18、应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。
19、对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应
20、矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30〜50伽范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。
21、凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。
组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。
22、凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。
23、组装方法
1）地样法
用1:
1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。
此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。
2）卧装
将构件卧置进行的装配。
适合于断面不大，但长度较长的细长构件。
本品大都采用上述方法进行组装。
第三节钢构件组装工艺流程
1、焊接H型钢加工工艺流程
2、H型钢的组立精度要求见下表:
项目
允许偏差
H型钢截面咼度
不大于土2.0mm
腹板中心偏移
小于2.0mm
端头平直
小于2.0mm
顶紧面间隙
小于1.0mm
第四节钢构件制作组装检验
1、钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
2、进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
对下列情况之一的钢材，应进行抽
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